石油工业用加热炉安全规定

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石油工业用加热炉安全规定

第一章 总则

第1．0．1条 加热炉是油、气生产和输送中广泛使用的专用设备。根据以国发［1982］22号文发布的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定， 为了确保安全经济运行，促进油、气生产和输送工艺发展，保护人身和国家财产安全， 便于有关部门监督检查，特制订本规定。

第1．0．2条 加热炉的设计、制造、安装、使用、管理、检验、修理、改造等有关单位必须遵守本规定。各级主管部门负责本规定的贯彻执行。

第l．0．3条 本规定适用于油、气田和长输管道所用的火筒式加热炉，对于不属于锅炉压力容器安全监察范围的油、气田及长输管道用管式加热炉也应执行本规定。

第1．0．4条 加热炉由于采用新技术（如新结构、新工艺等）而与本规定不符时，应进行必要的科学试验，经石油工业部主管部门审查同意后，可在指定单位 经一年以上的试用并证明安全可靠，方可推广使用。注：石油工业用加热炉系指 油、气田和管道上加热油、气、水等介质的专用设备。加热炉一般分为火筒式加热 炉和管式加热炉（简称管式炉）两大类。火筒式加热炉包括直接加热炉（简称火 筒炉）和间接加热炉（简称水套炉）。

第二章 一般规定

第一节 设计

第2．1．1条 加热炉的设计必须符合安全可靠、工艺先进、结构合理、经济效益好等要求。在石油工业用加热炉设计标准颁发前，火筒式加热炉壳体的设计，包括开孔补强，可参照中国石油化工总公司、中华人民共和国化学工业部、中华 人民共和国机械工业部的以中石化（85）规字第2 号文颁发《钢制石油化工压力 容器设计规定》执行；火筒及加强圈的设计可参照JB3622－84《锅壳式锅炉受压元 件强度计算标准》中的规定执行；管式炉的设计可参照SHJ1035－84 《炼油厂管式 加热炉设计技术规定》及SHJ1036－84《炼油厂管式加热炉钢结构设计技术规定》 执行。

第2．1．2条 加热炉的设计文件必须具备下列资料：

1．设计任务书；

2．燃烧、热力及流体动力等工艺计算书；

3．强度计算书；

4．总图及零部件图；

5．制造安装技术条件；

6．使用技术说明书。

第2．1．3条 加热炉的设计，应由取得石油工业部或主管局颁发的“压力容器设计单位批准书”的单位承担。

第2．1．4条 设计单位及其设计人员应对所设计的加热炉的安全性能负责。设计图纸应逐级签署。零部件图签署到审核人；总图签署到审定人；定型设计总 图签署到单位技术负责人。加热炉的定型设计，属于部级的应由石油工业部规划 设计总院组织审定，有关安全的技术资料应报送国家劳动人事部备案；属于各油、气田和管道局级的应由油、气田和管道局级设计院批准，并报石油工业部规划设 计总院备案。设计总图应标出批准和备案的标志。

第二节 制造

第2．2．1条 加热炉的制造，应由取得劳动部门颁发的锅炉D级以上（含D级）或压力容器二类以上（含二类）制造许可证的单位承担。

第2．2．2条 制造火筒式加热炉受压元件的几何尺寸必须符合JB1618－83《锅壳式锅炉受压元件制造技术条件》、JB1611－83《锅炉管子制造技术条件》及 JB741 －80《钢制焊接压力容器技术条件》的有关规定。制造火筒式加热炉时，火管和烟管的焊缝位置要求最短筒节长度不得小于 300mm［注①］，环向焊缝与加强圈中心线在轴线方向上的距离不得小于100mm。如图2．2．2所示。波形烟火管的制造应符合JB1618－83《锅壳式锅炉受压元件制造 技术条件》的要求在制造中，火管与烟管几何尺寸偏差应符合表2．2．2－1的规定。 在制造中，火管及烟管各节筒体对接后，每米长度的弯曲度应小于 1．5mm，总长的 弯曲度不得超过表2．2．2－2中规定值［注③］。

火管与烟管几何尺寸偏差（mm） 表2．2．2－1

┌─────┬────┬───────┬────┬────┐

│公称内径 │直径偏差│最大最小直径差│棱角度C │立式火管│

│ DN │ΔDN │Dmax -- Dmin│〔注②〕│高度偏差│

├─────┼────┼───────┼────┼────┤

│≤1000 │＋3 │＜0.5％DN │3 │ ±5 │

│ │－2 │ │ │ │

│ │ │ │ ├─────┼────┼───────┼────┼────┤ │1000＜DN │＋5 │＜0.5％DN │4 │≤1500 │－3 │ │ ├─────┼────┼───────┼────┼────┤ │1500＜DN │＋5 │＜0.5％DN │5 │≤1800 │－4 │ │ ├─────┼────┼───────┼────┼────┤ │1800＜DN │＋7 │＜0.5％DN │6 │ │ ±5 │ ±5 │ │ ±5 │

