成型不良原因及对策

一﹑料花﹕

1．成型溫度失調﹐料未烘干.不同的料其烘料之時間與溫度不同﹐可請廠商提供

資料.成型的料未過管較會有料花。

2．次料添加﹕樣品太小的東西在成型時將料須先過管,防新舊料拌時不平均比例.

加GF樣品外觀上的表面量度太粗時(有GF料花)須先將成型溫度升高.可將尾段溫度降低﹐鬆退縮短﹐射嘴前端射口加大﹐背壓升高。

二﹑氣泡﹕

1．壓克力料於成型時容易產生氣泡﹐成型之速度須放慢且料頭盡量收短﹐模具在

GATE設計上須排除有直角的設計﹐且進料改短和料道寬度須足夠.

2．若因樣品設限且不易成型如特殊之薄的膠位進扇形進下料可依單價先考量

後改電射切割下料。

3．小點進料之模具在氣泡上處理時同上﹐且部份太厚之澆位須改薄﹐使氣不亂流而單一方向排出。

4．成品內部若有真空泡﹐須將射速放慢﹐用保壓克服.適時增加背壓或55℃恒溫。 三﹑頂白﹕

1． 成型壓力過大﹐膠包附於後模仁上過緊後模仁拔模斜度太小。 2． 後模仁部份或全部有膠位的筋﹐柱子側面等拋光不澈底. 3． 頂出排列位置不對或數量太少或頂出傾斜造成。 4． 冷卻時間太短。 四﹑縮水﹕

一般在成型壓力無法克服下﹐表示有以下之模具或樣品設計不良情形. 1. 柱子膠位與平均肉厚不一﹐且太厚須修正為肉厚3.0柱子膠位1.0.(見下圖)2. 筋太厚修正為膠3.0筋1.5.(見下圖)

3. 模具設計時須特別注意客供圖面之相關肉厚. 4. 進澆點過小會造成縮水.

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五﹑變形﹕

1. 成型冷卻時間過短﹐既頂出(因膠還未定形) 2. 頂出位置不平均須加頂針﹑

3. 進澆位置不對(內應力造成變形)﹑進澆不均﹕前後成型時間相差太大. 4. 客戶選擇原料不對﹐PP料變形量較大不適用還可以於機殼類模具。 六﹑拉傷﹕

1. 拔模斜度不夠大會造成放電拉傷. 2. 拔模斜度不夠大會造成咬花拉傷.

3．開模時﹐產品被母模單面粘模(后模加倒勾膠位) 4. 咬花前模具拋光時側面不順﹑如下圖﹕ 5.成形壓力過大也會造成拉傷現象。 七﹑外觀燒焦﹕

1.模具上的氣未排出﹐須開排氣槽﹐一般ABS深度為0.02-0.03尼龍料﹐PE為0.02﹑工程塑膠為0.03-0.05且尾段須為0.5以上 2.膠位太厚使模內產生燃燒空氣﹑ 3.注意模具排氣位置的設定﹑ 八﹑射痕﹕

成型時可以壓力與射出位置控制﹕到最小收氣紋﹑模具可視情況改進料方或

加大澆口.

1. 直接進料可改為搭階﹑或將澆口改為扇形. 2. 由筋進澆時可將筋向內加厚且保壓的位置須適當. 3.模具成形溫度須配合原料達到適溫.

4.成品肉厚不平均且相差過大(部份膠厚)因內部有氣體在成型時模具內部溫度造成氣的溫度過高會在外觀上有氣紋﹐除加強模具上的排氣外﹐須針對不平均肉厚做修模動作且成型之射出速度須慢.模具盡量倒R角,排除直角度部分﹑

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5.工程塑膠與壓克力須把澆口做比一般塑膠來得大﹕(因流動性差)

九﹑合膠線﹕

模具成型之模溫不夠高﹐模具設計上排氣不佳﹑

1.成型可先提高模溫. 2.模具加模溫機使模溫升高. 3.成型尾段速度放慢.

