二汽实习报告

（一）、实习目的、任务

生产实习是本专业十分重要的时间性教学环节。通过生产实习，使学生能全面了解一般机械制造业企业的生产组织管理及生产过程，了解和掌握本专业基础的实际生产知识；印证和巩固已学过的专业理论知识，并为后续专业理论课程的学习打下一个必要的感性认识基础和理论与实际相结合的专业教学基础；初步了解我国机械制造业的现状、技术进步、科技水平和现代管理方法等；培养学生的劳动观念和独立工作能力。

（二）、实习单位简介

东风汽车公司始建于1969年，是中国汽车行业的骨干企业。经过三十多年的建设，已陆续建成了十堰（主要以中、重型商用车、零部件、汽车装备事业为主）、襄樊（以轻型商用车、乘用车为主）、武汉（以乘用车为主）、广州（以乘用车为主）等主要生产基地，公司运营中心于2003年9月28日由十堰迁至武汉。主营业务包括全系列商用车、乘用车、汽车零部件和汽车装备。目前，整车业务产品结构基本形成商用车、乘用车各占一半的格局。截至2004年底,公司总资产768.9亿元（RMB），净资产339亿元（RMB），在册员工10.6万人。

东风汽车有限公司商用车发动机厂位于湖北省十堰市武当山麓，有着三十余年的历史、积近三百万台发动机制造的经验，是东风汽车公司的核心动力生产厂;东风发动机厂现在已经成为国内最大发动机企业，是国内唯一一家汽、柴并举，2升至11升全系列车用发动机制造商。年综合生产能力20余万台。产品功率涵盖90～412Ps，排放均达欧Ⅱ，部分产品可持续达欧Ⅲ、欧Ⅳ水平。

东风公司发动机厂主要生产缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆等五大件及发动机总成，拥有EQ6100、EQ6105、EQ491汽油机、4H和EQD6102T、东风D 系列柴油发动机等5大系列20多个基本品种。由过去单为中卡配套，发展到为客车、中巴、皮卡等配套；从车用发展到为船舶、发电机、工程机械等配套；不仅生产总成，而且还为康明斯等公司生产OEM零件。成为一家汽、柴并举，能为中、轻配套的发动机生产企业，具有年产20万台发动机的生产能力，是我国最大的专业发动机制造厂之一。

（三）、实习方式

实习同学由老师带队，请各车间的负责人或者技术人员给同学们讲解各零件的工艺、加工以及现场解答问题。我们同时做笔记，使我们队生产有一定的了解，更进一步巩固我们的专业知识。

二、 实习内同及过程简述

实习去了很多的厂房，见到了很多的设备、在这里不一一列出，主要以发动机连杆的工艺分析、曲轴的工艺分析、大马力发动机装配线车间等为例。

(一)发动机连杆

1. 连杆在发动机上的位置和作用：

该结构由活塞连杆组、曲轴飞轮组等两部分组成，其功用：一是实现运动的转换；二是实现能量的传递。连杆连接活塞与曲轴，将活塞的往复运动转换为曲轴的旋转运动，从而实现对外输出动力。

连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。

连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等(基本尺寸相同)。在连杆小头的顶端设有油孔(或油槽)，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副。

连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响发动机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有5个：

（1）连杆大头端中心面和小头端中心面相对连杆杆身中心面的对称度； （2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度； （3）连杆大、小头孔平行度；

（4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度； （5）连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。

连杆一般采用中碳钢或中碳铬钢模锻、调质（调质即淬火和高温回火的综合热处理工艺）、机械加工而成。由于在工作过程中，要承受往复惯性力产生的冲击性拉压交变载荷以及连杆摆动中产生的惯性力使连杆承受弯曲交变载荷，连杆应具有足够的强度和刚度。连杆由小头、杆身、大头等三部分组成

(1)小头：连杆的小头孔用来安装活塞销，以连接活塞。有的连杆小头孔内压有两片铜衬套，小头油孔正好通在两衬套之间的间隙中，润滑油可由油孔进入衬套内表面，润滑衬套和小头孔，使连杆与活塞销之间转动灵活。

(2)杆身：连杆杆身一般采用工字形端面。提高结构刚度，减 轻重量，减少惯性力。一般连杆上有一纵贯杆身的油道与小端衬套上的小孔相连，用于润滑活塞销 。 2. 连杆的主要技术要求：

