混凝土缺陷修补方案

(A1-A4、A6-A8、B4、B6-B11栋住宅楼、D1商业及1号地下

车库、3号地下车库)

混 凝 土 缺 陷 修 补 方 案

上海世方建筑工程有限公司

二0一八年一月

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混凝土缺陷防治与修补方案

第一章、修补方案

为减少本工程混凝土浇捣后产生的各种混凝土缺陷及产生混凝土缺陷后能有效、快速的进行修补，根据规范中的八项混凝土外观缺陷，我项目部及总公司人员根据多年施工经验，将各外观缺陷原因、防治及处理方法编订如下：

一、砼麻面

现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。 产生原因：

1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。

2、模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。 3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。

4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。 预防措施： 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1∶2水泥砂浆抹刷，待初凝后加强养护。

二、蜂窝

现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 产生原因：

1、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。

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2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。 3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。

4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。

5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。

预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。

治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。

三、孔洞

现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。 产生分析：

1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板间隙。

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2、未按顺序振捣砼，产生漏振。

3、砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。

4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。 5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。

6、不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

预防措施：

1、在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

3、采用正确的振捣方法，严防漏振。a. 插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。b. 振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。

4、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；发现砼中有杂物，及时清除干净。

6、加强施工技术管理和质量检查工作。

治理方法：先将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，再用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用比结构高一强度等级的半干硬性的细石砼仔细分层浇筑强力捣实，并养护，突出结构面的砼，待达到50%强度后在凿去，表面用1：2水泥砂浆抹平。

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四、露筋

现象：钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。 产生原因：

1、砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。 2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。

3、因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。 4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。

预防措施：

1、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

3、钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。

4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。

5、砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。 6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。 治理方法：将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。 五、缺棱掉角

现象：砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。 产生原因：

1、木模板在灌注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。

2、常温施工时，过早拆除承重模板。

3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

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4、冬季施工时，砼局部受冻。

预防措施：木模板在灌注砼前充分湿润，砼灌注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后要用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。冬季砼灌注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。

治理方法：缺棱掉角较小时，，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。

修补前 修补后 六、缝隙、夹层

现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。 产生原因：

1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面；灌注前，捣实不够。

2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层。

预防措施：

1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。

2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。

3、在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层。 4、在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。冬季施工时可

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采用高压风吹。全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。

治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼或砼减石子砂浆，捣实并认真养护。 七、表面不平整

现象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。 产生原因 ：

1、混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；

2、模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；

3、混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕 。

预防措施 ：严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1．2N／mm2 以上，方可在已浇结构上走动。

八、混凝土裂缝

混凝土的裂缝问题是一个普遍存在而又难于解决的工程实际问题，凝土工程中混凝土裂缝的修补措施主要有以下一些方法：表面修补法，灌浆、嵌逢封堵法，结构加固法，混凝土置换法。 一、裂缝特征

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现场混凝土结构裂缝具有以下的特征： 1、剪力墙、柱裂缝特征：

1.1、绝大多数是竖向裂缝，多数裂缝长度接近墙高，两端逐渐变细而消失； 1.2、墙体裂缝数量较少，宽度一般不大，超过0．3mm的很少，大多数裂缝不大于0.2mm；

1.3、墙体拆完模后不会立刻出现裂缝，一般都在混凝土养期完成后裂缝才逐渐出现；

1.4、随着时间裂缝继续发展，数量增多，但缝宽增大不多； 2、楼板裂缝特征：

2.1、混凝土浇筑终凝后即出现细小的微裂缝，裂缝一般较短，不超过1米长，大多数在300～600mm间；

2.2、裂缝数量较多，无规则，宽度大约在0.5～2mm左右；

2.3、裂缝分布一般在次梁所围成的方框内，有些沿板筋分布。有些裂纹呈不均匀分布；

2.4、单块面积大的楼板裂缝现象多于单块面积小的楼板。

2.5、楼板出现的裂缝均属于贯通裂缝，如楼板面有积水，在下一层有滴水现象。

3、大体积混凝土裂缝特征： 3.1、混凝土表面裂缝较多。

3.2、混凝土浇筑后，贯穿裂缝不会立即出现，随着表面温度降低与上部荷载增加，陆续会出现贯穿裂缝。 二、原因分析

裂缝的出现的原因极其复杂，而且没有规律，通过分析研究认为以下是产生裂缝的主要原因:

