高速公路改扩建工程标准化施工技术指南(DOC 165页)[优质实用版资料]

标准化施工技术指南

桥梁工程分册

2018年 3 月

高速公路改扩建工程建设管理办公室

为规范高速公路改扩建工程施工，提高管理水平，保证施工质量，推行现代化工程管理，促进高速公路改扩建工程建设施工标准化、规范化、精细化，提升工程质量、 安全意识和行业文明施工，特编制了包茂高速公路包头至东胜段改扩建工程标准化施工技 术指南，含工地建设、路基、桥梁、路面、安全生产、交通组织等分册，本分册为桥梁 分册。

本分册在现行高速公路设计、施工、验收等相关标准、规范基础上，融合了全国各 省、区、市高速公路改扩建工程的有关成果和实践经验编制而成，着重从工序、工艺和 施工管理的角度，对现行标准、规范作了补充，以现场施工要求为主，旨在优化施工工 艺，严格工艺管理，提高施工效率和实体工程质量。

本分册共分八章，包括总则、施工准备、通用技术、新建桥梁施工、新旧桥梁拼接、 涵洞与通道、旧桥加固、旧桥涵拆除等内容。编写内容中既包括新建高速公路工程成熟 的施工工艺和标准，又针对高速公路改扩建工程的特点，增加了老桥涵拆除、旧桥加固、 新旧桥梁拼接等内容。编写内容特别注重了理论与实践的结合，具有很强的实用性、指 导性和可操作性，可供建设、施工、监理单位技术人员现场管理使用。

限于编著者的学识水平和实践经验，指南中难免有疏漏和错误之处，在具体施工过 程中各单位和个人对本技术指南有何意见或建议，可与高速公路改扩建工程建设管理办公室联系，以便修订时参考。

1 总则 .................................................................................................................................................................... 1

1.1 目的及适用范围 ........................................................................................................................... 1 1.2 编制依据 ....................................................................................................................................... 1 1.3 编制内容 ....................................................................................................................................... 1 2 施工准备 .................................................................................................................................................. 2

2.1 一般规定 ....................................................................................................................................... 2 2.2 技术准备 .......................................................................................................................................... 2 2.3 机具准备 .......................................................................................................................................... 9 2.4 材料准备 .......................................................................................................................................... 9 2.5 作业条件准备 ................................................................................................................................ 10 2.6 安全施工 ........................................................................................................................................ 10 2.7 环境保护 ........................................................................................................................................ 12 3 通用技术 ................................................................................................................................................ 13

3.1 钢筋 ................................................................................................................................................ 13 3.2 模板支架 ........................................................................................................................................ 17 3.3 混凝土工程 .................................................................................................................................... 19 3.4 预应力混凝土工程 ........................................................................................................................ 26 4 新建桥梁施工 ........................................................................................................................................ 36

4.1 桥梁基础 ........................................................................................................................................ 36 4.2 下部构造 ........................................................................................................................................ 63 4.3 上部构造 ........................................................................................................................................ 82 4.4 桥梁附属工程 .............................................................................................................................. 108 4.5 钢管砼系杆拱桥 .......................................................................................................................... 122 5 新旧桥梁拼接 ...................................................................................................................................... 143

5.1 上部结构施工 .............................................................................................................................. 143 5.2 下部结构施工 .............................................................................................................................. 155 5.3 新老桥拼接实施方案 .................................................................................................................. 156

5.4 新旧桥梁拼接交通组织 .............................................................................................................. 157 6 涵洞与通道 .......................................................................................................................................... 161

6.1 一般规定及要求 .......................................................................................................................... 161 6.2 施工工艺、流程 .......................................................................................................................... 162 6.3 施工质量管理 .............................................................................................................................. 166 6.4 施工安全措施 .............................................................................................................................. 167 7 旧桥加固 .............................................................................................................................................. 170

7.1 板梁的加固 ................................................................................................................................ 170 7.2 T 梁的加固 ................................................................................................................................ 173 7.3 拱桥加固 .................................................................................................................................... 174 7.4 下部构造加固 ........................................................................................................................... 175 7.5 桥头搭板压浆 .............................................................................................................................. 176 7.6 勾缝修补 ...................................................................................................................................... 177 7.7 混凝土修补、钢筋除锈与阻锈处理 .......................................................................................... 177 7.8 桥面混凝土铺装层与铰缝处理 .................................................................................................. 178 8 旧桥涵拆除 .......................................................................................................................................... 182

8.1 一般规定 ................................................................................................................................... 182 8.2 上跨桥的拆除 ........................................................................................................................... 183 8.3 主线桥的拆除 ........................................................................................................................... 202 8.4 下部构造的拆除 .......................................................................................................................... 206

1 总则

1.1 目的及适用范围

为规范高速公路改扩建工程施工，克服质量通病，提高管理水平，保证施工质量，促进桥梁施工标准化管理，编制本指南。

本指南适用于本项目中新建、改建和扩建高速公路桥梁工程的施工管理。

1.2 编制依据

本指南依据国家、交通运输部等工程建设主管部门发布的与桥梁工程相关的文件、 标准、规范、规程和技术指南、行业内采取的成熟和先进的施工工艺、工法和管理办法 及行业标准化指南以及呼包高速公路改扩建工程实践取得的经验成果编制。

1.3 编制内容

桥梁工程施工前应建立健全安全、质量、环保管理体系。应按照“连续性、均衡性、节奏性、协调性和经济性”的原则编制实施性施工组织设计。对技术条件复杂的工程，应进行多方案比选，编制安全可靠、技术可行、经济合理的专项施工技术方案和专项安全技术方案。应根据实际情况进行施工安全风险评估，以提高施工现场安全预控的有效性。

使用和执行本指南过程中，应严格执行公路工程相关设计、施工、试验、检测、测量等方面技术标准、规范、规程、规定；本指南未涉及内容应按相关技术规范执行。

2 施工准备

2.1 一般规定

1）施工单位应按招标文件的要求配齐人员、机械设备和试验检测仪器，建立相应的施工管理机构，制定现场管理的各项规章制度，落实管理措施。人员和机械设备如需更换，应按合同约定的办法和程序办理。

2）施工单位进场后，应及时将人员的联系信息报送监理工程师和建设单位，主动与建设单位、监理工程师、地方征地拆迁机构及其他相关部门进行沟通联系，熟悉项目管理的基本程序，相互交换工作分工、工作节点的时限要求、现场存在的问题等重要信息。

3）应充分考虑施工过程对陆上和水上交通的影响，不得随意中断主航道和陆上主要交通干线。在跨越等级公路、航道以及铁路时，应事先与交警、路政、港监、航道、水务、铁路等有关部门沟通，按规定办理相关手续。

2.2 技术准备

2.2.1 技术文件的编制应符合下列规定：

1）在开工前，应组织技术人员熟悉设计图纸，领会设计意图，核对工程数量及图纸中的漏、错，应进行现场核实，全面核对坐标、高程和关键构造尺寸。对图纸中存在的问题以及对设计的建议，应及时上报，并接受设计单位的设计技术交底。

