项目工程施工质量保证措施

1.11工程质量管理措施

1.11.1组织措施

(1)由技术精湛、经验丰富的高级专业人员担任项目经理、副经理和项目总工，组建精干高效的项目机构，保证工程的领导力量。

(2)调集具有类似工程施工经验、技术力量强、设备过硬的施工队伍投入本合同段工程施工，以高素质的施工队伍、精良的施工设备和雄厚的技术力量保证工程质量。

(3)建立健全“横向到边，纵向到底，控制有效”的质量保证体系。项目部设工程管理部、中心试验室、测量组，配齐专职质检工程师，施工队设专职质检员，工班设兼职质检员。施工中严格实行“三检制”，形成项目、队、工班、作业人员四级质量自检流程。

自检小组业务流程见下页图。

(4)建立以项目总工程师为首的技术责任制，健全技术管理体系，实行项目部、施工队、班组三级技术质量管理机制。

项目经理项目总工程师工程管理部中心试验室重大疑难质量问题反馈安质环保部重大疑难质量问题处理方案

自检小组业务流程图

1.21.2管理措施

1.1.2.1PDCA循环控制质量积极推行全面质量管理，采用PDCA循环控制原理，通过质量计划(P)、实施(D)、检查(C)、处置(A)四个阶段，使工程质量在计划控制下逐步上升，实现预期质量目标。

1.1.2.2三阶段控制质量项目质量管理严格执行三阶段控制质量程序，即事前控制、事中控制、事后控制，通过三阶段控制，确保工程质量控制始终处于监控状态。

(1)施工前的质量控制依据GB/T19001-2000idtISO9001:2000质量管理体系标准，结合工程特点，制订项目质量计划，做好机构设置、试

验室建立、专业人员配备、施工材料调查和检验、施工设备选型、场地布置、技术交底、图纸审核、规范标准和图表选定等工作。

(2)施工中的质量控制组织业务精湛的测量人员进行测量控制。严格按照质量管理体系中对测量质量控制的要求，实行从放线到竣工“一条龙”质量控制程序，严格执行复核制度、交底签认制度、向监理工程师报批制度，以“放准，勤复测，点、线、面通盘控制”的方法，确保测量工作的准确无误。

按照“设计、施工互动”的原则。施工图设计中编制关键工序的施工工艺设计，指导施工。施工和检测数据，及时反馈给设计，不断修改完善设计，通过互动不断循环上升，达到提高工程质量的目的。

严格按照施工组织设计和操作规程，高起点、高质量地做好每一道工序的“第一个”，将

每个“第一”的检验数据结果定在全优起点上，并以此做样板，通过高标定位的全方位控制手段，确保每道工序、每部位、整项工程最终达到优良标准。

通过严把过程检验和试验关，保证工程施工的每一段、每个部位的质量在施工的过程中受到控制。严格按照“过程检验和试验控制程序”的内容和要求保证三级验证制度的效能；及时组织质检员、施工人员和有关技术人员对各工序进

行自检，按有关规程规范进行检验、试验、标识和记录；对出现的问题，及时组织有关人员进行研究分析，订出纠正和预防措施，以确保达到其实施效果；并及时通知甲方和监理单位，经现场认可后，才能进行下一工序的施工。

积极开展全面质量管理活动，把工程的质量重点、难点和特殊点列为技术攻关项目，发动群众集思广益，把好各道工序的质量关，达到设计图纸、技术文件和验收规范规定的技术要求和质量标准。

(3)施工后的质量控制每项工序质量控制结束后，要及时对控制结果进行评价和对质量偏差进行纠正。为了消除不合格的原因，防止不合格的再发生，应按照纠正措施控制程序对不合格进行评审，分析原因，制订纠正措施，跟踪和记录纠正措施的结果，并对其有效性做出评价。

1.1.2.3“三全”质量控制“三全”控制质量指全面控制、全过程质量控制和全员参与控制。从每个环节上全面控制工程质量，从质量源头抓起，实现施工图设计、材料采购、施工组织准备、检测设备标定计量、施工过程检验试验、工程质量验收、工程竣工与交付、工程回访与维修的全过程控制，保证质量总目标的实现。

1.31.3经济措施

坚持优质优价的原则，定期对工程质量进行检查评比，对质量优的单位和个人实施奖励，对不合格工程坚决推倒重来，对造成质量问题的单位和个人严加惩处；实行质量保证金制度，对每个施工作业队的工程预留5%的质量保证金，待工程质量验收合格后返回，否则视问题大小扣除相应的质量保证金用于问题整改。