连杆上需要进行机械加工的主要表面为大小头孔、上下两平面、连杆体和连杆盖的齿形结合面、螺栓孔及输油孔等。其主要技术要求（图）如下：

连杆总成图

1、为了使连杆大小头运动副之间配合良好，大小头孔的尺寸公差取为IT6，表面粗糙度为Ra0.8um，大小孔圆柱度不低于6级，小孔圆柱度不低于7级。

2、大小头孔的中心距直接影响到气缸的压缩比，进而影响柴油机的效率，两孔中心距的极限偏差按中心距尺寸划分为：中心距大于350mm,极限偏差为±0.05mm;小于等于350mm,极限偏差为±00.03mm。

3、大小头孔中心线在两个相互垂直的方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使缸壁磨损不均匀，从而缩短柴油机的使用寿命，同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此在大小头孔轴线所决定的平面之平行方向上平行度公差值应不小于100：0.03,垂直于上述平面的方向上平行度公差值应不大于100：0.06。

4、连杆大小头孔两端面对大头孔中心的垂直度误差过大，将加剧连杆大头孔两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，一般规定垂直度的公差等级不低于8级。 5、为了保证柴油机的运行平稳，对同一台柴油机连杆的重量差和大小头的重量都分别提出了严格的要求。

3. 连杆的机械加工工艺过程

连杆工艺路线（以EQ49连杆为例） 连杆体的加工工序安排 工序号 05J 10 20 30 40 50 60 70 80 工序号 05J 10 20 30 40 50 60 70 工序号 03 05 10 10A 20 30 40 50 60 63 工序名称 毛坯检查 粗磨两端面 拉半圆孔、结合面 及两侧面 钻、扩、铰小头孔并倒角 精磨结合面 拉窝座面 钻、铰螺栓孔并倒角 铣瓦槽，钻油孔 清洗 工序名称 毛坯检查 拉两端面 拉半圆孔、结合面 及两侧面 磨结合面 钻铰螺栓孔并倒角 锪窝座面及螺栓孔倒角 铣瓦槽 清洗 工序名称 退磁 人工去毛刺 装配 人工装配 粗镗大头孔及倒角 大小头去重 (平衡运转的高要求，质量与重心位置) 去毛刺 精磨两端面 精镗大小头孔及小头孔单面倒角 清洗 设备名称 五轴平面磨床 链式拉床 六工位圆工作台机床 平面磨床 链式拉床 转鼓式机床 组合机 清洗机 设备名称 链式拉床 链式拉床 双轴立式磨床 转鼓式机床 组合机 4工位组合机 清洗机 设备名称 退磁机 装配 精密镗床 去重机 五轴平面磨床 精密镗床 清洗机 连杆盖的加工工序安排

连杆总成的加工工序安排 65 70 80 90 95 100J 100A 102 105 去毛刺 珩磨大头孔 珩磨小头孔 清洗 退磁 终检 校正 连杆称重分组及标记 防锈 去毛刺机 珩磨机 珩磨机 清洗机 退磁机 称重分组机 经过以上所有工序后，连杆的机加工就全部结束，就可以送到装试车间进行装配 4. 连杆的机械加工工艺过程分析 定位基准的选择：

（1）精基准的选择 由于连杆的外形较为复杂，刚性差，而它的大小头的孔精度、中心距、齿形结合面等技术要求又很高，所以恰当地选择定位基准是能否经济可靠地保证连杆加工表面间相互位置精度的重要问题之一。连杆精基准的选择遵循以下原则：基准统一、基准重合。在设计的过程中选择支承面积大、精度高、定位准确、又能防止夹紧变形的表面作为精基准。 （2）粗基准的选择 粗基准的选择应满足以下要求：连杆大小头孔及两端面应有足够而且均匀的加工余量；连杆大小头孔圆柱面及两端面应与杆身纵向中心线对称；连杆大小头外形应分别与两孔中心线对称

定位基准

精基准：以杆身对称面定位，便于保证对称度的要求，而且采用双面铣，可使部分切削力抵消。

统一精基准：以大小头端面，小头孔、大头孔一侧面定位。因为端面的面积大，定位稳定可靠；用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。

