(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 112497628 A(43)申请公布日 2021.03.16
(21)申请号 202011043949.1(22)申请日 2020.09.28
(71)申请人 遂宁市宜鑫塑料制品有限公司
地址 629000 四川省遂宁市安居区工业集
中发展区安东大道汽车配套产业孵化园(72)发明人 顾军
(74)专利代理机构 成都华复知识产权代理有限
公司 51298
代理人 王洪霞(51)Int.Cl.
B29C 45/00(2006.01)B29C 45/56(2006.01)B29C 45/73(2006.01)B29C 33/58(2006.01)
权利要求书1页 说明书5页 附图1页
(54)发明名称
一种汽车注塑件的注塑生产工艺(57)摘要
本发明公开了一种汽车注塑件的注塑生产工艺，包括以下步骤：S1：模具清洁：选取注塑模具，并在模具出气口设置阀门，将注塑模具清洁后进行烘干处理；S2：刷脱模剂：选取脱模剂，将脱模剂均匀刷涂于步骤S1中所述烘干处理后的注塑模块内表面；S3：模具预热：合模，并对步骤S2中所述刷涂脱模剂后的模具进行加热处理；S4：配料：选取注塑原料，将注塑原料充分混合后进行熔融；S5：注塑准备：将模具进料口置于模具的最低处。本发明设计的汽车注塑件注塑工艺能够均匀充分的将脱模剂刷涂在模具内部，去除多余的脱模剂，并可以充分去除原料注入时形成的气泡，使模具内部原料结合紧密牢固，大幅度提高注塑件质量。
CN 112497628 ACN 112497628 A
权 利 要 求 书
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1.一种汽车注塑件的注塑生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1：模具清洁：选取注塑模具，并在模具出气口设置阀门，将注塑模具清洁后进行烘干处理；
S2：刷脱模剂：选取脱模剂，将脱模剂均匀刷涂于步骤S1中所述烘干处理后的注塑模块内表面；
S3：模具预热：合模，并对步骤S2中所述刷涂脱模剂后的模具进行加热处理；S4：配料：选取注塑原料，将注塑原料充分混合后进行熔融；S5：注塑准备：将模具进料口置于模具的最低处，将模具出气口设置与模具的最高处，通过模具的进料口向模具内通入高流量热空气，带走模具内多余的脱模剂；
S6：原料注入：将步骤S4中所述的熔融原料对接到步骤S5中所述模具的进料口处，将原料匀速输入到模具内，并在输料过程中对模具施加震动除泡处理；
S7：加压：待原料从出气口处溢出时，关闭模具出气口处的阀门，然后通过模具进料口继续向模具内注入熔融原料，将模具内形成高压；
S8：固化：关闭模具的进料口，并缓慢打开模具的出气口，待模具内原料不再溢出时，关闭阀门，并将模具进行通风冷却；
S9：脱模：待步骤S8中所述模具降温后，打开模具的出气口，对模具进行开模，并在开模过程中通过模具的进料口向模具内输入高压空气，直至脱模完成，得到注塑件胚料；
S10：注塑件及模具清理：对步骤S9中所述脱模后的模具进行内部清理，去除残留原料，并对步骤S9中所述的注塑件胚料进行毛边去除操作，得到注塑件。
2.根据权利要求1所述的一种汽车注塑件的注塑生产工艺，其特征在于，所述步骤S1中，所述模具的内部清洁操作为：选用浓度为35％～55％的酒精溶液进行冲洗和擦洗。
3.根据权利要求1所述的一种汽车注塑件的注塑生产工艺，其特征在于，所述步骤S2中，所述脱模剂选用硅树脂甲基支链硅油、聚乙烯蜡、氟树脂粉末、云母粉末中的一种。
4.根据权利要求1所述的一种汽车注塑件的注塑生产工艺，其特征在于，所述步骤S3中，所述模具的加热温度为180～200摄氏度，恒温5～10分钟。
5.根据权利要求1所述的一种汽车注塑件的注塑生产工艺，其特征在于，所述步骤S5中，所述模具内通入的热空气温度与模具预热温度一致，其热空气通入速率为30～40立方米每分钟。
6.根据权利要求1所述的一种汽车注塑件的注塑生产工艺，其特征在于，所述步骤S6中，所述模具的震动频率为6000～10000赫兹。
7.根据权利要求1所述的一种汽车注塑件的注塑生产工艺，其特征在于，所述步骤S7中，所述模具内部压力达到30～50兆帕时停止输入熔融原料。
8.根据权利要求1所述的一种汽车注塑件的注塑生产工艺，其特征在于，所述步骤S8中，所述模具的通风流量为15～20立方米每分钟，风力的空气温度为室内自然温度。
9.根据权利要求1所述的一种汽车注塑件的注塑生产工艺，其特征在于，所述步骤S9中，所述模具脱模时向模具内输入施加空气压力为10～15兆帕。