1.41.4技术措施

1.1.4.1施工设计文件(图纸)审查中标后，将组织技术人员认真会审设计文件和图纸，全面仔细了解和掌握工程施工技术标准，提出进一步优化和完善施工图设计的建议。进场后，详细审查设计文件是否有遗漏内容，设计方案、技术措施能否满足质量要求，施工是否便利，对设计推荐的施工方案进行充分讨论，补充完善并形成图纸会审记录。

1.1.4.2施工准备阶段质量控制施工准备阶段重点做好原材料、砼配合比选择。派出采购人员进行市场调查和综合评价，确定合格的供应商，做到“先检验合格，后采购使用”；编制主要工序操作规程和作业指导书；针对砼耐久性的要求，重点做好砂石料的碱骨料反应试验。组织全体员工对新标准、新规范、新技术和强制性要求进行培训。

1.1.4.3施工工艺保证质量措施

全面推行标准化施工作业。通过建立健全各种制度，推行制度化管理，实施施工全过程控制，保证达到工艺标准，进而实现工程质量目标。

坚持技术交底制度。每项工程开工前，由该项工程的主管工程师对各工艺环节的操作人员进行技术交底。讲清设计要求、技术标准、施工参数、操作要点和注意事项，使所有操作人员心中有数。

认真执行隐蔽工程签证制度。凡隐蔽工程项目，在内部“三检”合格后，报请监理工程师复检，检查结果填写标准表格，双方签字确认后，方可隐蔽。

1.51.5质量预警机制

(1)事先控制：按标准化管理要求审查并落实质量保证体系和安全保证体系，落实质量和安全保证措施；针对工程实际，分级下达安全和技术交底，制定预案；加强日常检查和专项检查，监督控制现场进行规范化作业。

(2)一般警告：施工质量除接受业主、监理、上级主管部门、地方行政相关部门的监管外，项目经理部还必须建立内部质量监控机制。对施工中存在的一般质量和安全问题，经理部、作业队、工班逐组下达整改通知书、质量安全问题通知单等，书面要求下级施工作业队限期整改。

(3)对存在或出现的可能造成质量隐患或安全隐患的问题，事先发出警告通知，要求立即采取预防或整改措施，消除隐患。

(4)对已发生的严重质量安全问题或质量安全事故，经理部配合上级单位或监理单位组织进行分析，责成整改，直至暂停施工进行整顿。

1.11..66竣工验收质量控制

本工程竣工验收将实施备案制，由质量监督部门会同甲方、设计、勘察、施工单位进行工程竣工验收。属于环境保护治理设施的，应向环境保护主管部门申报竣工验收。严格按国家或铁路总公司有关标准、规范和强制性要求等组织相关人员进行验收，并配备钢筋扫描仪、断面收敛仪等先进的质量检测仪器对桥梁施工进行质量检测，保证检测数据的准

确性。

1.12.1原材料质量控制措施

原材料应按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料应有交接记录。

原材料进厂（场）后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进厂（场）。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出厂（场）。

水泥、矿物掺和料等应采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。

粗骨料应按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。

原材料应有符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场

应进行硬化处理，并设置必要的排水条件。

⑵路基填筑施工路基施工前，均选一段作为试验段先行施工，取得各种施工参数，经试验确认满足设计要求后再开始全面施工。施工中，严格按试验段总结的施工工艺流程组织施工，同时在施工中，根据实际情况不断完善施工质量控制措施，确保路基工程质量。

基床底层及以下路基填筑，按照“三阶段（准备、施工、验收）、四区段（填土、平整、

碾压、检测）、八流程（施工准备、施工放线、基底处理、填土、整平、碾压、检验、边坡整形）”进行施工。

严格填料筛选和检验；实施试验段先行，取得有关工艺参数后大面积施工；严格控制AB组料及级配碎石填料压实密度，要特别重视路基过渡段的施工，对于边角部位采用小型机械配合碾压、夯实。

⑶相关工程施工电缆沟槽、电缆过轨管以及线间集水井施工须严格控制对基床表层的扰动与破坏。

⑷基床表层防水层施工AB组填料全面展开施工前，必须先选择200m长度左右的试验段，对虚铺厚度、碾压遍数、施工含水量、检测工艺等项目进行现场试验，取得成功经验后再全面展开。

⑸路基防排水的施工路基施工过程中排水设施应尽早施工，及时形成施工防排水系统，避免水害的影响是路基质量控制的关键。施工时，做好路基排水系统与桥涵、车站排水系统衔接配合，形成完整的排水系统，保证水流畅通，防止在施工期间因地表水及地下水的侵入而造成路基松软和坡面坍塌。

认真贯彻铁路新理念，彻底改变路基防排水工程是附属工程的认识，严格执行《铁路边坡防护及防排水工程补充规定》、《铁路边坡防护及防排水工程施工质量验收补充规定》、《铁路边坡防护及防排水工程补充规定》所提出要求。施工单位应将铁路路基防排水工程施工控制纳入质量管理体系，做好施工调查和设计复核工作，严格进场材料检验程序，并按施工图及相关标准进行质量控制。