│

│

│

│

││

│≤2200 │－5 │ │ │ │

├─────┼────┼───────┼────┼────┤

│＞2200 │＋7 │＜0.5％DN │7 │ ±5 │

│ │－5 │ │ │ │

└─────┴────┴───────┴────┴────┘

火管与烟管允许弯曲度（mm） 表2．2．2－2

┌───────┬──────┬───┐

│总长L， mm │＞5000～8000│＞8000│

├───────┼──────┼───┤

│弯曲度W，mm │8 │12 │

└───────┴──────┴───┘

注：1.“U”形火筒回弯头前直接受辐射热部分称为火管，回弯头后部分称为烟管．

2.棱角度C只允许在焊缝处出现．

3.测量位置应在距离焊缝边缘100mm处．

第2．2．3条 管式炉炉管的焊接可参照SHJI038－84《炼油厂管式加热炉碳钢炉管焊接工程技术条件》的要求执行；管式炉炉管焊接可参照SHJI039－84《炼 油厂管式加热炉炉管焊接工程技术条件》的要求执行。

第2．2．4条 管式炉炉体砌筑可参照SHJI044－84《炼油厂管式加热炉砌筑工程技术条件》执行。粘贴衬里施工技术条件见本规定附录二。

第2．2．5条 加热炉出厂时必须附有下列与安全有关的技术资料：

1．加热炉总图和主要受压部件图；

2．受压元件的强度计算书；

3．质量证明书（包括出厂合格证、金属材料证明、焊接质量证明和水压试 验证明）； 4．安装和使用说明书。

第2．2．6条 加热炉必须在明显的位置装设金属铭牌。铭牌上应标明如下内容：

1．加热炉的型号、名称；

2．制造厂名称和制造许可证号；

3．产品编号；

4．额定热负荷，MW；

5．加热介质；

6．工作压力，MPa或kpa；

7．工作温度℃；

8．热效率；

9．总重，t；

10．设备外形尺寸，mm；

11．制造日期；

12．出厂检验单位及检验标志。

第2．2．7条 质量不合格和安全附件不全的加热炉不准出厂。

第2．2． 对质量有争议的加热炉应由局主管质量的部门组织设计、制造、安装、安全等部门进行鉴定，协商解决。必要时，提交劳动部门仲裁。

第三节 安装

第2．3．1条 加热炉的安装，应由专业配套、工种齐全、配有必要的安装设备、并经局级安全部门审查批准的单位承担。

第2．3．2条 安装前，安装单位应对加热炉的部件进行质量检查。如发现有质量不合格或不能保证安装质量的，有权拒绝安装，并报告生产部门和安全部门。

第2．3．3条 安装前，安装单位应按有关加热炉基础的施工验收规范，对加热炉的基础（包括其他预制构件）进行交接验收。基础施工单位应将质量检查结 果、测量记录及其他施工技术资料提交给安装单位。

第2．3．4条 加热炉安装后，应进行下列工作，并做好记录：

1．检查加热炉是否符合图纸要求；

2．全面检查加热炉的安装质量；

3．进行水压试验，并对各连接部位进行渗漏检查；

4．进行烘炉和试运；

5．按本规定第六章有关条文的要求检查所有的安全附件。

第2．3．5条 加热炉安装竣工后，生产部门应组织使用单位、安装单位会同安全部门对安装质量按本规定第2．3．4条内容进行全面检查验收。

第2．3．6条加热炉的基础施工和安装技术资料，在验收合格后应移交给使用单位，由使用单位存入加热炉技术档案。

第四节 修理和改造

第2．4．1条不能保证安全运行至下一个检修期的加热炉都应及时修理。

第2．4．2条承担加热炉修理和改造的单位，必须经局安全部门同意。火筒式加热炉的修理改造单位还应经劳动部门审批。

第2．4．3条 加热炉受压元件的重大修理，应有施工技术方案。方案应经修理单位的技术负责人批准，报生产部门和安全部门备案。

第2．4．4条 加热炉受压元件的重大改造方案，应由使用单位委托有加热炉设计资格的单位提出。

第2．4．5条 加热炉的修理和改造应有图纸，材质检验、施工质量检验等技术资料。完工后，使用单位应将这些资料存入加热炉的技术档案。

第2．4．6条 修理时应注意以下事项：

1．严禁在有压力和介质温度较高的情况下修理受压元件；动火时应遵守动火规定。

2．进入炉内修理前，必须采取洗炉或通风等防毒、防火、防爆措施。当有人进入炉内工作时，炉外应有人监护。

第三章 结构

第3．0．1条 加热炉的结构应方便操作、维护和检查，并应能保证无损探伤的实施。应开设必要的人孔、手孔、检查孔及洗炉孔等，其位置和数量应满足检 修、检查和清扫加热炉内部的要求。圆形人孔直径不得小于450mm；手孔直径不得 小于80mm；洗炉孔直径不得小于50mm。

第3．0．2条 加热炉应设置防爆门等泄爆装置。防爆门的排泄口不应正对着操作人员通道和危及其他设备安全的位置。当炉膛分为几个分隔的部分时，每个分隔部分至少应设置一个防爆门。烟气由烟囱直接排放的纯辐射立式圆筒炉 可不设防爆门。

