混凝土技术交底表格

准备工作

1.1 钢筋的隐蔽验收工作已完成,并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及

固定情况。

1.2 模板的预检工作已经完成，模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求，支

架稳定，支撑稳定，支撑和模板固定可靠，模板拼缝严密符合规范要求。 1.3 由混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量并报检测中心审批。 1.4 混凝土浇筑前组织施工人员进行方案的学习，由技术部门讲述施工方案，

对重点部位单独交底，设专人负责做到人人心中有数。 1.5 浇筑混凝土用架子、走道及工作平台，安全稳固，能够满足浇筑要求。 1.6 混凝土浇筑前，仔细清理泵管内残留物，确保泵管畅通，仔细检查井字架

加固情况。 1.7 各流水段结合部位施工缝均采用多层板（根据钢筋保护层厚度及钢筋间距

切口）分隔。 1.8 混凝土浇筑前由试验部门提供含具体供应时间、标号、所需车辆数量及其

间隔时间，特殊要求如抗渗、防冻剂、入模温度、坍落度等相关资料。 1.9 结构施工全部采用集中商品砼

1.10 检查砼泵和泵车设置处是否坚实可靠，如有坡度需加以垫平或固定。 1.11 输送管道的敷设应符合“路线短、弯道少、接头密”的要求。 1.12 检查砼泵的受料斗和输送管线，不允许有阻塞物。

1.13 在正式泵送砼前，要压送水、水泥砂浆湿润输送管线和泵体。泵送过程中，

严禁加水。

1.14 浇筑部位经总包部及监理检查验收通过，具备砼浇筑条件。

1.15 砼申请单由工长填写，现场执行经理和项目经理审核，报总包部相关负责

人批准，调度员负责与集中搅拌站联系砼的供应。 2

施工顺序

2.1 清理：在混凝土浇筑前先将模板内杂物清理干净。 2.2 混凝土浇筑和振捣一般要求。

2.2.1 每段混凝土连续浇筑，如必须间歇，间歇时间尽量缩短，并在下层混凝土

初凝前将上层混凝土浇筑完毕。 2.2.2 浇筑混凝土时为防止混凝土分层离析，混凝土由料斗、泵管内卸出时，其

自由倾浇高度不得超过2m，超过时采用串筒或溜槽下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板。 2.2.3 浇筑竖向结构混凝土前，底部先填以30～50mm厚的同配比石子砂浆。 2.2.4 浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔

洞的情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。 2.2.5 使用30、50插入式振捣棒要快插慢拔，插点呈梅花型布置，按顺序进行，

不得遗漏，移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍（50棒应为52.5cm，

取50cm；30棒应为40.5cm，取40cm），振捣上一层时插入下一层混凝土5cm以上消除两层的接缝，平板振动器的移动间距，保证振动器的平板能够覆盖已振实部分的边缘，振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。 3

砼浇筑技术措施

结构砼浇筑前要考虑整个栋号混凝土的浇筑顺序，并顾及混凝土前后浇筑时间间隔、混凝土终凝时间、成型钢筋的保护、砼的标号的变化。

结构砼施工时,一方面加强搅拌站的原材料质量监控、计量校验及试验级配方面的评审、管理。同时在砼浇捣过程加强砼质量的监控，严禁向砼内任意掺水。砼配合比调整必须由搅拌站试验室，严格按气候条件、原材料含水量情况，合理调整配合比，以最适宜的施工参数满足现场施工需要。

加强对砼坍落度及试块抽检管理，在现场设立标准养护室，并做好试块及时送检工作，确保砼资料反映准确、及时。

砼浇筑前应重点对墙根部的施工缝进行清理和冲洗，冲洗前根部模板应开口清扫，然后清洗封口，模板底部采用海棉条封堵，同时，用水泥砂浆补缝，防止因为漏浆引起的“烂根”。对于楼板的底模板，夹板间的缝隙，采用带海绵的双面胶带纸封堵，防止因漏浆形成蜂窝、麻面，以保证平顶质量。

砼振捣应快插慢拔，振捣时间以砼表面呈现浮浆和不再下沉为宜。振动器在使用过程中，每一插点要掌握好振捣时间，一般以20--30S为宜，振动插点要均匀排列，插入点间距控制在400mm左右。振捣砼时，禁止紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋及预埋件。砼浇筑应连续进行，当必须间歇时，其时间宜缩短，并应在前层砼初凝前，将次层砼浇筑覆盖。