采用先进钻孔设备和工艺，必要时先进行桩基施工工艺试验；严格钻孔过程控制，保证成孔质量。

严格控制钻孔桩的垂直度。在钻机就位时将其调整平整、垂直，在钻进过程中作必要的检测，特别是钻进过程中碰到孤石、坚土时需及时复查。

严格控制钻孔桩的孔径。做好地质观测，根据地质情况及时调整泥浆比重，孔内水位必须高出地下水位1m以上，防止孔壁坍塌。施工过程中应加强对钻锥的磨损情况进行，并及时给予补焊。当因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩时应使用失水率小的优质泥浆护壁。已发生缩孔时宜在该处用钻锥上下反复扫孔，以扩大孔径。

确保钻孔桩的地基承载力。桩基施工在每一根桩位处做地质补充勘探，确定端承桩的持力层，复核桩长。成孔检查时从设计深度、钻速及浮渣取样的情况来综合判定地基承载力是否满足要求。减少对摩擦桩周边土体的扰动，缩短成孔时间，确保摩擦桩的承载力。

做好清孔工作，混凝土浇筑前还需对孔底沉碴厚度进行复查、二次清孔，确保沉碴厚度小于规范要求。

强化混凝土灌注过程监控，保证灌注质量；落实侵蚀地段混凝土防侵蚀措施，保证混凝土的耐久性达到设计要求。对桩基进行无损检测，评价桩基完整性。

做好桩基综合接地埋设工作，确保接地性能满足设计要

求；做好承台钢筋布置和接茬钢筋埋设工作，保证承台混凝土与桩基和墩身连接牢固。

1.2.3.2墩台施工质量保证措施结构物的模板均采用大块定型钢模，模板设计要有足够的刚

度、强度及稳定性，控制好模板刚度、平顺度、拼缝大小，避免出现跑模、变形现象。

桥梁墩台模板接缝采用双面止浆带，面板处用腻子抹平，砼保护层采用UPVC垫块，避免使用砂浆垫块产生的疤痕，保证外表美观，拆模时应小心翼翼，特别注意有棱角的地方，不得碰伤。

按规范工艺进行混凝土灌注，落实侵蚀地段混凝土防侵蚀措施；做好墩身综合接地埋设工作，确保接地性能满足设计要求；准确控制墩帽预留锚栓孔位置和深度，杜绝“二次修凿”现象；做好墩身混凝土降温防裂措施，完善墩身养护工艺，保证养护时间，减少表面裂纹。

1.2.3.3箱梁制架质量保证措施运架设备严格按照通过技术监督部门审查认证的产品使用说明书和操作手册进行安装、架梁和转场操作。

架梁前，应编制架桥机和运梁车施工作业细则，认真组织实施，并建立完善的检修、保养制度。

落梁时，应采用测力千斤顶作为临时支点，并在保证每支点反力与四个支点的平均值相差不超过±5％后才能进行

支座灌浆作业。同一梁端的千斤顶油压管路应采用并联，以保证同端的支座受力一致。

箱梁对位时，应利用架桥机的调整油顶进行纵、横向微调，并精确对位，确保箱梁的对位误差不超过允许范围。梁体安装就位后，方可拆除盆式橡胶支座上下连接板。

根据线路坡度，严格按设计要求选用支座类型。支座安装前，应对墩台锚栓孔进行检查，合格后方可进行安装。支座上下板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，确保无松动现象，支

座与梁底应保证密贴，无缝隙。

支座灌注的注浆材料的强度不应低于垫石混凝土的设计强度，注浆压力不小于1.0MPa。待浆体填实并达到强度后，方可落梁。箱梁就位后，四个支座应受力均匀。

箱梁架设后，应对外观进行检查，保证梁端面平齐，梁缝符合要求，两侧外缘平直圆顺。如不符合要求，应将箱梁提升，重新进行对位落梁。

1.2.3.4挂篮悬臂浇筑连续梁质量保证措施现浇直线段膺架及0#段支架严格按承重支架设计搭设，使用前全面检查膺架各部连接、支垫状况及整体稳定性，并根据设计荷载进行预压。

挂篮根据施工荷载和结构要求进行施工设计，保证其强度、刚度和总体稳定性符合标准，满足各工况的要求；挂篮拼装成型后，经荷载预压试验，确保满足各项设计指标后方

可使用。

根据桥梁及施工荷载预留上拱度，保持梁部外观线型与设计一致。

连续梁模型的平整度、模型接缝严格控制，确保砼外观平顺光滑。

连续梁0#块构造复杂，预应力管道及钢筋分布密集，0#块混凝土浇筑时按平面分层，纵向分块，由内而外，由下而上进行。混凝土输送采用两台混凝土泵车由两端向墩中心对称进行，加强振捣。外侧设专人检查模板是否松动，同时敲击模板，检查混凝土是否密实。