第3．0．3条 加热炉的受热受压元件在运行时应能自由膨胀。

第3．0．4条 火筒式加热炉的烟管和火管与封头的连接应按可抽出结构设计。

第3．0．5条 盘管压力大于6．4MPa的水套炉，盘管应采用可抽出结构，以便定期检查及更换；并应设置可靠的防爆设施。

第3．0．6条 加热炉应设置自动点火和熄火时自动切断燃料供给的控制系统。

第3．0．7条 加热炉所需设置的梯子平台应符合有关规定。

第四章 金属材料

第4．0．1条 加热炉受压元件所用的金属材料和焊接材料，应符合有关的国家标准和部标准中的规定。

第4．0．2条 火筒式加热炉直接受火及处于高温烟气中的受压元件，其金属材料的选用应按原劳动人事部以劳人锅［1987］4号文颁发的《蒸汽锅炉安全技术 监察规程》的第51条和52条执行。制造火筒式加热炉的非直接受火的壳体及其附 件所用的金属材料，一般选用A3钢，并应符合GB9l2－82《普通碳素结构钢和低 合金结构钢板技术条件》。

第4．0．3条 管式炉炉管材质应根据工作压力、工作温度和介质种类选用，并符合表4．0．3中的规定，不得使用焊接钢管。

管式炉炉管材质使用温度 表4．0．3

┌─────┬─────┬───────┐

│材质 │标准号 │使用温度，℃ │

├─────┼─────┼───────┤

│10号 20号 │YB237-70 │450 ├─────┼─────┼───────┤

│15CrMo │YB237-70 │475 ├─────┼─────┼───────┤

│Cr2Mo │YB237-70 │580 ├─────┼─────┼───────┤

│Cr5Mo │YB237-70 │600 ├─────┼─────┼───────┤

│ │

│

│

│Cr9Mo │YB237-70│650 │

├─────┼─────┼───────┤

│1Cr18Ni9tI│YB2270-80│800 │

└─────┴─────┴───────┘

第4．0．4条 盘管设计压力大于6．4MPa时，应选用符合GB79－76《化肥设备用高压无缝钢管》或GB 53l0－85《高压锅炉用无缝钢管》中要求的高压无缝 钢管。

第五章 受压元件的焊接

第一节 一般要求

第5．1．1 条 加热炉的制造单位应根据有关焊接技术条件和本单位经评定合格的焊接工艺施焊。

第5．1．2条 加热炉的炉管、火管和烟管等直接受火的受压元件，焊接时应执行

JB1613－83《锅炉受压元件焊接技术条件》的规定；非直接受火的受压元件， 焊接时应执行JB／z105－73《钢制压力容器焊接规程》的规定。检验时，应执行 JB1614－83《锅炉受压元件焊接接头机械性检验方法》、 JB1152－81《锅炉和钢 制压力容器对接焊缝超声波探伤》和GB3323-82《钢焊缝射线照相及底片等级分类 法》的规定。

第5．1．3条 加热炉制造单位应经常对焊工进行技术培训，必须按原国家劳动总局以（80）劳总锅字第29号文颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考 试。取得焊工合格证的焊工方可承担考试合格范围内受压元件的焊接，并在受压 元件焊缝附近打上焊工代号的钢印。

第5．1．4条 焊接设备的电流表、电压表、气体流量汁以及规范参数调节装置等应定期进行检定。上述仪器和装置失灵时，不得进行焊接。

第5．1．5条 加热炉焊接接头的质量应从以下四个方面检查和试验：

1．外观检查；

2．无损探伤；

3．机械性能试验；

4．水压试验。

第5．1．6条 每台加热炉都应有焊接质量证明书，除载明本规定第5．1．5条规

定的各项检验内容外，还应记录焊缝修补等内容。

第5．1．7条 焊接质量证明书（包括无损探伤底片），由施焊单位妥善保存至少5年或移交使用单位长期保存。

第二节 焊接工艺要求和焊后热处理

第5．2．1条 在产品施焊前，施焊单位应按原劳动人事部以劳人锅[1987]4号文颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录1的规定对下列焊接接头进行焊 接工艺评定：

1．加热炉受压元件的对接焊接接头；

2．加热炉受压元件之间或者受压元件与非受压元件之间、要求全焊透的“T” 形接头或角接接头。

第5．2．2条 在制造加热炉过程中，当焊接环境温度低于0℃时，不经预热不得施焊。如出现下列情况之一又无有效防护措施，禁止施焊：

1．风速≥8m／S；

2．相对湿度＞90％；

3．下雨；

4．下雪。 当焊件温度低于0℃时，应考虑在始焊处100mm范围内预热到约15℃。

第5．2．3条 组装焊件时，不得用强力使焊件对正。

第5．2．4条 铬钼钢炉管与炉管、急弯管或回弯头焊前必须预热，预热的温度为250～400℃。预热应尽量采用温度分布均匀的电加热、红外线加热或在预 热炉内加热。若无上述条件，可用火焰加热，但火焰不得直接触及焊道坡口。预 热范围距焊口两边应不小于炉管直径；直径小于100mm的，且不得小于100mm。

第5．2．5条 炉管焊接应采用多层多道的施焊方法，铬钼钢炉管焊接不得中断，否则应重新预热。

第5．2．6条 设计压力大于或等于6．4MPa或设计温度大于或等于500℃时，对接焊缝宜用氩弧焊打底。

第5．2．7条 铬铂钢炉管焊接后应按有关规定进行热处理。

第三节 焊接接头的外观检查

第5．3．1条 加热炉受压元件上的全部焊缝都应做外观检查，其表面质量应符合下列要求：

1．焊缝外形尺寸应符合设计图纸和工艺文件的规定。

2．焊缝及其热影响区表面无裂纹、气孔、弧坑和夹渣。

3．火筒的焊缝不得咬边。壳体焊缝咬边深度不得大于0．5mm，咬边连续长 度不得大于100mm。管子焊缝咬边深度不得大于0．5mm；两侧咬边总长度不得大于 管子周长的20％，且不得大于40mm。