2 ）施工单位在签订合同协议书后的 30d 内，应根据合同明确的总体工期和关键节点工期的控制要求，完成实施性施工组织设计的文件编制。

3）桥梁工程施工实行首件工程认可制。对桥梁的基础、立柱、墩台身（帽）梁板预制及安装、梁板现浇、桥面整体化及调平、伸缩装置安装、护栏等分项工程及建设单 位认为有必要实行首件制的工程，第一个成品或半成品完成后，应由监理工程师组织施工单位对首件工程的各项技术、质量、安全指标和措施等进行总结和综合评价，验证施工工艺的可靠性、合理性，找出工、料、机、的最佳组合参数与相关工艺参数。首件工程结束后，施工单位应编制首件工程总结报告，其内容宜包括：施工技术方案、施工工艺、质量保证措施、缺陷分析及采取的整改措施、检测数据、主要施工管理人员和质量责任人等。首件工程总结报告经批准后方可进行批量施工。

4）桥梁工程中的深基坑、水中基础、支架施工、悬浇施工、 预制梁场、 架梁、跨路桥梁施工、大体积混凝土等内容应编制专项施工技术方案，编制方案不仅要提出在新建段工况下的方案，还应充分考虑两侧拼宽段在原有构造物旁施工工况下的施工方案。专

项施工技术方案宜包括施工组织、施工技术、施工工艺和施工安全管理、质量通病防治等。专项施工技术方案应由施工单位技术负责人签认，并加盖法人资格的单位公章后报送监理单位审批并报备建设单位。施工单位应严格按批复的施工技术方案组织实施，在实施过程中如发现方案中有不可行的内容或未预见到的问题时，应及时调整或修改方案重新上报，经重新审批后方可组织实施。

5）施工单位应在开工前对本合同段的单位工程、分部工程和分项工程进行划分，并报送监理工程师，经批准后对工程质量进行检验和评定。施工过程中应及时对相关资 料进行整理、归档，并按建设单位要求的时限提交交（竣）工文件，经审核合格后，存放到指定地点。 2.2.2 施工测量

1）一般规定：

（1）测量仪器在使用前应经有资质的计量检定机构进行检定。施工过程中应加强 维护、定期核查，使其始终保持完好状态。

（2）施工单位接受交桩后应在 28d 内完成导线点、水准点复测和加密工作，加密点宜选在靠近线路、施工干扰范围外、土层良好、便于观测、易于保存的位置。加密点位现浇混凝土底座的平面尺寸宜为 300x300mm，深度不宜小于 600mm。加密点宜高出原地面 30mm 左右，预埋钢筋的外露高度应不大于 5mm，顶部应锯十字丝，重要的水准点、导线点应采用围栏进行保护。施工过程中每 3 个月应对桩点进行一次检查与维护，直至工程交工。

（3）大型桥梁工程的每一端至少应埋设平面控制点和水准控制点各 2 个，且宜建 立的施工测量控制网。三角网基线至少 2 条并和桥轴线相连，可设在一岸或两岸（如两岸施工单位不同则必须两岸设置），两侧拼宽的需按两座桥梁施工测量控制网设置。

（4）加密、复测等工作完成后应及时将测量成果上报监理工程师。对存在异议的 导线控制点、水准点，施工单位应向监理工程师提交书面报告（列出有误数据或修正数据） 。监理工程师应对施工单位提交的复测、加密结果进行核对，并应进行平行的复核测量。

（5）施工单位应定期进行导线点、水准点的复测，并与相邻合同段进行联测，发现问题应查明原因，及时处理。

（6）施工放样测量前，应对桥梁各墩台的控制性里程桩号、基础坐标、设计高程等数据进行复核计算，确认无误后再施测。

（7）施工测量应严格执行复核制度，承包人、监理增加对设计结构物标高、尺寸、 新

旧构造物标高拟合的内容进行复核，并形成报告上报建设单位，减少或避免测量过程中的人为错误，最大限度地防止出现差错。

2.2.3 试验检测应符合下列规定：

1）施工单位工地试验室在开工前应登记备案并取得公路工程工地试验室备案通知 书后，方可从事该项目的试验检测工作。对工地试验室不能开展的特殊试验项目，应委托有资质的检测单位进行试验。

2）工地试验室的组建应符合交通运输部相关文件《关于开展高速公路施工标准化活动的通知》（交公路发【2011】70号）、高速公路施工标准化技术指南《内蒙古自治区高速和一级公路施工标准化管理指南》相关章节的规定。 2.2.4 技术交底应符合下列规定：

1）施工单位应根据工程内容和批准的实施性施工组织设计，由项目总工组织编制 各专项交底文件，主要内容应包括：特殊分部分项工程的施工方案、质量、安全、环保保证措施及应急预案；关键工程与交叉作业工程如何协作配合，土建施工与设备安装工艺的衔接；施工单位初次采用的新技术、新工艺、新材料、新设备等。

2）班组施工人员应由项目经理部主管技术人员进行技术交底。班组技术交底的主 要内容宜包括：分项工程的施工方法、施工工序与工艺管理要求及注意事项、安全防控措施；关键工程的具体部位、标高和尺寸，预埋件、预留孔洞的位置及规格；流水和交叉作业施工阶段划分；支模方法、拆模时间；钢筋、预应力筋的规格、品种、数量和施工要求；混凝土、砂浆、防水、防腐等材料的配合比，试件的取样、养护方法，焊接程序和工艺控制，质量标准等。

3）项目经理部应建立班前会制度，每天上班前应向作业人员明确当日作业的相关 技术要求。

4）项目经理部实行三级技术交底，一级技术交底由项目总工对项目经理班子成员、 各部门负责人、工程技术人员交底；二级技术交底由技术负责人对技术员、施工班组长

交底，项目总工参加、监督；三级技术交底由施工技术员、施工班组长对施工作业工人交底，技术负责人参加、监督。所有交底过程应形成文字、照片、影像记录，并在交底记录上双方签字。所有技术交底由监理工程师进行监督、检查，业主质监部进行抽查。 两个以上施工班组或工种配合施工时，项目经理部工程技术管理部门应组织按工程进度交叉作业进行联合交底。

2.3 机具准备

2.3.1 机具的进场与停放应符合下列规定：

1）进入施工现场的各类机械设备的规格和数量，应满足工程质量、安全、环保和进度的要求，同时应外观整洁，状态良好。

2）现场各类机械设备的停放位置应合理规划、分区布置、摆放整齐。

3）施工机械的其他要求应符合交通运输部相关文件《关于开展高速公路施工标准化活动的通知》（交公路发【2011】70号）、高速公路施工标准化技术指南《内蒙古自治区高速和一级公路施工标准化管理指南》相关章节的规定。

2.3.2 设备的安装调试应符合下列规定：

1）工程所使用的锅炉、压力容器、电梯、起重机械等特种设备，使用前应具有法定机构出具的检验检测合格证明，其安装调试、拆卸应具有经审批的施工方案及安全技 术措施，并应由具备安装、拆卸资质和从业人员资格的队伍进行。