4.選擇同樣原料﹐但不同的料號針對流動性質作換料動作. 5.針對模具成型的合膠位置改進料點的位置.或在內側加膠位

6.考慮換其它機臺成型﹐須選擇壓縮比高的成型機﹐成型總重不得大於機以臺最大壓縮量.

7.查模具的水孔設計是否適當﹐須達到原料之適合成型模溫.

8.以上七項方案已確定﹐修改時仍無法克服問題時可考慮在模具上加導熱管.

9.模溫機上的溫度須以回流之油溫而出﹐不是加熱設定的溫度.

十﹑粘前模﹕

成型壓力過高﹐模具後模設計不當﹐客戶產品設計不當.

1.成型壓力過大﹐且冷卻時間不足. 2.後模的脫模斜度大於前模之脫模斜度.

3.前模有筋且數量多於後模或前模的筋少於後模﹐但深度較後模深﹐脫模斜度比後模小在修模時可在後模之側面加R型側勾﹐但需考慮機殼與機板配合是否干涉.

4.可在後模側面做咬花﹐但只能局部視情況而定,不然會造成頂白現象﹑ 5.可將合模裝冷凍水﹐前模加模溫以溫差方式克服成品粘前模.(後模不太低溫)

6.模具分型面若是不規則型狀且模具材質差在生產中也會粘前模﹐必須澈底合模後再重新放電與打光.

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7.PE尼龍等料模具溫度須低﹐否則容易造成粘前模.

十一﹑頂針斷裂 ﹕

1 .檢查頂針材質﹐尤其模溫須高的模具﹐其頂針材質至少須SKD61 HRC.52度

2. 頂針孔加工不順﹐模仁與模胚孔內有偏心現象.

3 .頂針孔太松﹐致膠在長時間生產時進入孔內磨擦使頂針動作不順. 4. 頂針斷的頻率高時,除以上問題外﹐若模具較大且頂針數量多﹐頂出板須加導位梢﹐尤其在有斜頂模具更是不能忽略.

5. 頂出板上的彈簧長度或彈簧使用的壽命也會造成頂針斷裂. 6. 斷裂之頂針取出時可先在頂針中心以鑽孔再打出.

7. 直徑3以下的頂針要取斷裂在模具內之頂針須用線割方式取出. 8. 直徑2.0以下且長度超過120mm之頂針須改用兩段式的頂針.

十二﹑保壓﹕

為確定保壓之位置每一穴均相同2穴以上之模具在試模時先作短射既可了解實際之膠位.

成型時可以機臺的射出時間 控制保壓位置可選擇四段成型. 十三﹑機械手﹕

機械手無法動作時除電源外空壓管內有水氣過多會造成無法動作. 模具若因設計上缺適當成型時容漲﹐漲模時須考慮用保壓成型. 流動性差且膠位薄之模具須用壓縮比高的成型機. 十四﹑打料﹕

成型次料的料袋須徹底清潔﹐次料袋時分類清楚﹐打料完成後料袋須干淨﹐打料機使用前與打不同原料時須徹底清除機器﹑刀具箱﹑內箱所有空間粉狀不得卡於機器上﹑所有工程塑膠打過的次料須過網處理.

工程料打料機的閣網須用較小的孔﹐新舊料加溫時料的受面積才能一致﹐所有射出原料﹐屬於淺色或灰色的次料須過網成型時才不會有黑點.

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打料區須隔開避免混有其它原料. 十五﹑機臺選擇﹕

先看機臺履歷表﹐確認試模單上的成品預計膠重﹐目前成型機之原料與溫度﹑顏色選擇換料時間短之機臺﹑射嘴﹕一般或加長﹑紋牙設備的機臺﹐或外接多點溫控既將完成生產單數量的機臺﹐機臺旁返工的有效空間﹐機械手的機型與治具﹐機臺周圍設備的選擇﹐如輸送拿成品特殊之成型螺杆的選擇熱澆道模具﹑控制箱的固一位置.