各悬臂浇筑块的重点是线型控制，按照信息化施工，对各工况应力和变形跟踪监测和偏差分析，及时采取纠正措施，以使梁体线型流畅，符合设计要求。

要高度重视大跨度现浇梁、悬灌梁等特殊桥梁的施工线形监控量测工作，及时组织研究相关问题。制订桥梁施工线形监控实施方案，细化明确相关技术与工作接口要求，对梁体施工挂篮、预应力孔道摩阻、支架和托架沉降、弹性模量等进行试验，严格按照设计提供的施工顺序施工，实时进行桥梁线形观测，及时将观测结果与设计比对，合理调整施工参数。

每节段混凝土浇注完毕后，张拉预应力时除满足张拉所要求的混凝土强度外，且必须保证梁体混凝土龄期大于5天，

减少后期混凝土收缩徐变；预应力管道注浆要严格按工艺施工，防止管道内出现空洞。

安排富有经验的技术人员现场指导预应力张拉作业，按双控指标，确保施加预应力值的准确。

1.2.3.5桥面系施工高度重视和充分认识桥面系工程质量的重要性，杜绝“重主体，轻附属”的思想，从组织机构、技术手段、人员培训、资金投入等方面，保证桥面系工程质量创优。制定详细、有针对性的技术措施，重点控制预制件的结构尺寸和颜色标准一致。全桥必须进行测量放线，各个安装工序必须有验收标准和检验手段，操作人员施工前要进行认真培训，熟知施工操作工艺和标准，确保工程质量。

按设计和技术条件要求进行施工工艺设计，严格按工艺要求进行施工，源头把关，过程控制，通过工序的质量来保证总体质量。首件要验收总结，各道工序要验收，预制构件要一次成型，严格出场检验制度，加强挡砟墙、竖墙、防水层和保护层的现场浇筑和养护，混凝土质量内实外美，色泽一致，表面平整、光滑，棱角分明。认真做好中线、水平控制，全桥直线段平直，曲线段圆顺，过渡自然。桥面系位置准确，结构尺寸控制要严。

桥面系工程的施工，要求达到“四线、一面、一光洁”的效果。

四线：防撞墙顶面、棱角一条线；遮板顶面、棱角、下缘一条线；栏杆一条线；盖板界线一条线。一面：电缆槽盖板铺设后顶面和遮板上口一个平面。一光洁：混凝土外观整洁，大面平整，颜色一致，棱角分明，无漏浆砂面，无硬伤掉角，无污染、无脱皮开裂。

切实解决好接口界面处的差异，保证标准一致。做好桥台和梁部、箱型梁和其它连续梁型、线下墩台和线上桥梁、桥梁主体和四电作业、桥梁施工和轨道施工的衔接。

(1)隧道开挖加强超前地质预报，坚持先预报后开挖的施工原则；强化爆破设计，严格控制超欠挖；将变形观测纳入工序管理，及时进行量测分析，指导施工。

针对隧道工程地质特点，不同围岩级别根据设计要求和实际施工需要，采用相应的钻爆设计方案，开挖断面用激光断面仪进行控制，严格控制超欠挖，确保轮廓线达到设计要求。

(2)光面爆破根据隧道的地质条件合同确定的进尺进行爆破设计，爆破设计严格按照规范的要求和现今已成熟的隧道爆破成果、施工经验及先进技术进行。

隧道开挖采用光面爆破，光面爆破炮眼残留率硬岩达到

80%以上、中硬岩达到60%以上。

对爆破振动进行监测，尽量减少对围岩的破坏。

(3)喷射混凝土为保证喷射混凝土的厚度和质量，喷射混凝土采用湿喷工艺。

初喷在清帮、找顶后立即进行，喷射混泥土厚度4～8cm，及早快速封闭围岩，复喷严格按操作规程作业，保证喷混凝土的质量和厚度。

(4)衬砌混凝土当围岩和初期支护变形基本稳定，量测监控数据表明位移率明显减缓、收敛值拱脚附近小于0.2mm/d和拱顶相对下沉小于0.15mm/d时，方可施作二次混凝土衬砌。浅埋地段尽早施做二衬。