第5．3．2条 受热面管子对接焊接的根焊宜采用小直径焊条，并应确保焊缝和背面成型良好。内表面凸出部分不应大于lmm。焊后应按JBl6ll－83《锅炉管子 制造技术条件》的要求进行通球试验。

第四节 无损探伤检查

第5．4．1条 无损探伤长度应符合如下规定：

1．火筒式加热炉的火筒和烟管：介质为油和气的，100％射线探伤或100％ 超声波探伤加至少20％射线探伤；介质为水的，25％射线探伤。

2．水套炉加热盘管：100％射线探伤或100％超声波探伤加至少20 ％射线探 伤。

3．管式炉炉管：100％超声波探伤加至少20％的射线探伤。

4．火筒式加热炉壳体：20％无损探伤。如采用超声波探伤，加探伤长度百 分数的20％射线探伤复检。

第5．4．2条 无损探伤合格标准按表5．4．2规定执行。

射线和超声波探伤合格标准 表5．4．2

┌──────────────────┬────────┬────────┐

│受压元件类别 │射线探伤 │超声波探伤 │

│ │（按GB3323 --82）│（按JB1152 --81） │

├──────────────────┼────────┼────────┤

│炉管、火管、烟管等直接受火对接焊焊缝│二级 │一级 │

├──────────────────┼────────┼────────┤

│壳体及附件等非直接受火焊缝 │二级 │一级 │

├──────────────────┼────────┼────────┤

│水套炉加热盘管对接焊缝 │二级 │一级 │

└──────────────────┴────────┴────────┘

第5．4．3条 使用超声波和射线进行焊缝探伤时，按各自标准均合格者，方可认为焊缝探伤合格。

第5．4．4条 经过部分无损探伤检查的焊缝，发现有不允许的缺陷时，应在缺陷的延长方向上或可疑部分作补充射线探伤检查。补充检查后，对焊缝质量仍有怀 疑时，该焊缝应全部射线探伤。受压管子对接接头，如发现有不能允许的缺陷，应 作双倍数目的补充探伤检查。补充检查仍不合格时，则应将该焊工焊接的全部对接 接头作探伤检查。

第五节 焊接接头的机械性能试验

第5．5．1条 为检验产品焊接接头的机械性能，对焊接接头应做拉力和弯曲试验。

第5．5．2条 为进行机械性能试验，应焊制检查焊缝的试件（板状试件可称检查试板）。其数量和要求规定如下：

1．每个火筒的纵、环焊缝应各带1块检查试板。对于批量生产的加热炉，允许同批生产（同钢号、同焊接材料和工艺）的每10个火筒至少应焊制纵、环焊缝检 查试板各1块（不足10个的，也应做纵、环缝检查试板各1块）。

2．当纵、环焊缝焊接方法相同时，可只作纵缝检查试板。

3．产品检查试件应由焊该产品的焊工或自动焊机焊制，试件的材料、焊接 材料、焊接设备和工艺条件等方面应与所代表的产品相同，试件焊成后应打上焊工或自动焊机操作工的代号钢印。检查试件的数量、尺寸应满足制备检验和复验机械 性能试样和金相试样的要求。

第5．5．3条 检查试件经过外观检查和无损探伤检查合格后，方可制取试样。

第5．5．4条 拉伸试验按GB2651－81《焊接接头拉伸试验法》的规定执行。焊接接头的抗拉强度不低于母材规定值的下限。

第5．5．5条 冷弯试验按GB2653－81《焊接接头弯曲及压扁试验法》的规定执行。试样焊缝的中心线应对准弯轴中心。规定试样的弯曲角度见表5．5．5。

焊接试样的弯曲角度 表5．5．5

┌──┬───────────┬────┬───┬────┐

│焊接│钢种 │弯曲直径│支座间│弯曲角度│

│型式│ │ Ｄ │距离 │ │

├──┼───────────┼────┼───┼────┤

│双 │碳素钢、奥氏体钢 │3s │5．2s │180° │面 ├───────────┼────┼───┼────┤

│焊 │其他低合金钥、合金钢 │ss │5．2s │100° ├──┼───────────┼────┼───┼────┤

│单 │碳素钢、奥氏体钢 │3s │5．2s │90° │面 ├───────────┼────┼───┼────┤

│焊 │其他低合金钢、合金钢 │3s │5．2s │50° └──┴───────────┴────┴───┴────┘

│

│ ││

第5．5．6条 机械性能试验有某项不合格时，应从原焊制的检查试件中，对不合格项目取双倍试样复试，或将原检查试件与产品再热处理一次后进行全面复试。 若复试仍不合格，则此项试验代表的焊接接头为不合格。