2）所使用的机械设备如钻机、起吊设备等，应在显著位置悬挂操作规程牌，标明机械名称、型号种类、操作方法、保养要求、安全注意事项及特殊要求等。

3）施工单位应定期对设备进行检查维修和保养清洗，保证设备安全可靠、运转正 常，严禁设备带病作业。

2.4 材料准备

2.4.1 原材料、半成品的采购与存放应符合下列规定：

1）施工单位进场后应对施工中涉及到的工程材料进行现场调查，并应结合工程规 模和施工进场安排确定仓储数量，选择好的供应商和生产商，落实好材料管理“源头把 关，过程控制”的各个环节。

2）施工的钢板、型钢、钢筋、水泥、外加剂、钢绞线、伸缩装置、支座、锚具等主要材料应实行资格备案制，并应加强进场质量检验。

3）施工单位应建立工程材料管理台账，记录材料的生产厂家、出厂日期、进场日期、数量、规格、批号及使用部位。

4）材料验收合格后，应根据材料的性能和用途合理选择存放场所，规范码放，并应考虑材料的防火、防盗、防潮湿及运输、装卸、加工等因素，避免二次倒运。 2.4.2 原材料、半成品的试验应符合下列规定：

1）施工单位应严格控制材料料源及其生产工艺，所有材料、半成品、成品应在自检和监理工程师抽检合格后方可使用，外委试验项目应事先报经监理工程师同意。原材 料、半成品应按其检验状态和结果、使用部位等进行标识。试验台账应记录取样送检日期、代表数量、检测单位、检测结果、报告日期以及不合格材料的处理情况等内容。

2）钢材、水泥、钢绞线、支座、锚具、外加剂等工程主要材料的质量证明书和试验检验报告应与工程交（竣）工资料一起存档备查，作为对工程质量终身负责的证据。

2.5 作业条件准备

2.5.1 施工场地应符合下列规定：

1）桥梁工程开工前应完成“四通一平”，即做好临时水、电、通信和施工便道（便桥）的修建工作，并做好场地平整、硬化、排水等工作。

2）桥梁施工现场应统一规划、合理布局，并绘制桥梁分段（孔）平面布置图。 3）应按照“混凝土集中搅拌、构件集中预制、钢筋集中加工”的原则，重点做好混凝土拌和站、构件预制场、钢筋加工场的建设工作，具体要求见《工地建设》相关章节的规定。

2.5.2 施工作业人员应符合下列规定：

对施工作业人员要求：①施工作业人员数量应符合施工组织设计或方案要求。②特 种工人(起吊、机手、电焊工等)应接受操作及安全培训，持证上岗，确保操作人员熟悉、掌握施工机械设备的性能及操作规程。③进入施工现场的人员，应佩戴安全帽和上岗证，现场管理人员和作业人员的安全帽应加以区分，现场人员劳动保护用品应穿戴齐全。安全监察人员应佩戴袖标(牌)。

2.6 安全施工

1）施工单位在编制桥梁工程的施工组织设计和施工技术方案时，应根据工程特点

同时编制保证施工安全的技术方案和组织方案。危险性较大的工程应编制安全专项施工 方案。

2）施工单位应按照相关法律法规的要求建立健全安全生产管理制度，保证安全生 产条件所需资金的投入，设置安全管理职能部门，配备相应的专职安全管理人员，明确管理职责和安全责任。

3）施工作业前，应由工程技术负责人或方案编制人向施工作业人员进行安全技术 方案交底。分部分项工程作业前，应由项目工程师或分管技术员向全体作业人员进行安 全技术交底。工班长每天班前会布置生产任务时，应对易发生的安全事故进行提醒、警 示。

4）施工单位应提前为技术、管理和生产作业人员配齐安全防护用品，并应保证防护用品的质量满足国家或行业标准的规定。进入施工现场的人员应按规定佩戴、使用劳 动安全防护用品，安全监察人员应佩戴袖牌。

5）施工单位应做好施工作业人员的安全教育培训，特种作业人员应经过专业培训，持证上岗。

6）施工作业所使用的机械、设备和工具应符合国家有关标准的规定，施工单位应定期检查和检验，特种设备应符合其安装、维护、使用和检验等管理制度的规定；各种机电设备操作和各种危险作业，施工单位应根据安全操作规程在施工现场设置安全操作 规程牌进行明示，其内容应包括操作要点、安全事项、工前检查、工后保养、日常维护等。

7）施工单位应根据《施工现场临时用电安全技术规范》的要求和合同段内施工现场的特点以及地理环境等，由电气专业人员编制施工现场临时用电方案（临时用电施工 组织设计）。

8）对施工生产作业区域内所有的临边、洞口和可能发生高处坠物的区域，应设置符合规范要求的安全防护设施；对施工现场范围内可能存在某种危险性的区域，应设置醒目的警戒、警告、警示标志；夜间施工时，现场应设有保证施工安全要求的照明设施。

9）施工单位应按照国家有关规定配置消防设施和器材、设置消防安全标志。 10）桥梁工程施工现场应采取封闭式管理，应做到办公区域与生活区域隔离，施工区域与非施工区域隔离，作业危险区域与作业非危险区域隔离。跨越公路、航道、铁路施工时，应设专人负责做好防护工作，保证既有公路、航道、铁路畅通及人员安全。

11）施工单位应组织制定安全生产应急救援预案，建立应急救援组织机构，配足应

急救援人员、机具、物资、器材，并定期组织开展有针对性的演练。 12）施工单位应为施工现场从事危险作业的人员办理意外伤害保险。

2.7 环境保护

1）施工单位在编制桥梁工程的施工组织设计和施工方案时，应根据工程特点，针对在施工中可能对环境造成的不利影响，编制具体的环境保护方案。

2）施工现场宜经常洒水，避免扬尘污染空气。

3）临近居民区施工时产生的噪声不应大于现行《建筑施工场界噪声限值》的规定，施工作业人员在噪声较大的现场作业时，应采取有效防护措施，施工所产生的振动对邻近建筑物或设备会产生有害影响时，应采取相应的措施并进行监测。

4）应节约用地，少占用农田。不得随意占用或破坏施工现场周围相邻的道路、植被以及各种公共设施场所。

5）应加强环境监测和事故预防，施工中应尽量减少对原有自然环境的破坏。自行开采砂石的单位应办理矿管等手续并做好环境保护工作，防止水土流失。

6）桥梁工程交工前，应及时对临时辅助设施、临时用地和弃土等进行处理，保证做到工完场清，符合环保要求。

3 通用技术

3.1 钢筋

3.1.1 —般规定

1）开工前应认真核对设计文件，对钢筋布置图与钢筋数量表及工程数量表进行对照复核。

2）应选择采购信誉良好、管理规范的大中型企业生产的符合现行国家标准的钢筋，严禁使用废旧钢筋。

3）钢筋进场后，施工单位应对钢筋进行检验，监理工程师应按频率进行抽检。检验合格后应符合交通运输部相关文件《关于开展高速公路施工标准化活动的通知》（交公路发【2011】70号）、高速公路施工标准化技术指南《内蒙古自治区高速和一级公路施工标准化管理指南》相关章节的规定存放。