1、收缩变形

混凝土在凝固过程中，随着混凝土中水分蒸发、湿度降低、体积减少，而产生收缩变形。如果混凝土构件中收缩受到限制，则混凝土内会产生拉应力，现浇楼板角部受到纵横两个方向上下墙体或梁柱构件的约束，并在角部合成一个主拉应力，当主拉应力超出楼板混凝土极限抗拉强度时，楼板就将产生与主拉应力方向垂直的切角斜裂缝，且裂缝贯穿楼板。在楼板跨中预埋通长线管处、后浇板带处、施工缝处是楼板混凝土截面抗拉能力最薄弱处，当楼板混凝土产生收缩变形时必然先在上述部位产生裂缝，由此可见，混凝土收缩变形是产生上述裂缝的主要因素。

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2、温度变形

混凝土同其它工程材料一样也具有热胀冷缩、湿胀干缩的特性，尤其是工程在浇筑混凝土时气温较高，其混凝土冷却收缩变形同干缩变形一样也会在板内产生拉应力，当其最不利因素组合在一起时，更易产生楼板裂缝。

3、材料原因

商品混凝土与非商品混凝土相比较，其水泥用量大、含砂率大、石子粒径小、塌落度大，商品混凝土虽然渗入了外加剂，但因其可泵性、塌落度的需求以及含砂率大等情况，而往往不能减少水泥用量和水的用量，因此商品混凝土的收缩性比较大。

4、施工方面原因

4.1、商品混凝土塌落度过大，停置时间过长。

4.2、混凝土浇捣时入模过高，粗细骨料分离，振捣不均匀，抹平压实不到位，有些部位粗骨料全部下沉，面层砂浆集中，造成混凝土的均匀性和密实性不一性。

4.3、施工时混凝土接搓处延续时间过长而凝固，使得混凝土接搓处收缩不同而产生裂缝。

4.4、板厚尺寸控制不严，造成板厚不均匀。

4.5、模板和支撑构造不当，漏水、漏浆、刚度不足，过早拆摸，施工荷载不当，造成楼板裂缝（此裂缝不同于收缩裂缝，一般情况下施工期间就可发现）。

4.6、混凝土养护不到位，一是养护措施不到位，二是养护时间不够。 三、处理方法

1、表面涂抹砂浆

适用于没有抗渗要求的板面,裂缝宽度较大的死裂缝或活裂缝处理。 1.1、表面清理：把存在裂缝的板面清扫干净，不能存在积水。

1.2、凿槽：沿裂缝凿一条宽10mmV形槽，深度为15mm，并将槽内混凝土碎屑清洗干净。

1.3、嵌槽：采用M30微膨胀砂浆将槽嵌填密实，且在表面宽度增加为200mm厚为10mm砂浆保护层。

1.4、养护：完成后浇水养护不少于7天

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2、注射法

注射法应于有防水、抗渗要求的卫生间、核心筒剪力墙；

2.1、裂缝清理：板面及裂缝内部保持干燥，必要时可采用碘钨灯烘烤； 2.2、配制胶粘剂：调制低稠度、不掺加粉料的环氧树脂胶粘剂； 2.3、注射工艺：现场修补采用医用注射器沿裂缝方向注射，注射次序从裂缝较低的一端开始，针头尽量插入缝内缓缓注入，使环氧树脂粘剂在缝内从一端流动填充，便于缝内空气排出，注射完成后在表面涂刷环氧胶泥二遍。

3、化学注浆

化学注浆应用于有抗渗要求的地下室顶板、外挡土墙的处理。

3.1、表面清理：清除裂缝两侧各50㎜的浮浆、残留砂浆、油渍及松散杂物，并将粉尘、浮灰清理干净，并保持裂缝干燥。

3.2、埋置灌浆嘴：埋置时，先在灌浆嘴角抹上一层约1㎜的环氧胶泥封闭胶，将灌浆嘴的进浆孔骑缝粘贴在缝中心。根据裂缝的大小，其灌浆嘴的间距一般为150～300㎜（如图示）。对于贯穿裂缝，当梁、板、墙厚度大于150㎜时，应在裂缝的两侧错开埋置灌浆嘴。