第六节 金相检验和断口检验

第5．6．1条 水套炉的加热盘管，当工作压力大于或等于10MPa时，其对接焊缝应进行宏观金相检验。

第5．6．2条 金相检验的试样应按下述规定切取：对于加热盘管，每200个焊接接头抽查一个。不足200个也抽查一个，微观金相试样可以从宏观金相试样上切取。

第5．6．3条 宏观金相检验的合格标准为：

1．没有裂纹；

2．没有疏松；

3．母材与焊缝、各层（道）焊缝金属之间没有未熔合缺陷；

4．管子对接接头末焊透深度不大于壁厚的15％，且不大于1．5mm，总长度 不大于周长的10％；

5．焊缝的气孔和夹渣不超过表5．6．3的规定；

6．母材没有分层。

允许的焊缝的气孔和夹渣 表5．6．3

┌─────────────┬───────────────────────────┐

│缺陷 │

│壁厚S，mm

│ ├──────────┬────────────────┤

│ │

│≤6 │＞6

├─────────────┼──────────┼────────────────┤

│单个气孔、单个夹渣 │≤30％S，且≤1．5mm│≤25％S，且≤4mm │

├─────────────┼──────────┼────────────────┤

│密集气孔和夹渣 │没有 │每1cm^2内，直径＞0．

8mm的气孔及│

│ │ │夹渣不超过5个；且1cm^2内，气孔和│

│ │ │夹渣总面积不超过3mm^2 │

├─────────────┼──────────┴────────────────┤

│沿圆周方向气孔和夹渣的总和│沿圆周方向10倍壁厚范围内，累汁长度不超过壁厚 │

├─────────────┼──────────┬────────────────┤

│沿壁厚方向同一直线上各种缺│≤30％S，且≤1．5mm│≤25％S，且≤4mm │

│陷总和 │

│ │

└─────────────┴──────────┴────────────────┘

第5．6．4条 可能生产淬火硬化、显微裂纹、过烧等缺陷的焊件， 应作微观金相

检验，微观金相相检验的合格标准为：

1．没有裂纹；

2．没有过烧组织；

3．没有网状析出物或网状夹杂物；

4．在非马氏体钢中，没有淬硬性马氏体组织。

第5．6．5条 有裂纹、过烧、疏松、网状析出物或网状夹杂物其中之一者，即所代表的焊接接头为不合格者，不允许复试。仅因有淬硬性组织而不合格者，允许 对检查试件与产品再热处理一次，然后取双倍试样复试（合格后仍须复试机械性能） 。其他不合格者，允许从原检查试件或焊件上取双倍试样复试，复试合格后，由二 级以上的探伤人员对该试样的代表焊接接头重新探伤。复试不合格，该试样代表的 焊接接头为不合格。

第七节 水压试验

第5．7．1条 受压焊件的水压试验应在无损探伤和热处理后进行。

第5．7．2条 水压试验压力应符合表5．7．2中的规定。

水压试验压力 表5．7．2

┌─────────┬───────────────┐

│部件名称 │试验压力ＰT │

├─────────┼───────────────┤

│火简式加热炉的壳体│1．5P │├─────────┼───────────────┤

│受外压火简 │1．5P（作内压试验） │ ├────┬────┼───────────────┤

│水套炉 │P值＜10 │1．25P，且不得小于P+0．1MPa │加热盘管├────┼───────────────┤

│ │P值＞10 │1．5P │ ├────┴────┼───────────────┤

│

│管式炉炉管 │1．25P，且不得小于3．8MPa │

└─────────┴───────────────┘

水压试验时，应力不得超过元件材料在试验温度下屈服强度的90％。

第5．7．3条 加热炉进行水压试验时，水压应缓慢地升降。当水压上升到工作压力时，应暂停升压，检查有无漏水或异常规象，接着升到试验压力保持5min，然 后降至工作压力进行检查，检查期间压力应保持不变。水压试验应在周围气温 高于5℃的条件下进行。水压试验用水应保持高于周围露点的温度，以防加热炉表 面结露。

第5．7．4条 加热炉进行水压试验时符合下列要求，即认为合格：

1．受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；

2．水压试验后用肉眼观察， 没有发现残余变形。

第八节 焊接接头的返修

第5．8．1条 焊接接头上出现不允许有的缺陷时，应找出原因，制订可行的返修方案，才能进行返修。补焊前，缺陷应彻底清除。补焊后，补焊区应做外观和无 损探伤检查。焊后要求热处理的元件，补焊后应作焊后热处理。同一位置上的返修 不宜超过二