采用全断面液压钢模衬砌台车，衬砌台车长12m，减少模板拼装次数和接缝，提高衬砌混凝土整体性能。

采用两台输送泵左右同时对称灌注，既缩短衬砌时间，又防止钢模台车偏移。混凝土衬砌泵送灌注施工中辅以插入式振动棒捣固。挡头模板采用钢模，确保施工缝处混凝土质量。

采用雷达检测仪器对衬砌混凝土进行无损检测，保证衬砌厚度、密实度和耐久性达到设计要求；精确定位接触网滑道；做好隧道综合接地埋设工作，确保接地性能满足设计要

求。

全部采用自动计量搅拌站拌合。在粗骨料生产场设立粗骨料破碎筛分处理系统，保证粗骨料粒径符合泵送混凝土要求。

当衬砌混凝土强度达到设计强度80％时，方可拆模。

(5)衬砌混凝土防渗措施为确保隧道不渗、不漏、不裂，施工时，采取“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则。

隧道按设计要求设置防水层，是保证结构防水质量的关键。注意对洞身与附属洞室接口处等薄弱部位的防水施工工艺处理。

防水层采用双缝焊接工艺，保证焊缝密实和宽度，对焊缝进行渗水试验；防水板按断面横向一次整体铺设、纵向搭接密贴；采用无钉挂设方式与围岩或喷锚混凝土层连接，禁止采用“射钉”挂设，保证防水板铺设平顺、不渗不漏。对隧道内施工缝等接口处要注重严格按施工规范做好防水处理，对止水条、止水带、防水板等堵防水材料，要把好材料采购关，施作时严格检查，不得马虎从事。

二衬混凝土是提高防水的主要结构，防水混凝土施工是列入质量计划的重要内容，单独编制作业指导书和工艺标准，依据作业指导书和工艺标准认真施工，以达到混凝土自身防渗漏的目的。

施工缝按设置中埋式橡胶止水带，变形缝按要求设置止水带。施工时责任到人并有专人旁站指导、检查止水构件的施工，确保施工质量。此部份的施工操作工艺要求相当高，必须质检人员全过程监督，确保施工质量。

衬砌前，充分做好各项准备工作，确保衬砌混凝土连续灌注；混凝土灌注过程中加强捣固，确保衬砌混凝土的密实度；洞内施工布设管线临时固定铁件时，埋入深度不得超过10cm或按施工图纸要求严格进行。

(6)防衬砌开裂的技术措施开挖后，衬砌前，严格按设计和规范要求，对围岩和支护结构进行监控量测，及时反馈量测信息，不断优化支护和衬砌结构参数，确保支护和衬砌结构的受力条件与该地段的地质条件相适应，并根据量测信息，指导二次模筑砼衬砌的施作时间。

复合式衬砌地段，喷、锚、网为主的初期支护体系是主要承载结构。施工过程中，应严格按设计要求做好初期支护，必须保证初期支护的施工质量，避免模筑混凝土衬砌承受过大松驰压力而开裂。

隧道衬砌前采用隧道限界检测仪检测隧道断面，确保支护结构和混凝土衬砌具有设计所需的断面厚度及受力性能。

隧道衬砌前，必须将隧道底部和墙脚的虚碴、浮碴清除干净，确保仰拱、铺底以及隧道的拱墙衬砌置于坚实的基础

上，避免衬砌不均匀下沉开裂。

衬砌前要对防水层的铺设质量进行检查，确认防水层与初期支护基面密贴，拱部防水层有一定的富余量，避免混凝土灌注到拱部时，因防水层张紧形成外模，导致衬砌与基面不密贴，影响结构受力性能。

加强混凝土品质的过程控制，确保混凝土各项性能指标达到设计及规范要求。合理选用水泥品种、水泥用量及水灰比，为满足混凝土抗裂防渗要求，优先选用泌水性低、水化热低而且干缩小的转窑生产的抗硫酸盐水泥。

优选混凝土骨料，对使用碎石的粒径要严格控制，若粒径过大，混凝土产生的裂缝相对也大，粒径过小，水泥用量则增多，对抗渗不利。选用中砂对增加混凝土的和易性，减少收缩裂纹，提高抗渗性非常有利。同时采用合适的灰砂比和砂率也是使混凝土获得最佳抗渗效果的有效途径，取值范围必须经过试验比选确定。防水混凝土经试验确定后，在混凝土生产过程中，必须派人对现场用料经常抽检，对拌制过程进行质量监控。

合理选择水灰比，掺用减水剂，控制水泥用量，改善混凝土的和易性，减少混凝土干缩变形，同时视其情况，掺用膨胀剂，抵消混凝土收缩。

采用泵送混凝土工艺，浇注前认真检修混凝土施工设备，周密组织混凝土运输，最大限度地缩减混凝土运输时间

和浇注间歇时间，确保混凝土能连续灌注，以防形成施工缝。

随时抽检混凝土的坍落度和温度，避免坍落度过大或过小，测量混凝土入模温度，控制混凝土的入模速度，混凝土均匀灌注，水化热均匀散发，避免混凝土与环境温度差过大产生温度应力而开裂。加强混凝土灌注过程中的捣固，确保混凝土捣固质量，保证衬砌混凝土的密实度。