4）钢筋应集中加工，钢筋的成品、半成品宜采用平板车或专用车运输，通行条件时可采用其他可行的运输方式。

5）钢筋在运输、储存过程中应避免锈蚀、污染、机械损伤和弯曲变形等，加工完成后应分类存放，挂牌标明钢筋的规格、使用部位等。

6）对于长期外露钢筋应采取包裹、刷水泥浆、喷（刷）阻锈剂等措施进行防锈处理。

3.1.2 钢筋的加工应符合下列规定：

1）钢筋的表面应洁净、无损伤，加工前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，对除锈后钢筋表面有严重麻坑、斑点，己伤蚀截面的应剔除不用。

2）钢筋下料、加工前应对钢筋的下料长度、连接接头的设置等进行设计计算，避免出现主筋不必要的接长、连接长度不足、焊接接头位置不符合要求、弯曲角度不满足设计要求、钢筋骨架或钢筋笼扭曲等现象。

3）钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应采用调直机调直。 4）钢筋弯曲加工时，应按设计一次弯曲成型，不得反复弯折或调直后再弯，严禁 热弯成型。应采用数控钢筋弯曲机、数控弯箍机加工钢筋（见图3.1.2）

图 3.1.2 数控钢筋加工设备

3.1.3 钢筋的连接应符合下列规定：

1）钢筋下料前应先确定好钢筋的连接方式，并应按照连接方式确定下料长度。 2）钢筋直径小于 25mm 时，如采用闪光对焊连接，应经过焊接工艺评定。当作业条件受限，只能采用电弧焊（帮条焊或搭接焊）时，焊条的选择、搭接长度应满足规范要求，并保证钢筋轴线同心。

3）钢筋直径大于等于 25mm 时，应采用滚轧直螺纹等机械连接方式，并应满足下列要求：

（1）对直螺纹套筒应严格按相关规范要求进行检查验收，内螺纹不得有缺牙，错 牙，污染，生锈，机械损伤等现象，现场对外露钢筋要进行刷水泥浆防腐。

（2）应配备力矩扳手和专用螺纹环规.固定作业人员，按规定进行丝头检验和拧紧 力矩检验。

（3）钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直.不得有马蹄形或挠曲.不符合要求 时应将钢筋端头切掉，保证丝头面平整、垂直。

（4）应严格控制丝头长度，不应过长或过短，每加工 10 个丝头应采用环规检査一 次，并剔除不合格丝头，丝头检验合格后应加护套防护（见图 3.1.3(1)）。丝头不得有污 染，生锈、机械损伤等现象。

（5）现场安装时，应使钢筋丝头在套筒位罝相互顶紧（见图 3.1.3(2)） 。

图 3.1.3（1）丝头保护 图 3.1.3（2）丝头间隙检查

4）在施工现场加工钢筋接头时，应符合下列规定：

（1）加工钢筋接头的操作工人，应按规定持证上岗或者经专业人员培训合格后才 能上岗，人员应相对稳定。

（2）钢筋接头的加工应经工艺检验合格后方可正式进行。 5）直螺纹接头的现场加工应符合下列规定： （1）钢筋端部应切平或鐓平后再加工螺纹； （2）镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹；

（3）钢筋丝头长度应满足企业标准中产品设计要求，公差应为 0～2.0p(p 为螺距)； （4）钢筋丝头宜满足 6f 级精度要求，应用专用直螺纹量规检验，通规能顺利旋入 并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过 3p。抽检数量 10%，检验合格率不应小于 95％。

6）接头的安装，直螺纹钢筋接头的安装质量应符合下列要求：

（1）安装接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒位置相互顶紧。标 准型接头安装后的外露螺纹不宜超过 2p。

（2）安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩。

（3）校核用扭力扳手的准确度级别可选用 10 级。 7）套筒挤压钢筋接头的安装质量应符合下列要求：

（1）钢筋端部不得有局部弯曲，不得有严重锈蚀和附着物。

（2）钢筋端部应有检查插入套筒深度的明显标记，钢筋端头离套筒长度中心点不 宜超过 10mm。

（3）挤压应从套筒开始，依次向两端挤压，压痕直径的波动范围应控制在供

应商认定的允许波动范围内， 并提供专用量规进行检查。

（4）挤压后的套筒不得有肉眼可见裂纹。

3.1.4 钢筋的绑扎与安装应符合下列规定：

1）钢筋骨架的焊接拼装应在固定的工作平台上进行，钢筋笼骨架制作应采用钢筋 定位模具或模架。钢筋交叉点应双丝绑扎结实，必要时点焊焊牢，扎丝绑扎时丝头朝结构内弯，防止丝头进入混凝土保护层，产生锈蚀。

2）预埋钢筋宜增设临时定位钢筋等辅助措施进行定位，必要时可采用劲性骨架， 保证其定位准确、牢固。防撞护栏预埋钢筋应与梁体钢筋点焊固定。

3）混凝土浇筑后，对外露时间较长的预留（埋）钢筋，应选择合适的防锈方式进 行保护，如包

4）钢筋骨架的保护层控制宜使用圆饼形、梅花形高强砂浆垫块，其强度不得低于

裹混凝土强度，绑扎应牢固可靠，垫块布置的数量应不少于 4 个/m2 且应避免布置在同一 、断面（见图 3.1.4(1))，如钢筋直径较小，则应适当加密。 涂

5）桩基础钢筋笼的保护层宜采用圆饼形混凝土垫块，垫块的厚度应不小于 40mm， 且

刷宜采用不小于 l0mm 的穿心钢筋焊接在主筋上，纵向间隔应不大于 2m，每道沿圆周对称设置应不少于 4 块（见图 3.1.4(2)） 。防锈

6）安装箱梁腹板和底板、顶板钢筋时，应将腹板和底板、顶板钢筋连接牢固，且宜

采用焊接方式。顶板底层横向钢筋宜采用通长钢筋。 材

料或水泥浆等，当使用水泥

图 3.1.4(1)垫块布置 图 3.1.4(2)钢筋笼垫块布置

3.2 模板支架

3.2.1—般规定

1）模板应进行专门设计，并应具有足够的强度和刚度，且符合工地标准化施工指南中有关规定，禁止使用木模板。模板进场必须严格执行审查制度，由承包人向监理工程师提交相关验收申请，经验收合格后方能进场。

2）在计算荷载作用下，对模板、支架结构应按受力程序分别验算其强度、刚度及稳定性。

3）模板的结构应简单，制作、装拆应方便。模板板面之间应平整，接缝严密,不漏浆，应保证结构物外露面平整美观，线条顺直。

4）钢模板在安装前应抛光打磨，消除污垢，涂刷脱模剂。应采用专用脱模剂或经试验效果较好的脱模剂，同一结构脱模剂宜采用同一品种，不得使用废机油及其混合物, 不得污染钢筋及混凝土的施工缝。