本工程由于梁、板、楼梯的砼强度等级不相同，柱、剪力墙混凝土为统一等级，梁板为一个砼等级，为了保证不同构件不同标号砼的衔接及施工质量，拟采取如下方法：

采用两种不同标号砼间隔输送的方法。

施工过程中，先进行竖向构件如柱、剪力墙砼浇筑，然后进行周边梁板砼浇筑。

为了保证竖向构件与水平构件不同标号砼的衔接及施工质量，梁、柱交接处的砼控制节点图如下（剪力墙顶砼控制参照执行）：

墙体砼应分段并斜向分层施工，第一层砼浇筑高度300mm时即振捣密实，以后再次浇筑高度控制在500mm，随浇随振捣。第二层砼振捣时，振捣棒必须插

入第一层内50mm，以保证接茬严密。当砼浇筑高度超过3m时，砼通过铁皮作成的滑槽或串筒向下浇筑，避免砼直接落于墙体底部。墙体砼分段分层原则为既要防止砼下料过于集中挤压模板，又要保证下层砼初凝前覆盖上层砼。遇门窗洞口、预留插筋、预埋件等部位应对称下料。

施工楼板砼时，当楼板砼开始浇捣时需配备抹灰工进行找平工作。在施工中，先用铁锹将砼表面铺平，将已振实的砼表面拍紧拍实，当表面泛出薄浆后，用刮尺再刮平表面，局部凹陷处用砼填平压实，用木抹子抹面。

砼接茬前必须先将表面凿毛，清除水泥薄膜和松动石子、松散砼、垃圾。用清水将接茬部位冲洗干净，并在砼浇筑前先浇筑50mm厚同标号水泥砂浆，以使新老砼结合紧密。

砼浇捣过程中，要保证砼保护层厚度及钢筋位置的准确性，不得踩踏钢筋。预埋件、预留洞的位置如发现偏差和位移，要及时纠正。

柱、墙砼标号与梁、板不一致，浇筑施工缝严格按设计要求及规范留设。 砼浇捣过程中，应严格按规定分批做坍落度试验，如有不满足规定要求时，及时通知砼搅拌站调整配合比及与监理共同协商拿出解决方案。

砼泵使用完毕应及时清洗，清洗时从进料口塞入海绵球，然后泵水或用压缩空气将输送管线中的砼推出。清洗用水不得进入浇筑的砼内，清洗之前一定要反泵吸料，降低管线内的剩余压力。

泵送将结束时，要估算残留在输送管线中的砼量，这些砼经水或压缩空气推出后尚能使用。

现场砼浇捣，必须严格监控砼振捣质量及砼的收头质量，确保砼结构的施工质量。

每次柱、梁封模隐蔽前必须清理干净模板内的杂物、浮灰，并经监理的认可。砼浇捣前，必须再用自来水冲洗并排清积水。

为保证结构混凝土外观质量，对每次模板拆除后应及时清理。

结构楼层施工阶段，经历雨、冬季，因此结构砼浇捣时，必须随时掌握天气的变化趋势和气象预报，准备好足够的防雨材料。

为保证楼面及顶棚的施工质量。对此在楼板结构施工的时候，特别要注意以下几点：

a.楼板底模的平整要严格保证，为控制楼板厚度打下一个好的基础。 b.楼板砼浇筑时，用带有刻度标记的专用扦子检查楼板砼厚度。

c.楼板（或者筏板）砼浇筑后，即用2m刮尺刮平，用平板振动器振捣。此时要检查楼板厚度，误差必须在规范要求之内。

d.抹面应分二～三次进行，根据图纸要求抹平工序用木抹子搓平即可。第一次抹面在提浆之后，第二次抹面在砼收水之后，主要目的是防止砼出现收水裂缝。抹面工作应在砼终凝前完成。要安排充足的劳动力，不能因抹面劳动力不足而使砼产生收水裂缝。砼经二～三次抹平后，即可覆盖塑料布薄膜养护或浇水养护。楼层在厨房、卫生间或者阳台处降台阶处应保证其降台高度符合要求，其边角完整。

e.为保证楼地面质量，不因后续施工而损坏，因而要采取以下措施： 1)在搭设上层结构施工架子时,立管下要垫上木板。

2）架设工具装卸，除轻拿轻放外，只能堆放在电梯间前室。

4 砼养护： 天气气温较高时采用浇水保湿养护，气温低时采用覆盖塑料布薄膜养护或采用蓄水养护（大面积结构如地坪、楼板、屋面等），养护时间不少于7天，养护期间，根据楼板砼强度增加情况板面荷载。 5

砼质量要求：

砼强度必须达到设计要求，表面无蜂窝、孔洞、露筋等现象，施工缝无夹渣。

浇筑质量要求：

1）在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模。在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。

2）浇筑混凝土时，应防止混凝土的分层离析。混凝土由泵管送出进行浇筑时，其自由倾落高度一般不宜超过2m，在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m，否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。