当洞内温度、湿度不具备标准养护条件时，派专人喷雾养护混凝土。

衬砌完毕后，采用地质雷达等检测手段，对衬砌质量进行无损检测，确保衬砌结构的受力性能。

(7)防排水施工措施隧道结构防排水采用以堵为主，以控制排水为辅，综合治理的措施，即通过注浆和锚喷作业，使初期支护达到设计防水标准，然后在边墙安设纵向和横向排水盲管，并将防水板铺设到电缆槽顶面以上，把有限的边墙水汇集到墙脚纵向排水盲管中，经泄水管排到边墙水沟中，形成一个完整的防水体系，达到衬砌结构不渗、不漏的目的。

在基坑开挖前四周设置排水沟，防止地表水流入基坑。

不在已开挖的基坑边坡的影响范围内进行动力打入或静力压入的活动。

不在基坑边坡顶堆加过重荷载，在开挖过程中不在边坡顶部出土。

开挖段纵向放坡，随挖随刷坡，坡度符合设计要求。

在基坑开挖过程中注意观察，如发现基坑有失稳先兆（如发现有裂纹）立即停止施工，并采取有效措施，提高施工边坡的稳定性，待符合安全要求时方可继续施工。

基坑支护的钢支撑，必须在土方挖至其设计位置后及时安装，并按设计要求施加预应力值。顶紧后采用可靠措施固定牢固，严防支撑因桩体变形和施工撞击而脱落。为保证支撑与桩面的垂直；桩面平整使之受力均匀。设有腰梁的横梁，其腰梁需与桩水平连接牢固后再安装横撑。

在基底标高以上20cm的土层，采用人工突击清底，严格控制标高，对局部超挖用砾石、砂、碎石或砼填充。

严把进货关，做好钢材原材料检验，不合格品不进入工地。

保证除锈、焊接、调直、弯制等符合设计和规范要求，并做好抽查检验。

钢筋、钢管柱安装符合设计及规范要求，绑扎牢固。

选派经验丰富、责任心强的技术人员和技术熟练的钢筋工、电焊工进行施工。

钢筋焊接前进行试焊合格检定，然后由经鉴定合格的人

员按试焊的参数进行焊接，并且有专职人员对焊接进行检验，合格后方可放行使用。

对各重要环节逐个检验或抽检。在钢筋安装绑扎完毕，未浇筑混凝土之前，按设计图纸要求及规范标准进行详细检查，并做出检查记录，检查通过后方能浇筑混凝土。

在混凝土浇筑施工中，安排责任心强的值班人员，经常检查钢筋架立位置，如发现变动，及时矫正。严禁为方便浇筑擅自移动或割除钢筋。

模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。对超重、大体积混凝土施工的模板支撑刚度进行施工设计计算。

模板拼缝平整严密，模板拼缝处内贴止水胶带，防止漏浆，模内必须干净。

模板安装前，经过正确放样，检查无误后才能立模安装。

结构物的模板均采用大块定型钢模，模板设计要有足够的刚度、强度及稳定性，控制好模板刚度、平顺度、拼缝大小，避免出现跑模、变形现象。

模板接缝采用双面止浆带，面板处用腻子抹平，砼保护层采用UPVC垫块，避免使用砂浆垫块产生的疤痕，保证外表美观，拆模时应小心翼翼，特别注意有棱角的地方，不得碰伤。

在已硬化的混凝土上浇筑混凝土前，将接茬混凝土表面水泥浮浆、松动石子、软弱混凝土以及钢筋上油污、浮锈、旧浆等清除、冲刷干净，保持接茬湿润、不积水。

在浇筑前，垂直施工缝应刷一层水泥净浆，水平施工缝应在全部连接面上铺一层厚1～2cm的与混凝土同标号的水泥砂浆。

混凝土拌和均匀，使混凝土中无干料，粗细骨料裹浆均匀。

结构的边角部位加强振捣至模板边泛浆为止。

路基、桥涵、隧道工程中采用片石和砂浆砌筑的支挡或防护工程均应加强过程控制，保证工程质量：片石材质和强度符合设计，砂浆拌和采用机制搅拌；采用分层坐浆砌筑法，砂浆饱满，禁止“灌浆砌筑法”；反滤层要随砌体一起填筑，做到边砌边填，禁止“事后灌注”；推行勾凹缝工艺，采用专用勾缝器进行施作，保证勾缝密实、平顺美观；采用标尺进行沉降缝宽度、垂直度控制，保证缝宽一致、上下垂直，填塞材料符合设计，木板或麻絮等填塞材料应先进行沥青浸泡，再进行填塞或预埋；采用PVC管或木制圆棒进行泄水孔孔径控制，做到里高外低、里外通直、排水畅通。