5）在大体积混凝土结构倒角等容易产生气泡的部位，宜在模板表面粘貼混礙土透 水模板布，以减少混凝土表面气泡、砂线、沙斑，同时可提高混凝土的表面强度和耐磨性。

6）混凝土外露主要构件推荐使用混凝土透水模板布，减少气泡和微裂纹，提高混凝土耐久性。

7）支架宜采用碗扣式（见图 3.2.1(1)、(2)），扣件式钢管脚手架.或采用型钢，钢管及其他定型钢构件。支架在预压及混凝土浇筑过程中应安排专人加强观测，确保安 全。重复使用的模板，支架应经常检查，当变形不满足规范要求时应及时调整。

8）支架及预压需经过总监办进行专项验收，以确保模板、支架的施工质量。

图 3.2.1(1)碗扣支架 图 3.2.1(2)碗扣支架

3.2.2 模扳、支架的设计应符合下列规定：

1）模扳，支架应根据桥梁结构形式，设计跨径，荷载大小，地基土类别及相关的规范进行设计，支架和分配梁设计时应考虑预压的超载系数。

2）支架应为几何不变体系，立杆之间应根据受力要求和结构特点设罝水平和斜向 支撑连接杆件，增加支架的整体刚度和稳定性。支架较高或呈曲线布罝时横断面上应向外设罝抛撑或加密横向剪刀撑.增加支架横向稳定性。

3）支架上的梁体有纵坡或梁体倾斜时（如腹扳）.应根据梁体的重量通过计算增加斜撑杆，抵消混凝土浇筑时产生的水平力。

4）实施前应绘制模扳，支架总体图，细部构造图。

3.2.3 模扳的制作与安装应符合下列规定：

1）钢框覆面胶合板模板的板面宜采取错缝布置，支撑系统的强度和刚度应满足要 求。高分子合成材料面板、硬塑料或玻璃钢模板，制作接缝应严密，边肋及加强肋应安装牢固，与模板成一整体。

2）模板制作完成后应进行试拼，检查拼缝平整度、外形尺寸、断面尺寸等指标，对不合格处应进行整修。

3）模板安装使用的对拉杆应外套 PVC 管，保证对拉杆的拆卸和重复使用，模板开孔时应采用机械钻孔且应布置规则、整齐，不得采用焊割或氧割。有条件时宜采用锥 形螺母对拉杆。

4）安装模板时，应设临时支撑固定，严禁将模板系于结构钢筋上。

5）模板安装后如不能立即浇筑混凝土时，应预留出渣口，且应在混凝土浇筑前清理模板内杂物。

6）模板不得与上下爬梯（扶梯）连接，避免引起模板震动和变形。 7）为保证产品质量，应对连续使用超过 1 个月的模板进行校正。

3.2.4 支架的制作与安装应符合下列规定：

1）支架宜采用标准化、系列化、通用化的钢构件拼装。支架应进行施工图设计，并应验算其刚度、强度和稳定性。支架进场后应进行质量检查，对钢管壁厚、直径、 外形，扣件等进行检查，将不合格材料剔除。

2）制作木支架时，应尽量减少长杆件接头，两相邻立柱的连接接头应尽量分设在不同的水平面上。主要压力杆的纵向连接，应使用对接法，并采用木夹板或铁夹板夹

住， 次要构件的连续可采用搭接。

3）支架安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联接及纵、横向稳定性进 行全面检查及验收。 4）应做好支架基础处理。

3.2.5 模板、支架的拆除应符合下列规定：

1）模板、支架的拆除顺序和方法应按设计和施工方案进行；设计未规定时，应遵循先支后拆、后支先拆的原则，自上而下进行，且应先拆非承重模板，后拆承重模板。

2）模板拆模不宜过早，尤其在昼夜温差大于 15°C 时，应延迟 1d?2d，且尽量在升温阶段拆模。

3）模板、支架应按拟定的程序进行卸落，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。纵向应对称均衡卸落，横向应同时一起卸落。卸落时应满足下列要求：

（1）卸落前应在卸架装置上画好每次卸落量的标记，卸落时应设专人用仪器观测 变化情况，并详细记录；

（2）简支梁、连续梁的模板宜从跨中向支座依次循环卸落；悬臂梁结构的模板宜从悬臂端开始按顺序卸落；

（3）卸落模板支架时，不得野蛮拆除。

3.3 混凝土工程

3.3.1

—般规定

宜建立混凝土外观质量“分级评定”制度，明确外观质量评定的量化标准，对混凝土结构物外观进行指标化检验。 3.3.2 水泥应符合下列规定：

1）选用水泥时，应以所配置混凝土的强度和弹性模量达到要求、收缩小、和易性好和节约为原则，且其特性不会对混凝土结构强度、耐久性及使用条件等产生不利影 响。

2）采购水泥时，应选择信誉良好、生产能力较强、管理规范的大中型企业生产的散装干法旋窑水泥，出厂时应附有厂家的合格证明文件。

3）水泥进场后，应按其品种、强度等级以及出厂时间等情况分批进行检查验收。

4）当对水泥质量有怀疑（如受潮）或存放时间超过 3 个月，应重新取样检验，并 应按其复验结果使用。

5）同一座桥的预制梁、墎、台身及盖梁应采用同一品种水泥。 3.3.3 细集料应符合下列规定：

1）细集料宜采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净且粒径小于 5mm 的河砂，河砂不易得到时，可采用硬质岩石加工的机制砂。

2）当对河砂、机制砂的坚固性有怀疑时，应采用硫酸钠进行坚固性试验。

3.3.4 粗集料应符合下列规定：

1）粗集料应采用坚硬的碎石，应按生产地、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检验。

2）粗集料宜采用连续级配，不宜采用单粒级或间断级配，在特殊情况下必须使用 时，应通过试验验证。

3）施工前应对所用的碎石进行碱活性检验，在条件许可时应尽量避免采用 有碱活 性反应的粗集料，或采取必要的抑制措施。

4）集料应按品种规格分别堆放，不得混杂；在装卸及存储时，应采取措施，使集料的颗粒级配均匀，并保持洁净。

3.3.5 混凝土的拌和、养护用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准》的规定。 3.3.6 外加剂应符合下列规定：

1）应根据使用目的，结合外加剂的特点，确定外加剂的使用品种。

2）外加剂应与水泥、矿物掺合料之间具有良好的相容性，当采用两种及两种以上的外加剂时，外加剂之间亦应有良好的相容性。外加剂的用量应通过配合比试验确定。

3）外加剂应为水剂，且宜采用专用储存罐避光储存（见图 3.3.6)并加设循环搅拌 泵。

图 3.3.6 外加剂储存库

4）外加剂必须检验合格后方可使用，不同品种的外加剂应分别存储，做好标记， 在运输与存储时不得混入杂物和遭受污染。 3.3.7 掺合料应符合下列规定：

1）掺合料应保证质量稳定，来料均匀，出厂时应附带产品质量合格证书，使用前应进行质量复试，确保合格。

2）混凝土中粉煤灰、磨细矿渣粉、硅灰等矿物掺合料的掺入量应通过试验确定。 3）掺合料在运输与存储中，应有明显标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。