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说 明 书
一种汽车注塑件的注塑生产工艺
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技术领域
[0001]本发明涉及汽车零部件加工技术领域，尤其涉及一种汽车注塑件的注塑生产工艺。
背景技术
[0002]当今，注塑成型工艺向着缩短注塑周期，提高生产效率方向发展，一般为了提高生产效率，在注塑模具注塑过程中采用了增加塑化能力，缩短注射时间，加快模板移动速度等，另外，还采取了有关注塑模具注射方式的改进，合模方式的改进，冷却效率方法的改变等，其目的就是为了节约时间，缩短生产周期，增大产量。例如，申请公布号为CN107571448A的中国专利公开了汽车注塑件的注塑生产工艺，汽车注塑件原料选择聚丙烯与聚乙烯，利用烘箱对聚丙烯与聚乙烯进行干燥，然后将汽车注塑件的模具进行预热，将熔融状态的聚丙烯经过喷嘴注射到预热后的模具中，模具闭合后进行保压，使用循环水冷却，脱模后进行表面处理，即得汽车注塑件。本发明使得汽车注塑件采用上述工艺能够提高生产效率、降低生产成本，提高成品的质量。汽车注塑件整体刚度高，使用寿命长，提高了安全性能；在注塑件表面上形成臭氧化的层，该层能够承担保护层的功能并且阻止臭氧进步侵入注塑件中，具有良好的耐磨性，延长了其使用寿。
[0003]但是现有的汽车注塑件注塑工艺在操作过程中脱模剂刷涂不够均匀，脱模剂很容易刷涂过多，且制得的注塑件内部很容易产生气泡，原料结合不够紧密，机械性能差，合格率比较低，因此我们提出了一种汽车注塑件的注塑生产工艺用于解决上述问题。发明内容
[0004]基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种汽车注塑件的注塑生产工艺。[0005]本发明提出的一种汽车注塑件的注塑生产工艺，包括以下步骤：[0006]S1：模具清洁：选取注塑模具，并在模具出气口设置阀门，将注塑模具清洁后进行烘干处理；[0007]S2：刷脱模剂：选取脱模剂，将脱模剂均匀刷涂于步骤S1中所述烘干处理后的注塑模块内表面；[0008]S3：模具预热：合模，并对步骤S2中所述刷涂脱模剂后的模具进行加热处理；[0009]S4：配料：选取注塑原料，将注塑原料充分混合后进行熔融；[0010]S5：注塑准备：将模具进料口置于模具的最低处，将模具出气口设置与模具的最高处，通过模具的进料口向模具内通入高流量热空气，带走模具内多余的脱模剂；[0011]S6：原料注入：将步骤S4中所述的熔融原料对接到步骤S5中所述模具的进料口处，将原料匀速输入到模具内，并在输料过程中对模具施加震动除泡处理；[0012]S7：加压：待原料从出气口处溢出时，关闭模具出气口处的阀门，然后通过模具进料口继续向模具内注入熔融原料，将模具内形成高压；[0013]S8：固化：关闭模具的进料口，并缓慢打开模具的出气口，待模具内原料不再溢出
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说 明 书
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时，关闭阀门，并将模具进行通风冷却；[0014]S9：脱模：待步骤S8中所述模具降温后，打开模具的出气口，对模具进行开模，并在开模过程中通过模具的进料口向模具内输入高压空气，直至脱模完成，得到注塑件胚料；[0015]S10：注塑件及模具清理：对步骤S9中所述脱模后的模具进行内部清理，去除残留原料，并对步骤S9中所述的注塑件胚料进行毛边去除操作，得到注塑件。[0016]优选的，所述步骤S1中，所述模具的内部清洁操作为：选用浓度为35％～55％的酒精溶液进行冲洗和擦洗。[0017]优选的，所述步骤S2中，所述脱模剂选用硅树脂甲基支链硅油、聚乙烯蜡、氟树脂粉末、云母粉末中的一种。[0018]优选的，所述步骤S3中，所述模具的加热温度为180～200摄氏度，恒温5～10分钟。[0019]优选的，所述步骤S5中，所述模具内通入的热空气温度与模具预热温度一致，其热空气通入速率为30～40立方米每分钟。[0020]优选的，所述步骤S6中，所述模具的震动频率为6000～10000赫兹。[0021]优选的，所述步骤S7中，所述模具内部压力达到30～50兆帕时停止输入熔融原料。[0022]优选的，所述步骤S8中，所述模具的通风流量为15～20立方米每分钟，风力的空气温度为室内自然温度。[0023]优选的，所述步骤S9中，所述模具脱模时向模具内输入施加空气压力为10～15兆帕。