（二）DCI11曲轴工艺分析

1. 曲轴功用：

下图为dCi 11曲轴图片

曲轴前

6个连

8个平

曲轴后端油封

7个主

曲轴：是发动机最重要的机件之一。为提高耐磨性和耐疲劳强度，轴颈表面经高频淬火或氮化处理，或圆角滚压，并经精磨加工，以达到较高的表面硬度和表面粗糙度的要求。它与连杆配合将作用在活塞上的气体压力变为旋转的动力，传给底盘的传动机构。同时，驱动配气机构和其它辅助装置，如风扇、水泵、发电机等；工作时，曲轴承受气体压力，惯性力及惯性力矩的作用，受力大而且受力复杂，并且承受交变负荷的冲击作用。同时，曲轴又是高速旋转件，因此，要求曲轴具有足够的刚度和强度，具有良好的承受冲击载荷的能力，耐磨损且润滑良好。

曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数(直列式发动机)；V型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。 2.曲轴的常用材料：

根据发动机的工作状况，曲轴常用材料有：球墨铸铁、调质钢、非调质钢。

对于汽油机曲轴，由于功率较小，曲轴毛坯一般采用球墨铸铁铸造而成，常用材料有：QT600-2、QT700-2、QT800-2、 QT900-6、 QT800-6、等温淬火球铁（ADI球铁）等。 柴油机曲轴毛坯一般采用调质钢或非调质钢，调质钢常用材料有：45、40Cr或42CrMo ；非调质钢常用材料有48MnV 、C38N2、38MnS6。

近年来，随着汽车排放要求的升级和超载的限制，以及降低制造成本的需要，对车用柴油机而言，一方面非增压柴油机逐步减少，增压、增压中冷柴油机逐步增多，且多数在原机型上改进提高功率，但曲轴结构并无大的改进，另一方面又要求降低制造成本。 为适应这种要求，我厂在曲轴材料选用和强化技术措施运用上与毛坯厂作了一些探索，试图制造出高可靠性和低成本的曲轴以适应整机和市场的要求，在材料的选用上力求以高强度高韧性的球墨铸铁或控温冷却的非调质钢，代替调质钢。

但是目前我厂在球墨铸铁曲轴的使用上效果不是太理想，特别在中重型发动机曲轴上；目前我厂在中重型发动机上常用的曲轴材料为非调质钢。 3.工艺设计思路及基准的选择： 工艺设计思路： 基准先行； 注意基准转换；

曲轴属细长杆件零件，在加工中应尽量减少加工变形；

在曲轴产品要求中，主要有三个方向的基准：径向基准、轴向基准、角向基准。 工艺水平的选择：

工艺水平是指完成零件制造所采用的工艺方法、设备、工艺装备以及生产组织形式的总称；工艺水平恰当可获最佳的技术经济效果。 确定工艺水平应遵循以下原则： 与生产纲领相适应的原则； 最佳经济效果原则；

积极采用与生产纲领相适应的新工艺、新技术。 定位基准的选择：

基准：是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面；基准根据功用不同可分为设计基准和工艺基准两大类。 设计基准：是指设计图样上采用的基准。

工艺基准：是在机械加工工艺过程中用来确定本工序的加工表面加工后尺寸、形状、位置的基准；工艺基准按不同的用途可分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。 定位误差：基准不重合误差、基准位移误差。

精基准的选择

曲轴与一般的轴类零件相同，最重要的精基准是中心孔。曲轴轴向的精基准一般选取止推面，曲轴角向定位一般选取平衡块的定位平台或法兰上的定位孔。 粗基准的选择

曲轴的毛坯一般呈弯曲状态，为了保证两端中心孔都能钻在两端面的几何中心上，粗基准选择靠近两端的轴颈（1、7主轴颈）;轴向定位基准一般选择中间主轴颈两边的曲柄。因为中间主轴颈两边的曲柄处于曲轴的中间部位，用作粗基准可以减小其它曲柄的位置误差。 4. DCI 11曲轴加工工艺流程介绍  0J、毛坯检查