3.3.8 混凝土的配合比应符合下列规定：

1）混凝土的配合比应以质量比表示，并应通过计算和试配选定。试配时应使用施工实际采用的材料，配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结时间等施工技术条件；制成的混凝土应满足强度、耐久性(抗冻、抗渗、抗侵蚀)等质量要求。

2）普通混凝土的配合比，应按照规范要求的方法确定。在施工过程中，应及时积累资料，为合理调整混凝土配合比提供依据。

3）当工程需要获得较大的坍落度时，可在不改变混凝土的水灰比及不影响混凝土 质量的情况下，适量掺加外加剂。

4）在充分满足施工要求及混凝土性能标准的前提下，混凝土配合比设计应采用尽 可能小的水胶比。

5）除应对由各种组成材料带入混凝土中的碱含量进行控制外，尚应控制混凝土的 总碱含量。

6）泵送混凝土的配合比宜符合下列规定：

（1）最小水泥用量宜为 280?300kg/m(输送管径 100?150mm)。通过 0.3mm 筛

3

孔的砂不宜少于 15%，砂率宜控制在 35%?45%范围内。

（2）混凝土拌和物的出机坍落度宜为 100?200mm，泵送入模时的坍落度宜控制 在 80?180mm 之间。

（3）宜通过试验掺用适用的减水剂、泵送剂和掺合料。

3.3.9 混凝土的拌制应符合下列规定：

1）混凝土应采用带有自动计量、进料和控制搅拌时间的强制式搅拌机进行拌制。 计量器具应定期检定，搅拌机经大修、中修或迁移至新的地点后，应进行检定；混凝土生产单位应每月自检一次。

2）混凝土配料时，各种衡器应保持准确，每一工作班正式称量前，应对计量设备进行校核。

3）对集料的含水率应经常进行检测，雨天施工时应增加测定次数，以调整集料和水的用量。

4）自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间应符合搅拌机设备出厂说明 书的规定，且不得低于表 3.3.9 的规定；搅拌细砂混凝土或掺有外加剂时，搅拌时间适 当延长 lmin?2min。

表 3.3.9 混凝土最短搅拌时间

搅拌机类别 搅拌机容量 混凝土坍落度（mm) <30 1.5 2.5 30 ?70 混凝土最短搅拌时间（min) 1.0 1.5 >70 1.0 1.5 强制式 ≤400 ≤1500 5）对于在施工现场集中搅拌的混凝土，应检查混凝土拌和物的均匀性，混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。

6）混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。评定时应以浇筑地点的测值为准。如混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑入模时间不超过 15min 时，其坍落度可仅在拌制地点取样检测。在检测坍落度时，还应观察混凝土拌和物的黏聚性和保水性。

7）水泥混凝土拌合场、堆料坪采用水泥混凝土硬化，并分成两个区，将已试验检测合格材料和未检测材料分开存放。 3.3.10 混凝土的运输应符合下列规定：

1）混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间 断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。混凝土拌和物宜采用搅 拌运 输车运输。

2）采用泵送混凝土时应符合下列规定：

（1）混凝土的供应应保证输送混凝土的泵能连续工作。

（2）输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密，如管道向下倾斜，应采取措施防止混入空气，产生阻塞。

（3）泵送前应先用适量的、与混凝土内成分相同的水泥砂浆润滑输送管内壁。混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土，泵送间歇 时间不宜超过 15min。

（4）在泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，防止吸入空气产生阻塞。

3.3.11 混凝土的浇筑应符合下列较定：

1）浇筑混凝土前，应将模板内的杂物、积水以及钢筋上的污垢等清理干净，同时应对支架、模板、钢筋和预埋件等进行检査，并做好记录，符合设计要求后方可进行浇筑。

2）浇筑混凝土时应采取措施防止离析。

3）混凝土应垵一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。高度不大于 0.6m 的结构可按斜面分层，大干 0.6m 的应按水平分层方式浇筑，对梁体腹板、盖梁等钢筋密集处不便水平分层时亦可采用斜面分层浇筑 方式。上下层混凝土同时浇筑时，上层与下层之间的前后浇筑距离应保持在 1.5m 以 上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。

4）应加强桥梁混凝土振捣工艺的控制，尤其是桥梁湿接缝、预应力张拉孔、箱梁吊装孔等小体积混凝土振捣质量。采用振动器振捣混凝土时，应符合《公路桥涵施工技术规范》的规定。

5）混凝土的浇筑宜连续进行，因故必须间断时，应按规范要求预留施工缝。施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于的部位， 同时应考虑施工缝对外观质量的影响，并应按下列要求进行处理：

（ 1 ） 应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松散层。

① 凿毛应露出新鮮混凝土，且外露的粗集料应分布均匀，表面凸凹高度宜在 2mm

?20mm 左右（见图 3.3.11(1)）。

② 对湿接缝部位，拆模后宜采用小型手动工 具凿毛.小型构件和薄壁构件不宣采 用风镐凿毛，宜采用人工凿毛。

③ 当采用水冲凿毛时，混凝土强度应达到 0.5MPa；当采用人工凿毛时混凝土强度 应达到 2.5MPa；采用小型手动工 具凿毛时混凝土强度应达到 lOMPa；当采用风镐凿毛 时混凝土强度应达到 15MPa。

④ 不得采用在混凝土表面（ 混凝土终凝前）划痕或插捣等方式代替凿毛。 （2）经凿毛处理的混凝土面，浇筑后续混凝土前，应采用水冲洗千净，同时应保证混凝土凿毛面湿润.

（3）重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施 工缝处补插锚固钢筋：有抗滲要求的施工缝宜敗成凹形、凸形或设置止水帯。

（4）施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶伏.