次。

第六章 安全附件及测量仪表

第一节 安全阀

第6．1．1条 火筒式加热炉，除常压水套炉外，至少应装设一个安全阀。

第6．1．2条 安全阀须铅直地安装在加热炉的最高位置。安全阀与加热炉之间的连接不得设置阀门或弯头，以保证排泄畅通。

第6．1．3条 安全阀排放面积可参照本规定附录一给出的有关公式计算，然后选取合适的安全阀。安全阀实际的排放面积应大于或等于计算出的排放面积。

第6．1．4条 安全阀调整后的起跳压力，必须经过升压起跳试验，起跳压力应1．1倍的工作压力。试验证明可靠后应加锁或铅封，并将阀上安全装置固定好。

第6．1．5条 安全阀泄放的介质应引至安全地点。

第6．l．6条 安全阀安装后至少每年进行一次整定和校验。经检修的安全阀也应按

上述要求进行整定。安全阀校验时应有开启压力、回座压力、阀芯提升高度等 校验记录，并将其存入加热炉技术档案。

第6．1．7条 安全阀应有标明下列各项内容的金属铭牌：

1．安全阀型式；

2．制造厂名和制造年月；

3．提升高度，mm；

4．阀座的内径，mm；

5．工作压力，kPa或MPa；

6．排量，kg／h。安全阀的排量，应由安全阀制造单位通过实验确定。

第二节 压力表

第6．2．1条 每台火筒式加热炉壳体上必须装有压力表。

第6．2．2条 选用压力表应符合下列规定：

1．压力表精度等级不低于2．5级；

2．压力表应根据工作压力选用，压力表表盘刻度极限值应为工作压力的l． 5－3倍，最好选用2倍；

3．压力表表盘大小应保证操作工人能清楚地看到压力指示值，表盘直径应 不小于100mm。

第6．2．3条 压力表装用前应作检定，并在刻度盘上划红线指示工作压力。装用后每半年检定一次，压力表检定后应铅封。

第6．2．4条 压力表的安装应符合下列要求：

1．应安装在便于观察和吹洗的位置。应防止受到高温、冰冻和振动的影响。

2．应没有存水弯管，并考虑防冻问题。存水弯管用钢管制作时，其内径不 应小于6mm。压力表存水弯管之间应装有旋塞阀，以便吹洗管路、卸换压力表。

第6．2．5条 压力表出现下列情况之一时，应停止使用：

1．压力表指针在无压力时不能回零，且离零位的数值超过压力表允许误差；

2．表面玻璃破碎或表盘刻度模糊不清；

3．铅封损坏或超过检定有效期限，无有效检定合格证书；

4．表内漏气（汽）或指针跳动；

5．其他影响压力表准确的缺陷；

6．经检定不合格。

第三节 液位计

第6．3．1条 每台火筒式加热炉至少应装设一个液位计。

第6．3．2条 液位计应装在便于观察的位置。液位计连接管直径不宜小于18mm，并应有防冻防凝措施，以防止出现假液位。

第6．3．3条 液位计的标志和防护装置：

1．液位计应有指示最高、最低安全液位的明显标志。液位计玻璃管的最低 可见边缘应比最低安全液位低25mm，比最高火界至少高150mm。液位计玻璃的最高 可见边缘，应比最高安全液位高25mm。

2．玻璃管式液位计应有安全防护装置。

3．液位汁应有排放旋塞（或阀），排放口应接到通往安全地点的排放管上。

4．当介质含有原油时，应设置盐水包及加盐水装置，并与玻璃管液位计下 端连通，以防止玻璃管上结油读不清楚液位。

第6．3．4条 液位计的结构和安装应符合下列要求：

1．加热炉运行时，能够吹洗和更换玻璃管；

2．用两个玻璃管上下交错并列成一个液位计时，要求能够不间断地指示液 位；

3．旋塞的内径及玻璃管的内径都不得小于12mm。

第6．3．5条 加热炉在正常运行时，液位计与加热炉连接管上的阀必须处于全开启位置。

第四节 温度测量仪表

第6．4．1条 在加热炉的有关部位一般应设置温度测量孔，以便测量下述温度参数：

1．介质的进出口温度；

2．燃料进燃烧器的温度；

3．水套炉的出水及回水温度；

4．加热炉的排烟温度；

5．空气预热器的空气进出口温度和烟气进出口的温度等。

第五节 报警装置

第6．5．1条 为了确保加热炉安全运行，宜配置下述报警装置：

1．超温报警；

2．超高低液位报警；

3．燃烧器灭火报警。

第6．5．2条 为了保持报警装置的灵敏可靠，应定期对报警装置进行检验

第七章 使用管理

第7．0．1条 加热炉的使用单位及其主管部门，应按本规定的要求指定专人负责加热炉设备的技术管理，并搞好加热炉的运行、维护保养、定期检修等管理工作， 确保加热炉安全、经济地运行。

第7．0．2条 加热炉的使用单位，应建立加热炉安全技术档案，并向局安全部门办理加热炉登记手续。各油、气田和管道局的生产部门应根据本部门加热炉的情 况，制定有关的加热炉管理制度。