十六﹑試模﹕

螺杆的澆料須選成品低且高效率的次料﹕如PS.壓克力等﹑﹑透明或淺色料盡選不常生產黑色的機臺.

試前徹底打掃機臺且周圍的環境﹑廢料與次料須分清楚﹐次料螺杆射出後須為扁狀﹑上模前確定KO孔位置及形成O形環尺寸﹑模具的動作基本順序(問工程 )鎖模螺絲上鎖深度不得少於螺絲之外徑﹐三板或側向拉杆模具防壓塊上鎖時造成的干涉﹐模具上模完成吊環須先取下﹐關閉模先用慢速﹑注意動作是否順暢﹑

新模銷模壓不得高於80%確定行位行程與頂針行程 ﹐確定頂出機構與模具動作是否有干涉.

關閉模有異音時須特別注意熱澆道模具﹐母模須有隔熱板﹐模具加溫時須將前後模合模﹐模溫和油管拆松前須先確定泵浦是否關閉。

水孔規格須先確定﹐試模前了解成品之重點與模具結構﹐離型劑噴於重點處。

十七﹑工程塑膠成型問題.

1. 機台的背壓一律低於10%以下.

2. 機台料溫盡可能降低模具於上機生產約一小時後﹐可做適當的調機使型條件於最佳的狀態.

3. 烘料箱視用料情況考慮用備烘箱﹐增加其速度以達到烘料的最佳狀態.如PC可用箱90度先烘.

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4. 進澆的致流量為3mm退不得高於 5mm

5. 模具於成型時模溫須達到恆溫的狀態﹕因可降低型壓力與螺杆料溫. 6. 料的成型溫度太高會破壞原料的物性﹕由其是二次料會有氣瘡(銀紋) ﹕二次料的粒狀若太大因無法與新料徹底加熱成型時也會有氣紋.次料無過網因細粉受溫過高也會有氣紋.過網紋的次料承粒狀與新料相近時,可加高成型次料的比列.但因為是次料﹐所以烘料的時間必須加長﹐此時成型的料溫必須再降﹐以避免料的物性受破壞.烘料的烤箱之烤盤周圍高度不得高於2 ﹐否則會造成箱內空氣無法對流. 可設計料盤為底面網狀.烘料桶的空氣濾網每日須依情況更換且濾網須選較密式的材質﹐但透氣須良好.烘料桶內的料剩80%時須再加新料﹕因桶內側全週的料無法達到標准干燥溫度.原料粒若有孔狀其烘料時間須加長.

7. 成型的高低溫偏差不得高於15度使成型較穩定. 8. 外觀的成品冷卻時間不宜太短﹐因成品較容易刮傷.

9. 螺杆口的止伐若間隙過小會有膠卡於上面﹐成型若有黑點時可做判定的參考. 10. 成型料的測溫棒噴上離型劑﹐測試之溫度須加15度才是正確的料溫.膠位 薄的成品成型條件須用壓高速﹐高模溫相對的模具本身的強度也須足夠 .模具成型之模溫超過90度以上須加電木板﹐以防止模具失溫。模具的恆溫狀況若是良好亦可改善其頂白情形﹐塑膠原料受破壞物性一般可分為﹕水分解.熱分解酸分解.

11. ABS+PC的原料在模具設計上須特別註磨插生熱模具上含料到不得有尖角的情形.成品的氣紋若是在同一點的話﹐前一位置必有尖角(指模具上).成型保壓須註意電腦式切換的螢幕機台﹐有時其條之設定但切模不過去.保壓若發生自動退去表示機台的逆流伐受損須更換.

12. 成品的外觀亮度不一時﹕在模具完全正常下其成型尾段的速度須放慢﹐但前提是模具的排氣須徹底的排出.補充PPO的料在其螺杆內不得起過5分鐘.PC料烘料的間120度不得超過8小時﹐否則會造成料酸化.

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13. 超音波因有橫縱向所以在音波線的轉角處須做間斷式. 有與SR配合時註意PVC內的油質會破壞料的原有物性.

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