（5）施工缝处理后，应待处理层混凝土达到一定强度后方继续浇筑混凝土。 （6）混凝土分次浇筑或预留施工缝时，相邻混凝土间的浇筑间歇期宜控制在 7d 以 内，以减少新旧混凝土之间的收缩差。

6）在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，应在不扰动己浇筑混凝土的条件下,采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应査明原因，采取措施，减少泌水。

7）结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，侍收浆后再抹第二遍并压光或拉毛（见图 3.3.11(2)），拉毛采用木批搓压方式形成粗糙面。

图 3.3.11(1)混凝土表面凿毛 图 3.3.11(2)梁板顶面混凝土拉毛 8）

浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发 现有松动、变形、移位时，应及时处理。

8）严禁对混凝土进行随意修饰，确因混凝土表面存在缺陷且不影响主体结构质量 时，应报监理工程师同意后方可进行修饰，修饰前应拍照存档，修饰材料应保证其色泽与结构基本一致。

3.3.12 混凝土的养护应符合下列规定：

1）混凝土收浆后应尽快采用透水土工布或薄膜覆盖保湿，有条件时应采用喷淋养 护，设置养护责任标识牌，现浇箱梁要求箱梁内箱腹板、内顶板采用洒水、贴塑料模 养护，内箱梁底板、外顶板覆盖土工膜洒水养护（见图 3.3.12(1)、3.3.12 (2)）。干硬性 混凝土、高强度和高性能混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混 凝土应加强初始保湿养护。养护时间应不少 7d，同时混凝土的弹性模量不少于设计强 度的 90%，对重要工程或有特殊要求的混凝土应酌情延长养护时间。

2）当裸露面面积较大或气候不良时，应覆盖防护，但在终凝前，覆盖物不得接触混凝土面。

3）在气温不低于 5°C 的情况下，可采取覆盖、洒水、抗风、保温等方式对混凝土进行养护；当气温小于 5°C 时，严禁向混凝土面洒水，应对混凝土表面进行覆盖并采 取保温措施进行养护。短期低温时应适当延长拆模时间。

图 3.3.12(1) 贴塑料膜养护

图 3.3.12(2) 覆盖土工膜洒水养护

3.3.13 大体积混凝土的施工应符合下列规定：

1）大体积混凝土在浇筑前应制定专项施工组织设计及专项施工安全生产方案。 2）大体积混凝土浇筑前应根据水泥品种和规格、气温、浇筑方式等因素计算水化 热， 确定浇筑方式。

3）大体积混凝土的浇筑尽可能安排在气温较低季节施工，可按下述方法控制： （1）控制混凝土入模温度。宜采用遮盖原材料、水泥提前入仓、冷水拌制等方法降低原材料温度。

（2）可采取改善集料级配、降低水胶比、添加掺合料、掺加外加剂等方法减少水泥用量，延长混凝土的凝结时间。

（3）选用水化热较低和凝结时间较长的大坝水泥、矿渣水泥、粉煤灰水泥。 （4）减小浇筑层厚度或分块浇筑，加快混凝土散热速度。

3.3.14 高性能混凝土的施工应符合下列规定：

1）高性能混凝土的配合比宜委托专业单位通过试验确定。

2）混凝土的坍落度宜根据施工工艺的要求确定，条件允许时宜选用低坍落度的混 凝土。

3.4 预应力混凝土工程

3.4.1

—般规定

1）预应力材料应保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。 如进场后需长时间存放时，应安排定期的外观检查。

2）预应力筋和管道在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体

和介质；进场后的存放时间不宜超过 6 个月，不得直接堆放在地面上，应采取垫枕木并用油布覆盖等有效措施，防止雨雪和各种气体、介质的影响。

3）锚具、夹具和连接器均应设专人保管并清点核对数量及配套情况。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。

4）为促进预应力混凝土工程的标准化、精细化施工，消除张拉的人为因素影响，提高预应力管道压浆密实度，预制梁施工必须采用智能张拉及循环压浆工艺，其他现浇梁有条件的尽量采用智能张拉工艺但必须采用循环压浆工艺，以确保结构的安全、耐久性。

5）后张法施工的预应力钢绞线必需严格按要求进行梳理、编束；在钢筋绑扎过程 中，应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置。 3.4.2 预应力材料

1）锚具、夹具及连接器：

（1）预应力筋锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，应能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业。

（2）预应力筋锚具应按设计要求采用，锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求。用于后张结构时，锚垫板宜设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。

（3）锚具、夹具和连接器进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其类别、型号、规格及数量外，尚应按规范规定进行外观质量检验、硬度试验、静载锚固性能试验。

2）预应力筋

（1）预应力混凝土结构所采用的钢丝、钢绞线、螺纹钢筋等材料的性能和质量， 应符合现行国家标准的规定。

（2）预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度或台座 长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、接头或镦头预留量、冷拉伸长值、外露长度等因素。

（3）预应力筋的加工和截断应在专用的操作平台上进行，防止污染。

（4）不得在钢绞线原材料存放场地及己穿钢绞线的梁端部附近进行电焊作业，防

止焊渣溅落到钢绞线上；严禁采用有效的钢绞线作为电焊机的接地线。

（5）预应力筋的切割应采用砂轮锯， 严禁采用电弧进行切割（见图 3.4.2(1)）。

图 3.4.2(1)预应力筋冷割图 3）预应力管道

图 3.4.2(2)波纹管用 U 形定位

（1）在后张法预应力混凝土结构中，预应力筋的孔道宜由浇筑在混凝土中的刚性或半刚性管道构成。

（2）浇筑在混礙土中的管道不应有漏浆现象。管道应具有足够的强度和刚度，应使其在混凝土的重量作用下保持原有的形状，且能按要求传递黏结应力。

（3）在钢筋绑扎过程中，应根据设计的位罝精确定位波纹管和锚垫板位置。宜将锚垫板安装在模板上，锚垫板孔应与管道同轴线，其端面应与管道轴线垂直，不得错位。锚垫板下应设置配套的螺旋钢筋。波纹管宜用 U 形或井字形定位筋固定（见图 3.4.2(2)）。直线段每 0.8m 设罝一道，曲线段每 0.4m 设罝一道或视管道曲线要求加密。 所有管道均应在每个顶点设排气孔，需要时在每个低点设罝排水孔。波纹管与普通钢筋位罝发生冲突时，普通钢筋应避让波纹管（见图 3.4.2(3)）。

（4）金属波纹管宜采用厚度不小于 0.35mm 的镀锌冷轧薄钢带卷制，其性能和质 量应符合现行行业标准的规定。安装波纹管前应检査波纹管压轮是否咬合紧密。金属 波纹管的连接管宜采用大一级直径的同类管道。其长度宜为被连接管道内径的 5～7 倍. 且连接处宜用密封胶带封口，确保不漏浆。

（5）塑料波纹管宜以高密度聚乙烯树脂 (HDPE)或聚丙烯（PP)为主要原料经热熔 挤出成型，壁厚、环刚度等应满足有关要求。接头方式应根据实际情况选用，宜采用专用焊接机进行热熔焊接或采用具有密封性能的塑料结构连接器连接，当采用真空辅助压浆工艺进行孔道压浆时，管道的所有接头应具有可靠的密封性能，并应满足真空度的要求。

（6）浇筑混凝土之前，圆形波纹管应预穿芯棒（见图 3.4.2(4)），扁波纹管宜穿入数根小芯棒，防止波纹管在浇筑时挤压变形、漏浆，芯棒应在混凝土初凝后及时抽出。

图 3.4.2(3) 普通钢筋避让波纹管 图 3.4.2(4)波纹管设置内衬管

（7）焊接钢筋时，应做好波纹管的保护工作，如在管道上覆盖湿布，防止因焊渣灼穿管壁而发生漏浆、堵管。

4）压浆材料

（1）压浆材料宜采用专用压浆料或专用压浆剂配制的浆液进行压浆。 （2）不得采用以铝粉为膨胀源的膨胀剂或总碱量 0.75%以上的高碱膨胀剂。 3.4.3 预应力混凝土的浇筑施工应符合下列规定：