第7．0．3条 加热炉的使用单位，对加热炉的操作工人应进行培训，并经局安全部门考试合格后才能上岗操作。

第7．0．4条 加热炉的使用单位， 还应根据本生产工艺要求和加热炉的技术性能制订加热炉安全操作规程，并严格执行。安全操作规程至少包括：

1．加热炉的负荷、处理量，进出口温度、压力及最高工作压力，最高或最 低工作温度等工艺操作指标；

2．加热炉的操作方法，开、停炉的操作程序和注意事项；

3． 加热炉运行中应重点检查的项目和部位以及运行中可能出现的异常现象 和防止出现异常的措施；

4．加热炉停用时的封存和保养方法。

第7．0．5条 加热炉使用过程中不得超温、超压运行，严禁频繁突然升温降温。

第7．0．6条 加热炉运行时，操作人员应严格遵守安全操作规程和劳动纪律，不得擅自离开岗位，不得做与本岗位无关的事；应定时、定点、定线进行巡回检查。

第7．0．7条 为保证加热炉安全经济运行，对于加热炉用水应采取必要的防腐防垢措施。

第7．0． 加热炉运行时遇有下列情况，应立即停炉：

1．工作压力、介质温度超过额定值，采取措施仍不能使之下降；

2．液位低于规定的运行低限液位（例如液位计无指示），采取措施仍不能 使之上升；

3．受压元件发生裂缝、鼓包、变形、渗漏等危及安全的缺陷；

4．安全附件失效，难以保证安全运行；

5．出现燃烧设备损坏、衬里烧塌等严重威胁安全运行的情况；

6．发生火灾，且直接威胁到加热炉的安全运行；

7．其他异常情况，且超出安全运行范围。

第7．0．9条 对备用或停用的加热炉必须采取保护措施，做好保养工作。

第7．0．10条 发生加热炉事故后，加热炉的使用单位应按各级主管部门有关规定执行。

第八章 检验

第8．0．1条 加热炉的检验内容包括外部检查、定期停炉进行内外部检验和全面检验。后两项定期检验的年度计划应由使用单位报送生产部门和安全部门。安全 部门应对检验计划的执行情况和检验质量进行检查。

第8．0．2条 加热炉的定期检验应由安全部门授权的单位进行。从事检验工作的人员应经考核批准。

第8．0．3条 加热炉外部检查的内容有：

1．加热炉的保温层及设备铭牌是否完好；

2．加热炉的外表面有无裂纹、变形、局部过热等现象；

3．加热炉的受压元件有无渗漏；

4．安全附件是否齐全、灵敏、可靠；

5．紧固螺栓有无松动；

6．基础有无不均匀下沉、倾斜等异常现象；

7．炉膛内部和燃烧道耐火衬里有无裂缝、松动，火管有无凹陷变形等异常情况。

第8．0．4条 加热炉停炉进行内外部检验的内容有：

1．外部检查的全部项目。

2．加热炉内外表面、开孔接管、弯头有无受介质腐蚀或冲刷磨损等现象。

3．加热炉的全部焊缝、封头过渡区和其他应力集中的部位有无断裂或裂纹。对有怀疑的部位，应用10倍放大镜检查或采用磁粉、着色探伤。如发现表面裂纹。 还应采取超声波或射线探伤进一步抽查焊缝总长的20％。如没有发现表面裂纹，对制造时已进行100％无损探伤检查的元件可不作进一步抽查；对制造时采用局部无 损探伤检验的元件仍应进一步作不小于10％的抽查。

4．火筒式加热炉的壳体、火筒、加热盘管等通过检验发现腐蚀时，应对有 怀疑的部位进行多处壁厚测量。测量的壁厚如小于计算壁厚时，应重新进行强度核 算，并提出

可否继续使用和许用压力值的建议。

5．检查、测量炉内主要部件的结垢情况。

第8．0．5条 加热炉进行全面检验的内容有：

1．内外部检验的全部项目。

2．对重要部位和有怀疑部位的焊缝进行无损探伤抽查。

3．在内外部检验合格后按本规定第5．7．2条要求进行耐压试验。

第8．0．6条 外部有保温层的加热炉，外部检查和内外部检验时，一般可不拆除保温层；如怀疑壳体（焊缝）有缺陷时，应拆除检查。但全面检验时，应部分或 全部拆除保温层。

第8．0．7条 凡属于下列情况之一的加热炉，在投入使用前应作内外部检验，必要时作全面检验：

1．新装、移装或停运二年以上，需要投入或恢复运行时；

2．受压元件经重大修理或改造后；

3．根据运行情况，对设备安全状态有怀疑时。

第8．0． 运行的加热炉的外部检查至少每年进行一次，内外部检验每三年进行一次，全面检验每六年进行一次。

第8．0．9条 对经过定期检验的加热炉，检验单位应提出检验报告，检验报告应说明加热炉可否继续使用，是否需要采取降压操作、特殊监测等措施。检验报告 应存入加热炉技术档案。

第8．0．10条 加热炉有严重的缺陷，难以保证安全运行时，操作人员应及时向其领导报告。如领导不及时采取安全措施，操作人员或主管加热炉的安全技术人员 有权越级上报，安全部门可责成该单位采取安全措施，限期解决，或停止其运行。

第九章 报废

第9．0．l条 报废条件经检验，加热炉如有下列情况之一即作为报废：

1．实际

测量壳体壁厚小于计算壁厚，而加热炉又不能降压使用；

2．由于事故，加热炉受 到破坏，无修理价值。

第9．0．2条 凡作报废处理的加热炉，应由使用单位组织有关单位做出全面技术

鉴定，报生产部门批准，安全部门备案。

第9．0．3条 已报废的加热炉严禁使用。

附录一 安全阀泄放面积的计算

1．火筒式热水炉安全阀泄放面积的计算可参照劳动人事部以劳人锅［1983］4 文颁发的《热水锅炉安全技术监察规程》第74条执行。

2．水套炉安全阀泄放面积的计算可参照原劳动人事部以劳人锅［1987］4号文 发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》第132条执行。