1.2.10.1CRTSⅢ型板式无砟道床施工质量保证措施①混凝土底座及限位凹槽施工混凝土底座施工前应对基层进行处理，保证表面无浮碴、碎片、油渍积水等。梁面预埋套筒、连接钢筋材质及连接满足设计要求。

底座模板采用可调式钢模板，模板定位准确、安装牢固，防止在混凝土浇筑过程中模板偏位，确保施工质量。

②中间隔离层及弹性垫层施工中间隔离层铺设之前混凝土底座及限位凹槽表面必须清理干净，隔离层应铺贴平整，无破损。搭接处及边缘无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。

弹性垫层与土工布接茬处用胶带连接，弹性垫层需平整、无气鼓、无褶皱。

③自密实混凝土灌注自密实混凝土灌注前，应保证底座顶面无积水、杂物、灰尘等；轨道板上应覆盖塑料布，防止灌注自密实混凝土时污染轨道板。同时对底座施工质量、轨道板的精

调质量、自密实混凝土层厚度进行复检，保证各项施工符合设计要求。

在进行自密实混凝土的灌注施工前，须进行坍落度、扩展度试验、T50试验和U型箱试验等，测定自密实混凝土的流动性、抗离析性和填充性，并填写试验记录，每个台班浇注混凝土时至少制作3组试件。

④轨道板安装轨道板的调整，以测设CPⅢ网为准，采用专用调整器，调整轨道板的高低、方向、水平。

铺设前应在混凝土底座上用墨汁标出轨道板中心线及轨道中心线。

3、测量基准轨面和底座面之间的高差，核对轨道板标高，必要时予以修正，避免由于不同工区联络和测量不一致时，衔接部位出现错台现象。

为避免轨道板调整范围超出精调标架行程，汽车吊安放轨道板横向位置偏差应在±10mm以内。

以CPⅢ网为准，把轨道板调整到所规定的正确位置上，使轨道中心线与轨道板中心线一致，把轨道板顶面调整到规定的标高上，使前后两侧的挡台中心线与轨道板中心线一致，以及在曲线区间调整至所规定的超高。

轨道板上下、左右方向的调整，是依靠操纵轨道板侧面调整器使其定位，严禁用撬棍直接挤压。

1.2.10.2无砟道岔铺设质量保证措施严格按照客运专线的道岔铺设要求及施工技术指南组织铺设，按照客运专线道岔铺设暂行技术条件、铁路轨道工程施工质量验收标准等规定进行施

工，确保施工的工程质量。

强化施工管理，落实技术责任制，制定高速道岔铺设施工工序质量控制措施，严格遵照规范标准进行施工。成立测

量队，加强施工过程道岔准确定测工作。认真做好技术交底。

对起重、焊接等特殊工种的人员进行上岗前培训，持证上岗率100％。施工前对作业人员进行技术交底和操作训练，保证工程质量。

道岔岔料进场后要认真检查，与厂家人员一同对来料进行清点，现场确认，对钢轨、轨枕的外观质量进行检查，发现问题及时处理。

使用轨道吊装卸混凝土岔枕时，应在轨枕之间放置木楔，防止岔枕互相碰撞。严禁人工推撬装卸作业。

堆放尖轨与基本轨组件、可动心轨组件、长轨件的场地应平整，道岔钢轨件分类存放，并保留临时固定零件。尖轨与基本轨组件、可动心轨组件、长轨件码剁层数不得多于4层，每层用木质垫块垫实垫平，垫块应按高度方向垂直设置。道岔所有零部件在运输、储存时应采取防雨措施。

道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、长度大于15m的配轨及箱装零件，都应使用大型起重机械装卸，或者使用两台起重相互配合装卸。机械起吊时应使用吊装扁担梁和柔性吊带，绳索的吊点布置应根据工件重心和长度计算确定，禁止单点起吊。吊装扁担梁吊点布置间距不大于5m。

1.2.10.3铺轨质量保证措施无缝线路锁定轨温必须准确，并在设计锁定轨温范围内。同时应满足前后单元轨节及左右股钢轨锁定轨温的有关

要求。无缝线路应力放散应做到均匀、准确、彻底。

1.2.10.4桥梁架设质量保证措施⑴箱梁架设质量保证措施运架设备严格按照通过技术监督部门审查认证的产品使用说明书和操作手册进行安装、架梁和转场操作。

架梁前，应编制架桥机和运梁车施工作业细则，认真组织实施，并建立完善的检修、保养制度。

落梁时，应采用测力千斤顶作为临时支点，并在保证每支点反力与四个支点的平均值相差不超过±5％后才能进行支座灌浆作业。同一梁端的千斤顶油压管路应采用并联，以保证同端的支座受力一致。

