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现场管理不足与改进

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包装车间现场管理不足与改进措施

一、 现状不足

1.人员方面:现场5S管理的观念理念不深入,员工自觉执行5S要求的意识不

达标。管理人员监管不到位,没能加以及时培训引导。??

2.物料摆放方面:领料工未能按照车间定制定位要求进行摆放,停产时没有

及时将物料整理,清点做好,及时退库。拉玻璃工未能对车间碎玻璃做到及时清理;生活垃圾与生产垃圾未能分类回收。

3.车间设备方面:生产输送线存在变形掉瓶现象,还有接水盘衔接不紧凑,

存在液体外溅,地面湿滑现象,对于车间实施无水化管理造成一定的影响。

4.环境方面:车间地面存在坑洼,容易积水,滋生霉菌。

二、 改进措施:

1.培训先行。加强对车间操作人员和班组长对现场管理的培训,营造出抓现场

管理的浓厚氛围。让车间每一个员工参与进来,并提高自身的5S活动意识,使员工明确自己的工作内容,实现全员参与,人人行动的局面。

?2.建立检查问题日公布制度。将每次二级查核时发现的问题当日公布,便于

落实责任人,实现在当班发现的问题当班整改。

?3.5S活动标准化。定期举行车间5S清扫日活动,5S小组成员和当班班长、卫生区责任人一起

参加。树立责任意识和工作使命感。利用停产、刷洗时间,将5S任务工单化,做到干完即验证,培养员工的积极主动精神;

4.加强对外包方工作人员的管理,做好与外包方的及时沟通。进一步明确车

间物料的定制定位摆放要求和标准,使外包方工作人员摆放物料是一目了然。促使其自觉按照要求,规范摆放,及时清理车间废弃物。

5.实行垃圾分类管理。将车间涉及到的垃圾进行详细分类,按照每一类垃圾

的性质,做好分类,制定好存放位置。通过LED屏幕和班组班会传达给每位员工,促使员工养成良好的行为习惯。

6.及时跟踪治理。针对生产线上出现的倒瓶、接水盘衔接问题,督促维修承

包人加强巡检,及时跟踪治理。

7.沟通修复。及时联系工程部负责人进行修复,填补,尽快恢复地面平整。

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