 10、车削1、4、7主轴颈及两端轴颈

 20、铣削2、3、5、6主轴颈、全部连杆轴颈及两侧夹板面  30、打标记

 40、钻主轴颈上油孔  50、钻连杆轴颈上油孔  60、油孔倒角  70、去毛刺  80、清洗

 90、主轴颈及圆角淬火、连杆颈及圆角淬火  100、回火  110、探伤

 120、修整中心孔、两端螺纹孔加工  130、去毛刺、粗抛光油孔口  140、磨两端轴颈  140J、中间检查  150、磨全部主轴颈  150J、中间检查  160、磨全部连杆颈  160J、中间检查  170、清洗

 180、曲轴油孔口抛光  190、铣键槽  200、探伤

 210、曲轴动平衡

 220、吹净螺孔内铁屑、去除去重孔边缘毛刺  230、抛光

 230J、中间检查  240、返修

 250、刷、吹油孔

 260、清洗曲轴油孔、外表  270、吹风  280、防锈  280J、终检  290、齿轮加热  300、齿轮装配

5.DCI 11的部分加工工艺介绍(两端孔、中平衡以及超精加工不做介绍)： 1.DCI 11曲轴 轴颈粗加工加工工艺为：

车削第1、4、7主轴颈及两端轴颈-铣削2、3、5、6主轴颈及全部连杆颈，具体采用的设备及定位方式如下：

车削第1、4、7主轴颈及两端轴颈数控车床（该数控车为双刀盘双主轴）

本道工序采用CNC单刀车削工艺，代替了我们一直使用的多刀车削工艺，不但加工质量有了很大的提升，而且优化了工艺流程，以前的多刀车削工艺需要多台机床，目前只需一台数控车就能完成所有轴颈的加工。

为了更好地控制半长和避免数控车因曲轴毛坯轴向不稳打刀，数控车采用了RENISHAW测头，测量后根据零件半长进行自动偏置。

为了避免换刀后首件进行人工对刀，数控车采用RENISHAW自动对刀装置，换刀后进行自动对刀，避免人工对刀，节约了时间。

铣削2、3、5、6主轴颈及全部连杆颈： 内铣

2. DCI 11曲轴 油孔加工工艺为

钻直油孔（枪钻）-钻斜油孔（枪钻）-油孔口倒角（台钻） 具体采用的设备及定位方式如下：

偏心枪钻钻 头，采用内 冷高压油冷 却，内冷压

3. DCI 11曲轴 强化工艺为：

轴颈及圆角淬火（IGBT电源EFD淬火机）-回火（不采用热校直），具体 采用的设备及定位方式如下：

主轴颈、连杆颈轴颈及圆角淬火 回火

EFD淬火机(IGBT电源） 回火炉（不采用热校直，曲轴自由摆放）

4.DCI 11 两端孔孔加工：

两端孔加工采用加工中心，两端孔的钻、铰、攻丝在同一台加

工中心上加工，避免加工时的重复定位误差，位置度保证质量高，在磨削 前进行加工，避免了轴颈的磕碰伤，具体采用的设备及定位方式如下：

5. dCi 11曲轴 精加工工艺为：

磨削全部主轴颈-磨削全部连杆颈-磨削两端轴颈，具体采用的设备及定位 方式如下：

磨削全部主轴颈 磨削全部连杆颈 数控主轴颈磨床 数控连杆颈磨床

（三）、变速箱厂

变速箱体把轴和齿轮等零件联为一体，确保其正确的相对位置。箱体属薄壁壳体件，尺寸大，结构复杂，形位公差要求较高。变速箱厂主要生产用于卡车与客车的变速箱，。有5/8/6/9/14档位，扭矩为200N.M—2000N.M。 1、 箱体材料为HT150。

２、变速箱厂有五个作业部：同步器作业部、装配作业部、轴一作业部、轴二作业部，热处理作业部 3、装配线： a、六档装配线

概况：六档装配线为地拖链式装配线.