箱梁对位时，应利用架桥机的调整油顶进行纵、横向微调，并精确对位，确保箱梁的对位误差不超过允许范围。梁体安装就位后，方可拆除盆式橡胶支座上下连接板。

根据线路坡度，严格按设计要求选用支座类型。支座安装前，应对墩台锚栓孔进行检查，合格后方可进行安装。支座上下板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，确保无松动现象，支座与梁底应保证密贴，无缝隙。

支座灌注的注浆材料的强度不应低于垫石混凝土的设计强度，注浆压力不小于1.0MPa。待浆体填实并达到强度后，方可落梁。箱梁就位后，四个支座应受力均匀。

箱梁架设后，应对外观进行检查，保证梁端面平齐，梁

缝符合要求，两侧外缘平直圆顺。如不符合要求，应将箱梁提升，重新进行对位落梁。

⑵T梁架设质量保证措施桥梁架设施工前，由线路复测组提前对墩台垫石和十字线，锚栓孔位置、孔径、深度、桥头填土质量、备砟、限界净空等进行详细检查，符合要求方准施工。

成品梁必须符合设计与规范要求，架设前必须对成品梁长度、跨度、外观及配件进行检查，经检查不合格者严禁架设。

架梁作业：二片梁联结板焊接要符合规定，隔板混凝土应按要求配制，填筑后外型整齐，支座锚栓孔应采用碎石混凝土或砂浆填满捣实，梁端面平齐，梁缝符合要求，两侧挡砟墙外观平直圆顺，桥梁支座的安装要符合设计标准和相关规范的有关要求，确保支座底面与墩台支承垫石顶面密贴，上座板与梁底之间无缝隙，支座安装后任何位置不得出现滑移和脱空现象。

梁体就位后，必须由专人对架梁质量和误差尺寸进行精确测量和检查，确认符合《验标》后，方可进行焊桥作业。

（1）夏季桥面气温过高时，底座板混凝土施工应该选在一天中气温较低的时间进行，混凝土浇注完成后要及时覆盖塑料薄膜和篷布养护，并且设置专人负责定时对其洒水养

护。

（2）自密实混凝土自搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过120min

（3）在炎热季节灌注自密实混凝土时，应避免模板和混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。

（4）混凝土灌注期间，混凝土与钢模、邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温度差不得大于15℃。

（5）精调后至灌注时的时间可能超过24h或温差超过15℃，也会对精调成果产生影响，在上述情况下应抽查复测轨道板的位置精度。

（6）夏季白天精调时对测量设备进行遮阳，温度过高时应停止精调施工，在一天中温度较低时和晚上进行精调施工，以确保精调的精度。

（7）龙门吊等机械设备要派专人定期检查，防止高温作业，当机械温度过高时，应马上停止运行，给设备降温后方可继续施工。

1.33已完工程和设备的保护措施

1.331.1已完工桥梁墩台、涵洞保护措施

对已经施工完成的桥梁墩台和涵洞等工程，加强保护，防污染，防止他人在桥梁墩台和涵洞等工程上涂抹粘贴，防止撞击碰坏工程。

1.332.2预制梁保护措施

预制梁在制梁场内运输、存梁及出场装运时的梁端容许悬出长度，应按设计要求办理。预制梁验收后方能装车发运。预制梁在制梁场内运输、起落梁和出场装运、落梁均应采用联动液压装置或三点平面支撑方式。模板拆除过程中，注意同步协调，防止损伤梁边角和锚穴位置砼受损。

1.333.3钢筋、模板保护措施

钢筋验收合格进库后，要分类堆码整齐，标识清楚，防雨防潮，防止钢筋锈蚀。现场绑扎的钢筋或钢筋笼，经验收合格后，及时浇筑混凝土，未验收或者不能及时施工混凝土的钢筋成品，要及时进行防雨和防潮，防止钢筋变形和锈蚀。

钢模板进场前，要进行现场试拼装，拼装合格进场后，及时进行除锈和涂油处理，堆码整齐。施工完一个墩台后，及时清除模板上的混凝土等杂物，整修涂油，堆码整齐。

1.334.4桥面系、无砟轨道与沿线四电设备保护措施

桥面系、无砟轨道等施工完成后，要加强巡查保护，加强对沿线地方群众的宣传，联合地方群众共同保护铁路设施。在后期的交叉施工过程中，站后施工单位在进行施工过程中应注意不得损坏已经施工完毕的槽道、护坡，对路基进行必要的开挖应及时回填，站前施工单位在进行施工过程中特别要注意不得损坏已经敷设于电缆槽内的电缆等。