3）浇筑竖向结构混凝土前，底部应先填以50-100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。

4）浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。

5）混凝土在浇筑及静置过程中，应采取措施防止产生裂缝。混凝土因沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝，应在混凝土终凝前予以修整。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1-1.5h，使混凝土获得初步沉实后，再继续浇筑，以防止接缝处出现裂缝。

6）梁和板应同时浇筑混凝土。较大尺寸的梁（梁的高度大于1m）、拱和类似的结构，可单独浇筑。但施工缝的设置应符合有关规定。 6

应注意的质量问题

1.蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振；模板有缝隙水泥浆流失；钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大；基础、柱墙根部下层台阶浇筑后未停歇就继续浇筑上层混凝土，以致上层混凝土根部砂浆从下部涌出而造成。 2.露筋：原因是钢筋垫块位移，间距过大、漏放，钢筋紧贴模板造成露筋或梁、板底部振捣不实也可能出现露筋。

3.麻面：模板表面不光滑或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成脱皮麻面。 4.孔洞：原因是在钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。 5.缝隙及夹层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因易造成缝隙、夹层。 6.梁、柱节点处断面尺寸偏差过大：主要原因是柱接头模板刚度太差。 7.现浇楼板、和楼梯上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后表面不认真用抹子抹平。冬期施工在覆盖盖物时操作人员在垫板上行走。

8.卫生间下沉板：在打第二遍模板时，吊模拆除，交给瓦工进行收边。必须带靠尺靠平。

7

针对以上质量通病，主要采取以下预防措施：

1.模板清理干净，不得粘有杂物垃圾；控制拆模强度，不宜提早拆模； 2.模板拼缝严密,缝隙处要采取切实措施填嵌，防止浇捣时砼漏浆；

3.砼浇捣时要严格按照操作规程分层均匀振捣密实。严防漏振，每层砼振捣应至气泡排出为止；砼自由倾落高度超过2米，要采用溜槽、溜管、串筒下料，防止砼离析；

4.钢筋稠密区域要选择合理粗骨料，振动器要采用刀片式等措施；浇捣砼时，应检查钢筋位置，采取措施防止钢筋偏移；

5.检查保护层的垫块厚度、数量、位置是否准确，发现问题及时修整；

6.钢筋稠密区域，应选择适当的石子，石子最大颗粒径不得超过结构截面最小尺寸1/4，且不得超过钢筋间最小净距的3/4；砼振捣时，严禁振动棒撞击钢筋，在钢筋稠密区域内可采用刀片式振动棒；

7.模板缝隙处要采取切实措施填嵌，防止漏浆；砼振捣时不得踩踏钢筋，如有钢筋有踩踏弯或松扣者，应及时调整，补扣绑好；

8.钢筋稠密区域，可采用细石混凝土浇筑，如机械振捣有困难，可采用人工振捣配合；

9.预留洞口处应在两侧同时下料，并采取侧部开口浇灌措施，振捣好后，再封模板；

10.控制好下料，砼自由倾落高度超过2米，要采用溜槽、串筒等下料，防止砼离析；采取正确的振捣方法，振捣跟着下料走，操作时采取快插慢拔，防止漏振；模板根部缝隙要采取堵嵌措施，防止浇捣漏浆；

11.浇筑时，先下同砼配合比砂浆接浆；严格控制砼水灰比，经过试配，选择适合配合比；控制一次下料厚度，防止砼离析；采取正确的振捣方法，振动棒插点应均匀排列，采用行列式或交错式顺序移动，快插慢拔，循序振捣，以免漏振； 12.模板垃圾清理干净，不得粘有残浆杂物；控制拆模强度；小心拆模，以免拆模碰坏砼棱角；模内支撑断面，间距应通过计算确定；模板安装固定根据施工方案要求进行；砼浇捣时，要对称下料、振捣，并注意振动棒不能碰撞模板。 13.在已硬化砼表面继续浇捣砼前，应清除表面残浆，浮石、垃圾、杂物、充分浇水湿润，用同配合比砼砂浆接浆；砼浇筑停歇时，在继续浇筑前，先认真检查，清除垃圾杂物，以防施工缝处造成缝夹渣；配置砼时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良种好石子；

14.控制拆模强度，墙板、柱侧模拆模时，砼强度不小于1.2Mpa；砼浇捣完毕后采取两次抹实压光方法，即在砼收水前再在表面进行抹实压光；

15.砼浇捣前，检查保护层垫厚度、数量、间距是否适当，发现问题及时纠正； 16.门窗洞口和房屋四角等薄弱部位适当放置加强筋，以防止这些部位裂缝；加强砼浇筑后的养护工作，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，气温高的天气，应进行浇水养护，使砼保持始终湿润。