负责生产：DF6S300、DF6S650／720、DF6S900、DF5S1050等品种变速箱 变速箱箱体机械加工工艺过程如下图所示： 装配流程：

b、五档装配线：

概况：五档装配线为辊轮驱动式装配线. 主要负责生产DF5S360／420,DF5S470等变速箱 装配流程：

不足：变速箱厂内轴与孔的装配完全是靠工人手工进行敲打组合，而不是使用机器进行，很容易因为个人原因导致装配不合标准；

（四）、板簧

板弹簧（blade spring） ：由不少于1片的弹簧钢叠加组合而成的板状弹簧。 板弹簧按外形分类： ①椭圆形板弹簧 ②半椭圆形板弹簧 ③四分之一椭圆形板弹簧 ④片弹簧。 椭圆形板弹簧、半椭圆形板弹簧及四分之一椭圆形板弹簧均为组合型式的板弹簧，依靠板与板之间的摩擦力而具有较高的缓冲和减振性能，广泛应用于汽车、拖拉机和铁道车辆的悬架系统； 片弹簧为单片弹簧钢，多用于机械设备和仪器仪表中压紧工作部件。

工序流程：  上料工序

 冲中心孔（冲中心孔、半边共等）

 热加工工序（包括端部热处理，然后卷耳、包耳以及扎堆）  热处理工艺

 抛丸处理工序  总装  成品喷漆工序  打标志

 抛丸：改善片间内应力，增加其压应力提高月20%的寿命。

（五）、大马力装配

在发动机厂的装试作业部，我们首先认真听取了工程师的讲解，并在他的带领下参观了整个车间。他首先强调了一些关于在装试发动机装配中应注意的一些事项： 1、注意发动机名牌上的型号等技术参数。

有些发动机，由于其配套的车型和生产厂家不同，可能有多种变型，其功率、转速及相应的各零部件的尺寸和结构也可能有所不同。如果在构件或装配过程中不注意这些细节问题，很可能在装配后造成一些自己难以判断的故障。例如：由于某系列柴油机变型较多，有工程机械用、发电机组用、船用、机车用等多种形式。每台型号柴油机的某些零件不能替代或混用，如活塞就有十几种之多，其燃烧室形式和某些尺寸均不一样，替代可能引起机械故障。

2、必须认真清洗发动机内外表面及润滑油道

清洗环节是发动机装配过程中很关键的一环，它直接影响发动机的初期磨合和使用寿命，拆卸下来的发动机零部件及机体，必须用汽油、柴油或其它清洁剂清洗干净，然后用压缩空气仔细吹净内外表面的杂质颗粒，特别是缸盖进气管和机体内部的拐角处，更应认真清洗干净。

3、注意正确的装配方法和装配记号

零部件或总成只有用正确的装配方法才能保证装配质量。如装配活塞与活塞销时，如果二者是过盈配合，则应加热活塞至100～200℃后再进行装配，否则冷装配不但费力，而且易使活塞变形，影响与缸套的配合间隙，造成拉缸等故障。同时，也要注意有些零部件的装配方向，如活塞头部一般都打有箭头作为标记，装配时一般朝前，斜切口式连杆装配时，必须按原来的方向装配，否则会引发机械故障。

然后我们在他的带领下参观了整个装配线，对生产线作了系统的了解。 4、装配原则：先下后上，先内后外，先重后轻，先精后粗。 5、装配流程：N——内装线，W——外装线。

N-2缸体上线。N-3装主轴瓦（上、下半轴瓦）。N-4装曲轴。N-5拧紧主轴承螺栓。N-6

装后油封。N-7装飞轮壳。N-8装飞轮。N-9装压盘。N-10装离合器。N-11装活塞连杆总成。N-12拧紧连杆螺母。N-13装正时齿轮。N-14装凸轮轴。N-15装正时齿轮室盖。N-16装机油泵。N-17装机油壳。

W-1装减震器。W-3 装缸盖总成。W-4 预拧紧缸盖螺栓。W-5 拧紧缸盖螺栓。W-6 装摇摆轴。W-7 装机油泵传动轴。W-8 调气门间隙。W-9 装喷油器总成。W-10 装汽缸盖罩。W-11 装空压机。W-12 装排气管。W-13 装增压器。W-14 装增压器进气管接头。W-15 装曲轴箱通风。W-16 装水泵。W-17 装节温器。W-18 装风扇皮带轮。W-20 装机冷器。

最后是过漆，装配。

（六）、4H作业部——缸体加工

缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。缸体形状复杂、薄壁、箱体结构。因而要求缸体要有足够的强度和刚度，底面具有良

好的密封性，外型为六面体，多孔薄壁零件，冷却可靠，液体流动通畅。且缸体毛坯的技术要求及毛坯质量要求不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。若缸体毛坯加工余量过大，造成加工节拍长，增加机床的负荷，影响机床和刀具的使用寿命。