[0024]本发明中所述的一种汽车注塑件的注塑生产工艺的有益效果是：[0025](1)通过对模具进行清洁处理后再刷涂脱模剂，然后对模具进行预热处理，使其预先达到原料的熔融温度，在原料配制完成后进行搅拌混合熔融，得到熔融原料，然后再对模具内部通入高流量热空气，高流量热空气不仅可以快速加热模具内部，又可以充分带走模具内部多余的脱模剂；[0026](2)通过在模具出气口处设置阀门，以从下至上的方式向模具内注入熔融原料，并在原料注入过程中高频振动模具，可充分去除原料中的气泡，通过关闭模具出气口并持续向模具内输入原料，在模具内部形成高压，然后再释放压力，保证模具内部原料结合紧密；[0027]本发明设计的汽车注塑件注塑工艺能够均匀充分的将脱模剂刷涂在模具内部，去除多余的脱模剂，并可以充分去除原料注入时形成的气泡，使模具内部原料结合紧密牢固，大幅度提高注塑件质量。
附图说明
[0028]图1为本发明提出的一种汽车注塑件的注塑生产工艺的工艺流程图。
具体实施方式
[0029]下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。[0030]实施例一
[0031]本发明提出了一种汽车注塑件的注塑生产工艺，包括以下步骤：[0032]S1：模具清洁：选取注塑模具，并在模具出气口设置阀门，将注塑模具清洁后进行烘干处理；
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S2：刷脱模剂：选取脱模剂，将脱模剂均匀刷涂于步骤S1中所述烘干处理后的注塑
模块内表面；[0034]S3：模具预热：合模，并对步骤S2中所述刷涂脱模剂后的模具进行加热处理；[0035]S4：配料：选取注塑原料，将注塑原料充分混合后进行熔融；[0036]S5：注塑准备：将模具进料口置于模具的最低处，将模具出气口设置与模具的最高处，通过模具的进料口向模具内通入高流量热空气，带走模具内多余的脱模剂；[0037]S6：原料注入：将步骤S4中所述的熔融原料对接到步骤S5中所述模具的进料口处，将原料匀速输入到模具内，并在输料过程中对模具施加震动除泡处理；[0038]S7：加压：待原料从出气口处溢出时，关闭模具出气口处的阀门，然后通过模具进料口继续向模具内注入熔融原料，将模具内形成高压；[0039]S8：固化：关闭模具的进料口，并缓慢打开模具的出气口，待模具内原料不再溢出时，关闭阀门，并将模具进行通风冷却；[0040]S9：脱模：待步骤S8中所述模具降温后，打开模具的出气口，对模具进行开模，并在开模过程中通过模具的进料口向模具内输入高压空气，直至脱模完成，得到注塑件胚料；[0041]S10：注塑件及模具清理：对步骤S9中所述脱模后的模具进行内部清理，去除残留原料，并对步骤S9中所述的注塑件胚料进行毛边去除操作，得到注塑件。[0042]本实施例中，步骤S1中，模具的内部清洁操作为：选用浓度为35％的酒精溶液进行冲洗和擦洗，步骤S2中，脱模剂选用硅树脂甲基支链硅油、聚乙烯蜡、氟树脂粉末、云母粉末中的一种，步骤S3中，模具的加热温度为180摄氏度，恒温5分钟，步骤S5中，模具内通入的热空气温度与模具预热温度一致，其热空气通入速率为30立方米每分钟。[0043]本实施例中，步骤S6中，模具的震动频率为6000赫兹，步骤S7中，模具内部压力达到30兆帕时停止输入熔融原料，步骤S8中，模具的通风流量为15立方米每分钟，风力的空气温度为室内自然温度，步骤S9中，模具脱模时向模具内输入施加空气压力为10兆帕。[0044]实施例二
[0045]本发明提出了一种汽车注塑件的注塑生产工艺，包括以下步骤：[0046]S1：模具清洁：选取注塑模具，并在模具出气口设置阀门，将注塑模具清洁后进行烘干处理；[0047]S2：刷脱模剂：选取脱模剂，将脱模剂均匀刷涂于步骤S1中所述烘干处理后的注塑模块内表面；[0048]S3：模具预热：合模，并对步骤S2中所述刷涂脱模剂后的模具进行加热处理；[0049]S4：配料：选取注塑原料，将注塑原料充分混合后进行熔融；[0050]S5：注塑准备：将模具进料口置于模具的最低处，将模具出气口设置与模具的最高处，通过模具的进料口向模具内通入高流量热空气，带走模具内多余的脱模剂；[0051]S6：原料注入：将步骤S4中所述的熔融原料对接到步骤S5中所述模具的进料口处，将原料匀速输入到模具内，并在输料过程中对模具施加震动除泡处理；[0052]S7：加压：待原料从出气口处溢出时，关闭模具出气口处的阀门，然后通过模具进料口继续向模具内注入熔融原料，将模具内形成高压；[0053]S8：固化：关闭模具的进料口，并缓慢打开模具的出气口，待模具内原料不再溢出时，关闭阀门，并将模具进行通风冷却；