3．原油加热炉安全阀泄放面积的计算按下式进行，

GL 1

A＝━━━━━━．━━━━━━━ （附1．1）

8．45Kγ．Kμ (P1-P2)^1／2

式中A－－排放面积，cm^2；

GL－－原油流量，m^3／h；

号颁

Kr－－密度校正系数，查附图1．1；

Kμ－－粘度校正系数，查附表1．1；

粘度校正系数 附表1．1

┌──────┬──────┬───────┬───────┐

│粘度 │≤35mm^2/S │ 35～75mm^2/S│75～150mm^2/S │

│ │（≤5°E） │（5～10°E） │（10～20°E） │

├──────┼──────┼───────┼───────┤

│校正系数Ku │1．00 │0．90 │0．75 │

└──────┴──────┴───────┴───────┘

P1－－安全阀进口压力（绝压），MPa，按下式计算：

P1＝P。＋Pa P。为安全阀泄放压力（绝压），P0＝1．1P；

pa为聚积压力（绝压），Pa＝0．1P；

P为工作压力（绝压），MPa；

P2——安全阀出口压力（绝压），MPa。

4．对于合一设备，安全阀排放介质为天然气时：

1）当P2≤Px，按公式（附1．2）计算排放面积A：

P2－－安全阀出口压力（绝压），MPa；

Px－－气体的临界流动压力（绝压），MPa，按下式计算：

Px＝Pl·σx

P1同式（附1．l）：

σx为气体的临界流动压力比。

2

σ＝(━━━)^k／(k-1)

K+1

K为气体绝热系数。

K＝Cp／Cv Cp为定压比热，J／（kg·K）；

Cv为定容比热，J／（kg·K）。

G Z·T1

A＝━━━━━━√━━━━

10C·H·P Mτ 式中A－－排放面积，cm＾2；

G一一最大泄放量，Kg／h；

C——系数，按下式计算：

2

C＝387√K(━━━)^(k+1)／(k-1)

K+1

K为气体绝热系数；

H－－流量系数，由制造厂给出，一般可为0．9－0．97；

P一一工作压力（绝压），MPa；

Mτ－－气体相对分子质量；

T1－－安全阀进口处介质温度，K；

Z－－进口处气体压缩系数。

2）当P2＞Px，时，按下式计算排放面积A＇：

A

A＇＝━━ （附1．3）

ｆ A＇－－校正后的排放面积，cm^2；

f－－校正系数。

f＝G＇／G G为安全阀最大泄放量，kg／h；

G＇为当P2＞Px时介质的泄放量，Kg／h。

附录二 粘贴衬里施工技术条件

一、总则

1．本技术条件适用于油、气田及长输管道用管式加热炉粘贴衬里的施工及验收。

2．粘贴衬里施工除执行本标准外，尚应符合现行的有关标准规范的要求。

二、结构加热炉粘贴衬里一般结构如附图2．1所示。

三、材料

1．粘贴衬里材料和高温粘结剂，应符合有关标准的规定。

2．现场使用的粘贴衬里材料和高温粘结剂应有出厂合格证。

3．粘贴衬里材料应妥善保管，防止受潮。受潮的衬里材料必须经过烘干，符合标准后方可使用。糊状液体高温粘结剂应在5℃以上密闭运输和存放。

四、施工准备

1．炉衬粘贴场地应设防雨设施，冬季施工时，环境温度不得低于5℃。

2．粘贴衬里施工前，应按下列要求进行检查和验收，并完成工序交接签证：

1）钢结构和配件安装质量应符合SHJ 1087－83《炼油厂管式加热炉钢结构 工程及配件安装工程技术条件》的规定；

2）全部清除临时构件；

3）炉壁上的灭火蒸汽管和热工仪表等接管及炉管吊架支撑等应安装完毕。

五、施工

1．施工工序和方法

1）将壳体除锈、清扫、吹干；

2）按图纸所示保温钉的位置画线；

3）焊保温钉，位置偏差不得大于2mm；

4）保温钉焊后矫正，垂直度小于lmm；

5）用毛刷将粘结剂均匀地涂在壳体上（横竖各一次）；

6）贴保温层；

7）刷高温粘结剂层；

8）贴耐热层；

9）用压紧片锁紧固定；

10）刷高温粘结剂层；

11）贴覆盖块（一般60mm×60mm），将压紧片盖严。

2．注意事项

1）粘贴衬里施工必须组织专门人员；

2）纤维毡应随取随开箱。轻取轻放，严禁单手平取；

3）粘贴衬里施工，一般应取立面位置，严禁踩踏、划破已施工的衬里表面；

4）用木棒搅拌高温粘结剂，严禁用铁棒；

5）粘结剂涂层不宜过薄或过厚，一般应为1mm；

6）各层衬里之间及接缝，要求100％贴合；

7）粘贴时用力应适中，保持保温层和耐热层的容重不变；

8）各层衬里之间必须相互错缝，交错尺寸不得小于100mm；

9）最后一块毡子尺寸应比空处大2－3mm。

六、质量要求

1．炉衬内表面凸凹值应符合如下要求：

1）用2m长靠尺检查平炉衬，其间隙不大于10mm。

2）用1m长弧形样板检查圆炉衬，其周向间隙不大于6mm；纵向间隙检查的方 法和要求与平炉衬相同。

2．炉衬的垂直度偏差不得大于1．5‰。全长不得大于20mm。

3．圆筒形壳体衬里的圆度不得大于其内径的2％，最大不得大于50mm。

4．当使用一个燃烧器时，燃烧器砖与燃烧道的同心度不得大于3mm。

七、点火升温粘贴衬里施工完毕，不需烘炉即可点火升温。