4H作业部生产的缸体其材料为HT250，灰口铸铁的优点具有足够的韧性，良好的耐磨性、耐热性、减震性和良好的铸造性能、以及良好可切削性、且价格便宜。

缸体工艺工艺安排遵循的原则：

（1）首先从大表面切除多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小。 （2）容易发现内部缺陷的工序应按排在前。

（3）把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内引力，影响后序的精加工。 缸体工艺过程的拟定：

（1）先基准后其它：先加工一面两销。

（2）先面后孔：先加工平面，切去表面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现象，提高孔的加工精度。

（3）粗、精分开：有利于消除粗加工时产生的热变形和内应力，提高精加工的精度。有利于及时发现废品，避免工时和生产成本浪费。

（4）工序集中：为了减少工序，减少机加工设备降低成本。应最大限度的集中在一起加工，提高生产效益和加工精度。相关孔集中在一台机床上加工还可以减少重复定位产生的定位误差，尤其是提高位置精度。

加工工艺路线：

（01）粗铣底面、前后端面、瓦盖结合面、瓦座侧面，镗曲轴半圆孔 （02）底平面及主副油道孔加工（卧式加工中心DM800IIB）

（03）铣顶面，钻缸盖螺栓孔、推杆孔、挺杆孔、水孔（卧式加工中心DM800IIB） （04）底面孔系及前后端面部分孔系加工（卧式加工中心DM800IIB） （05）粗镗缸孔（粗镗床EQZ777）

（06）半精铣前后端面（卧式加工中心DM800IIB） （07）机冷器面孔系及斜油孔加工 （08）挺杆侧及顶面部分孔系加工 （09）瓦盖拧紧、打瓦盖标记 （10）主凸孔、前后端面及孔加工 （11）打标记（打标机、清洗机）

（12）缸体吸铁屑、刷油道 （13）中间清洗 （14）终清洗 （15）人工吸铁屑

（16）人工压装砂孔堵盖及油孔堵盖 （17）压凸轮轴衬套（衬套压床EP5003-1） （18）水套试漏（总成试漏机DFCY04） （19）终检下线 （20）防锈

缸孔的技术要求： 配缸间隙公差0.03 缸孔直径公差0.045 缸孔圆柱度公差0.01

干缸套压入过盈量0.045~0.075 缸孔对主轴承孔的垂直度0.05

（七）、总装

东风汽车公司总装配厂是东风汽车公司载重车公司的主机厂之一，承担着EQ1061G、EQ1092F、EQ1108G、EQ1141G、EQ1166G、EQ1242G等轻、中、重六大系列整车装配、调整、测试、入库的生产任务和汽车座椅、电瓶充电的生产任务.现有3条整车装配线，每

天可以装配400多辆整车。三条装配线分别长242m、210m、235m，年产量分别为6万辆、3万辆和3万辆。装配一线主要以生产3t轻型和5t长、平头系列车型为主，装配二线主要以生产16吨级以上重型车系列车型为主，装配三线主要以生产8t重型车和5t平头车系列车型为主。

总装配厂还拥有4条先进的检测线。装配调整完好的整车经专用的产品车封闭车道送到位于总装配厂东区的整车检测线，进行速度、灯光、制动、测滑、废气排放等项目检测。该检测线年测试能力达20万辆，居国内同行业领先水平。它对总装配厂生产的整车实施严格而科学的检测，使东风车始终保持了性能卓越的品质。

整车装配工艺，由流水线主线装配工艺和总成分装工艺组成。我们亲眼目睹了一辆汽车完整的整装过程和车辆的检测过程。该生产线是全部人工操作，几个人为一组，每个组有一个工位，从刚开始的一个单独的车架，经过一个个工位的装配，一辆卡车就出现在我们面前了，整个过程前后大概需要二十几分钟。

装配线工艺流程

装配线主要装配工艺流程：

车架上线→车桥合件装配→传动轴总成装配→底盘覆盖件装配→底盘转向、翻转、尾灯装配→管路、减震器、脱钩装配→管路、支架、消声器、保险杆装配→转向机、蓄电池装配→发动机、排气管、水箱合件装配→选换挡机构、电器件、空滤器装配→车轮总成、备胎装配、润滑脂加注→驾驶室总成装配→车身件装配、加注油、水→预调下线。