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S9：脱模：待步骤S8中所述模具降温后，打开模具的出气口，对模具进行开模，并在
开模过程中通过模具的进料口向模具内输入高压空气，直至脱模完成，得到注塑件胚料；[0055]S10：注塑件及模具清理：对步骤S9中所述脱模后的模具进行内部清理，去除残留原料，并对步骤S9中所述的注塑件胚料进行毛边去除操作，得到注塑件。[0056]本实施例中，步骤S1中，模具的内部清洁操作为：选用浓度为35％～55％的酒精溶液进行冲洗和擦洗，步骤S2中，脱模剂选用硅树脂甲基支链硅油、聚乙烯蜡、氟树脂粉末、云母粉末中的一种，步骤S3中，模具的加热温度为190摄氏度，恒温8分钟，步骤S5中，模具内通入的热空气温度与模具预热温度一致，其热空气通入速率为35立方米每分钟。[0057]本实施例中，步骤S6中，模具的震动频率为8000赫兹，步骤S7中，模具内部压力达到40兆帕时停止输入熔融原料，步骤S8中，模具的通风流量为18立方米每分钟，风力的空气温度为室内自然温度，步骤S9中，模具脱模时向模具内输入施加空气压力为14兆帕。[0058]实施例三
[0059]本发明提出了一种汽车注塑件的注塑生产工艺，包括以下步骤：[0060]S1：模具清洁：选取注塑模具，并在模具出气口设置阀门，将注塑模具清洁后进行烘干处理；[0061]S2：刷脱模剂：选取脱模剂，将脱模剂均匀刷涂于步骤S1中所述烘干处理后的注塑模块内表面；[0062]S3：模具预热：合模，并对步骤S2中所述刷涂脱模剂后的模具进行加热处理；[0063]S4：配料：选取注塑原料，将注塑原料充分混合后进行熔融；[0064]S5：注塑准备：将模具进料口置于模具的最低处，将模具出气口设置与模具的最高处，通过模具的进料口向模具内通入高流量热空气，带走模具内多余的脱模剂；[0065]S6：原料注入：将步骤S4中所述的熔融原料对接到步骤S5中所述模具的进料口处，将原料匀速输入到模具内，并在输料过程中对模具施加震动除泡处理；[0066]S7：加压：待原料从出气口处溢出时，关闭模具出气口处的阀门，然后通过模具进料口继续向模具内注入熔融原料，将模具内形成高压；[0067]S8：固化：关闭模具的进料口，并缓慢打开模具的出气口，待模具内原料不再溢出
并将模具进行通风冷却；时，关闭阀门，
[0068]S9：脱模：待步骤S8中所述模具降温后，打开模具的出气口，对模具进行开模，并在开模过程中通过模具的进料口向模具内输入高压空气，直至脱模完成，得到注塑件胚料；[0069]S10：注塑件及模具清理：对步骤S9中所述脱模后的模具进行内部清理，去除残留原料，并对步骤S9中所述的注塑件胚料进行毛边去除操作，得到注塑件。[0070]本实施例中，步骤S1中，模具的内部清洁操作为：选用浓度为55％的酒精溶液进行冲洗和擦洗，步骤S2中，脱模剂选用硅树脂甲基支链硅油、聚乙烯蜡、氟树脂粉末、云母粉末中的一种，步骤S3中，模具的加热温度为200摄氏度，恒温10分钟，步骤S5中，模具内通入的热空气温度与模具预热温度一致，其热空气通入速率为40立方米每分钟。[0071]本实施例中，步骤S6中，模具的震动频率为10000赫兹，步骤S7中，模具内部压力达到50兆帕时停止输入熔融原料，步骤S8中，模具的通风流量为20立方米每分钟，风力的空气温度为室内自然温度，步骤S9中，模具脱模时向模具内输入施加空气压力为10～15兆帕。[0072]通过上述实施例制作的汽车注塑件与常规注塑工艺得到的注塑件进行性能测试：
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实施例成品率％气泡比例％内部裂纹％实施例一990无实施例二1000无实施例三990无常规注塑9424
[0074]结果表明，采用本发明设计的汽车注塑件注塑工艺能够均匀充分的将脱模剂刷涂在模具内部，去除多余的脱模剂，充分去除原料注入时形成的气泡，模具内部原料结合紧密牢固，大幅度提高注塑件质量，并且实施例二为最佳实施例。[0075]以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
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说 明 书 附 图
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