注：①—注浆器；②—灌浆嘴；③—裂缝；④—楼板。

3.3、封闭裂缝: 封闭裂缝应根据不同裂缝情况及注浆要求确定。用环氧胶泥封闭胶在裂缝两侧宽20㎜涂抹一层厚约1㎜的封闭胶将裂缝封闭。

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3.4、注浆：将专用灌浆材料浆液拌匀，装入灌浆的气囊，拧紧压力筒。将压力灌浆器紧扣已粘结好灌浆嘴，由左向右（右口出浆，再扣第二个灌浆口）逐一灌注，稳压3-5分钟，使缝内浆液达到初凝而不外流时，，可卸下灌浆嘴，换上堵头。浆液一般在30分钟达到表面初凝后可拆下预埋的灌浆嘴，再用速凝封闭胶，将灌浆嘴处封堵平整，即为压力灌浆完毕。

3.5、封口：在裂缝处涂抹环氧基液浆，粘帖玻璃纤维布一层，再涂环氧基浆液，即封口完毕。

4、表面修补法

表面修补法是一种简单、常见的修补方法，它主要适用于稳定和对结构承载能力没有影响的表面裂缝以及深进裂缝的处理。通常的处理措施是在裂缝的表面涂抹水泥浆、环氧胶泥或在混凝土表面涂刷油漆、沥青等防腐材料，在防护的同时为了防止混凝土受各种作用的影响继续开裂，通常可以采用在裂缝的表面粘贴玻璃纤维布等措施。

5、灌浆、嵌逢封堵法

灌浆法主要适用于对结构整体性有影响或有防渗要求的混凝土裂缝的修补，它是利用压力设备将胶结材料压入混凝土的裂缝中，胶结材料硬化后与混凝土形成一个整体，从而起到封堵加固的目的。常用的胶结材料有水泥浆、环氧树脂、甲基丙烯酸酯、聚氨酯等化学材料。

嵌缝法是裂缝封堵中最常用的一种方法，它通常是沿裂缝凿槽，在槽中嵌填塑性或刚性止水材料，以达到封闭裂缝的目的。常用的塑性材料有聚氯乙烯胶泥、塑料油膏、丁基橡胶等等；常用的刚性止水材料为聚合物水泥砂浆。

6.结构加固法

当裂缝影响到混凝土结构的性能时，就要考虑采取加固法对混凝土结构进行处理。结构加固中常用的主要有以下几种方法：加大混凝土结构的截面面积，在构件的角部外包型钢、采用预应力法加固、粘贴钢板加固、增设支点加固以及喷射混凝土补强加固。

7.混凝土置换法

混凝土置换法是处理严重损坏混凝土的一种有效方法，此方法是先将损坏的混凝土剔除，然后再置换入新的混凝土或其他材料。常用的置换材料有：普通混凝土或水泥砂浆、聚合物或改性聚合物混凝土或砂浆。

第二章、工艺要求

1、根据不同的混凝土表面缺陷形式选择修补措施，不可盲目修补，否则因

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修补措施不当会造成混凝土质量内部缺陷。

2、修补作业应精雕细刻，不可急于求成，需要有耐心、细心和足够的时间来保证。必须严格按照规定的工艺流程和操作方法进行修补作业。

3、掺配混合料时应先进行试验，经确定具有合格的性能及与应用处混凝土颜色相近时方可采用，而且施工中严格按照掺配比例进行作业。

4、修补所使用原材料必须符合设计和规范的要求。其中砂需筛除大于5mm的卵石，细石为5-10mm粒径碎石。

5、严格按以下配合比施工： （1）细水泥砂浆： 材料 配比 白水泥 1 P.O42.5水泥 0.85 矿粉 0.45 粉煤灰 0.25 砂 2.66 水 0.85 （2）细石混凝土： 材料 配比 水泥 1 矿粉 0.7 粉煤灰 0.3 砂 2.8 石 4.0 减水剂 0.13 水 0.6 （3）干硬性细石混凝土： 材料 配比 环氧 树脂 100g 二甲苯 10ml 邻苯二甲酸 二丁酯 5ml 无水 乙二胺 11ml 水泥 200g 砂 石 600g 500g （4）干硬性细石混凝土用湿接底子 材料 配比 环氧树脂 100g 二甲苯 5ml 邻苯二甲酸二丁酯 3ml 无水乙二胺 8ml 6、拌制方法