车辆检测线

QAII汽车全自动检测线检车流程：

车辆下线→调试→登录汽车信息→检查烟度→检测车速→轴重、制动→灯光检测、声级→侧滑→打印检测记录→终检入库。

（八）通用铸造厂

* 普通铸造 *有色金属铸造 *黑色金属铸造 １、黑色金属

1）、模具：木头模具、泡沫模具

车间现在基本都用泡沫模具（消失模）铸造 模具外购，要经过修模才能投入铸造 2）、修模工具： 泡沫切割机

圆盘锯带、带锯 自动磨锯机、万能磨刀机 电炉丝切割机 压刨、平面刨 木工车床

万能木模铣床（立式、卧式） 3）、涂料：德科福铸造用耐火燃料

组成成分：铜粉、隔热材料、胶水 作用：不粘砂、使零件表面更光滑 ２、有色金属 2.1有色车间概况：

年产1000吨，主要以低压铸造、金属型重力铸造、离心铸造、砂模铸造的方式生产汽车零件和社会市场各种设备有色金属备件毛坯，以汽车零件生产为主，目前已有汽车零件产品50多种。

生产的材质有多种铜、铝、锌、锡、铅等有色金属合金。

零件有：进气过渡管、排气尾管、中冷器进气管、壳体齿轮室、气缸盖等。 2.2、锻造 冲压车间

冲压机有：开压力机、开式双柱可倾压力机、双轴棍缎机等 表面冲压作业顺序：

安装模具——调整压床闭合高度，试压出合格零件——将零件放于下模定位内——脚踩动脚踏开关，进行冲压——将零件拔出模具，滑入料桶——卸模——再生车间

三、 实习总结及心得体会

2012年10月10日至10月31，我们在老师们的带领下，十堰在东风汽车集团完成了为期20天的生产实习。怀着好奇以及渴望的心情，我们参观了东风商用车公司的动机厂、车身厂以及总装配厂。我们深切体会了生产一线的实际情况，掌握了一些生产知识，一些课本上无法得到的经历。实习时间虽短，实习内容却很丰富，我们了解到曲轴、连杆、发动机的加工工艺、加工方法，卡车底盘装配，模具技术等专业知识，并作了尽可能详细的笔记记录。实习的基本方式是我们在工人师傅的带领下，围绕着生产线走一圈，师傅一边给我们讲解生

产过程以及一些要点，回答我们的一些提问。在这个过程中学到了很多有关加工工艺和企业管理方面的知识。比如机械加工虽然有很多种不同的工艺，但其基本步骤都是粗加工、清洗、热处理、半精加工、精加工。

当前随着科学技术的迅猛发展，各种产品品种类繁多，生产工艺、生产流程也各不相同，但不管何种产品，从原料加工到制成产品都是遵循一定的生产原理，通过一些主要设备及工艺流程来完成的。因此，在专业实习过程中，首先要了解其生产原理，弄清生产的工艺流程和主要设备的构造及操作。其次，在专业人员指导下，通过实习过程见习产品的设计、生产及开发等环节，初步培养我们的知识运用能力。经过在十堰两个多星期的实习让我亲眼见到了许多平时在学校里只闻其名不见其形的机床，让我对各种各样的机床有了比较清楚的认识。此次实习我们参观了东风发动机的几个生产车间，见到了许多加工机床。在工厂里实习让我们有了走近机床仔细观察它的机会，通过观察让我对机床的组成部分及各个部分的作用有了更深的认识，我们见到不同的机床由于它在零件加工中的作用不同而被放在了不同的位置上，并且我还知道同一批机床加工同一个零件随着零件加工的工序安排的不同，机床的摆放也不同，此时加工零件的工序是否安排得好就可以看出来了，工序排得好机床的利用率就高就不会造成资源的浪费，并且还可以提高零件的加工效率。

这是一次很有意义的经历。虽然没有动手的机会，不过在老师的带领下，在工人师傅的讲解下，我们还是学到了汽车生产的大概流程，重点掌握了曲轴、连杆、凸轮轴等零件的加工方法。这为我们以后的职业发展打下了坚实的基础。

鸣谢

工程学院所有的带队老师 二汽所有的带班师傅 东风汽车集团