（1）细水泥砂浆和细石混凝土

按比例称取水泥、矿粉和粉煤灰，拌合均匀。称取砂（石）加入已拌好的胶凝材料中，再次拌合均匀。按比例加入水（减水剂加入水中），搅拌均匀即可使用。

（2）干硬性细石混凝土

称取环氧树脂放入容器内，按比例分别加入二甲苯和二丁酯，充分搅拌均匀，最后加入乙二胺，搅拌均匀，调制成环氧树脂浆。调制浆的同时可以按比例称取水泥、砂（石），倒入容器内，混合均匀。将搅拌好的环氧树脂浆倒入已拌制好的水泥、砂（石）中，戴上手套搓揉，混合均匀即可使用。

（3）湿接底子

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称取环氧树脂放入容器内，按比例分别加入二甲苯和二丁酯，充分搅拌均匀，最后加入乙二胺，搅拌均匀，调制成环氧树脂浆。

第三章、砼缺陷质量控制措施

1、通过控制钢筋施工质量预防

钢筋必须进行质量复检，选择有经验的施工人员进行制作加工，控制浪费现象，钢筋表面必须除锈、清洁，钢筋下料准确，安装正确，保护层厚度适宜，固定牢靠，浇筑时安排护筋人员随时检查。保证垫块的数量和质量，以防露筋。 2、通过控制模板制作安装质量预防

混凝土结构施工能否达到整体美观的要求，首先取决于模板，模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关。若模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等，都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。对使用的模板进行精密加工，可进行粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序的镜面加工，同时保证模板具有足够的强度、刚度。模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确。对模板从设计到安装，必须严密策划、细化实施。做到这些，可以大量减少混凝土的蜂窝、麻面等缺陷。 3、通过控制混凝土工艺质量预防

混凝土搅拌运输与浇筑 原材料必须合格，随时测定材料含水量，按配合比称料准确，准确控制水灰比、坍落度、搅拌时间。混凝土运输与浇筑的间歇时间应合适，必须在初凝时间以内保证连续施工、分层浇筑。混凝土自由倾落高度小于2m，正确掌握振捣间距、时间，防止离析现象。由混凝土沉降及干缩产生的非结构性表面裂缝在拆模24d内必须修复完成。 ①、控制好商品混凝土质量 （1）严格开盘鉴定；

（2）随时抽查坍落度；

（3）不得随意加水或任意改变水灰比；

（4）严格限制浇捣时间，应适时与搅拌站联系，安排好发车间隔，避免混凝土在工地停留时间过长。 ②、混凝土浇筑与振捣

（1）分段分层，限时接茬。混凝土浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称，呈斜面层次全断面而推进，还是按从下向上一层层呈水平层次，都必须分段、分层地进行浇筑作业。

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（2）浇前振后，切莫早振。混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行：一是液化，二是振动，三是捣实。为使混凝土浇筑均匀密实，采取前面浇后面振捣的步骤配合，切忌早振。早振有两种情况：一是本层混凝土厚度未铺足，或本层浇筑不到位（横向未到边，纵向不连贯）；二是对本层混凝土浇筑段前沿临空部分，不等下段混凝土浇衔接，就过早振捣。

（3）快插慢提，控制振速。振捣棒的棒头直径和振动频率一定，施加于混凝土拌和物的振实力度，由插棒位置的振捣时间和上提速度来确定。看得见的混凝土，是否振捣密实，通过现象观察来确定，混凝土振捣密实特征表现为：混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不再冒气泡转而开始泛浆；对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒，即按本层混凝土厚度做振捣动作。 ③、养护

根据环境温度选择养护方法，正确控制养护时间、次数、养护用水，特别是当日平均气温低于5℃时，不得浇水养护。 ④、拆模和成品保护

控制拆模时间，合理安排拆模顺序，特别注意保护混凝土边、角部，严禁人为损坏。同时，在各工序施工中，要严格进行交接检查，主要是施工单位班组自检、互查。在专业质量检查人员检查的基础上，还应经监理人员对重要的工序或对工程质量有重大影响的工序按规范进行质量检查后，方可进入下一道工序。

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