1）浇筑混凝土时，宜根据结构的不同形式选用插入式、附着式或平板式等振动器进行振捣。对箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及其他钢筋密集部位，应采取有效措施加强振捣。

2）浇筑混凝土时，对先张构件应避免振动器碰撞预应力筋；对后张结构应避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等。并应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，保证其位置及尺寸符合设计要求。

3）浇筑箱形梁段混凝土时，宜一次浇筑完成；现浇箱形梁因梁身较高等原因必须分次浇筑时，可分两次浇筑，但应进行专项施工方案验算并评审通过。

4）腹板混凝土的分层厚度应不大于 300mm，插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不应超过其作用半径的 1.5 倍，与侧模的距离应保持 50mm～100mm，且插入下层混凝 土的深度宜为 50mm?100mm，每点振动时间约为 20s?30s，对前后两次的混凝土交接 处应加强振捣，防止形成明显接缝。

5）浇筑混凝土时，应随混凝土浇筑的进行分阶段制作试件，不应一次全部做完。 用于判断现场预应力混凝土结构或构件强度和弹性模量是否达到预应力张拉条件的试 件，应置于现场与结构或构件同环境、同条件养护（见图 3.4.3）。

图 3.4.3 混凝土试件同条件养护

3.4.4 施加预应力应符合下列规定：

1）施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。 千斤顶与压力表应配套校验、配套使用，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，标定应在经国家授权的法定计量检定机构定期进行。

2）施加预应力的准备工作应符合下列要求：

（1）作业人员应持相应工种操作证；锚具应安装正确并配备与钢绞线、锚具、千斤顶相匹配的限位板。

（2）预应力钢绞线在千斤顶穿心孔内应顺直，锚具锥孔内不得有污物。 （3）张拉前应检查张拉设备性能是否正常，千斤顶、锚具、夹具、限位板等是否对准良好。

（4）更换过的千斤顶， 在张拉操作前应在行程的 1/8?7/8 往返运行 3 次以上， 以排除顶内空气直至无爬行、跳动方可进行张拉。

（5）工作锚夹片与工具锚夹片不得混用，工作锚不得重复使用，工具锚的夹片应保持清洁，同时和锚具的锥形孔之间应保持良好的润滑状态。

3）张拉应力控制应符合下列要求：

（1）预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求。当设计文件中未计入锚圈口预应 力损失时，施工中应予以考虑，调整后的张拉控制应力不得超过设计规定的最大张拉控制应力。

（2）施工前应根据张拉工艺要求、实际使用材料参数，对预应力筋的张拉力与伸

长量进行相应的修正，以保证预应力施加正确。

（3）预应力筋采用应力控制方法张拉时，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计未规定时，其偏差应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

（4）特大桥或特殊结构，应对锚圏口及孔道的摩阻损失进行测定，张拉时予以调 整。

（5）预应力筋的锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量，应不大于规范要求。

4）张拉施工应符合下列要求：

（1）压力表应选用防振型，表面最大读数应为张拉力的 1.5 至 2.0 倍，精度应满足规范要求。

（2）张拉前应采用高压水冲洗管道并采用高压空气吹除积水，同时应检查管道是 否通畅。

（3）张拉应按设计规定的顺序，分批、分阶段、对称地进行。张拉前应在钢绞线上做记号，防止滑丝。张拉过程中发现异常，如断丝或滑丝、回缩量超标、伸长量超 过±6% 和异响等，应及时停止张拉，查找原因，排除问题。

（4）张拉程序应按设计要求进行，当预应力筋为低松弛钢绞线且采用夹片式等具 有自锚性的错具，设计未规定时的张拉程序为：0→初应力→2 倍初应力→σcon (持荷 10min 锚固）。 如设计未考虑锚圈口摩阻损失，在正式张拉前应调整千斤顶张拉力。 采用钢板尺测量“初应力→2 倍初应力”阶段的伸长值 L1 和“2 倍初应力→σcon”阶 段的伸长值 L2,总伸长量= 2L1 + L2。

（5）张拉、压浆等工序，应指派责任心强的桥梁专业监理人员现场旁站，并应现场完成签认手续。张拉结束后，重点检查预制梁板的起拱度，对未达到起拱要求的，及时与设计单位联系，查明原因。 3.4.5 预应力智能张拉系统

预制场施工统一采用预应力智能张拉，具体指桥梁结构预应力利用计算机智能控 制技术、通过仪器自动操作、 完成钢绞线的张拉施工（见图 3.4.5(1)、（2)）。具有以下优点：

图 3.4.5(1)系统示意图 图 3.4.5(2)智能张拉操作现场

1）智能张拉依靠计算机运算，能精确控制施工过程中所施加的预应力力值，系统中设置在张拉力下降超过 1%时，张拉各阶段自动补张拉至规定值，因此能将张拉力误 差范围控制在±l%。

2）系统传感器实时自动采集钢绞线伸长量数据，反馈到计算机，自动计算伸长量，及时校核伸长量，与张拉力同步控制，实现真正“双控”；

3）控制系统按规范要求设定加载速率、停顿点和持荷时间等张拉过程，排除人为、 环境因素影响；同时可缓慢卸载，避免冲击损伤夹片，减少回缩量，且可准确测定实际回缩量；

4）一台计算机控制两台或多台千斤顶同时、同步对称张拉，实现“多顶两端同步张拉”工艺。

5）预应力智能张拉系统必须为技术成熟产品，并通过省或部级以上专业机构或部 门的技术鉴定。施工单位采购产品时，应要求生产厂商提供技术鉴定书；

6）预应力智能张拉系统必须保证使用安全、性能稳定、智能化程度高、控制精度规范等，系统同时必须具备自动生成张拉数据记录并且数据不可修改的功能，以保证数据的真实性和可靠性；

7）预应力智能张拉系统使用前应通过国家法定计量认证结构的认定，并取得标定 证书。系统使用过程中，出现下列情况时，系统应重新进行标定后才能继续使用：

（1）系统每张拉满 200 次或标定期满 6 个月；

（2）系统自动记录数据异常或系统出现故障进行过维修。

智能张拉施工工艺相关要求：

1）施工单位进行预应力张拉作业前，应按设计文件及规范的要求，编制预应力构 件张拉控制指标和作业指导书，经监理工程师审批后可进行预应力施工作业；

2）预应力智能张拉系统必须由经监理工程师批准同意的专职技术人员操作； 3）预应力筋的支座应符合有关规范的要求。当预应力索较长时，应采用梳索器或其它有效措施，防止预应力索发生缠绕现象，避免工后预应力损失；

4）预应力张拉前，应详细检查智能张拉系统的状态是否正常、锚板安装是否与垫板密贴、夹片安装是否正确、千斤顶安装是否与预应力方向一致。不符合要求时，应重新调整并检查符合要求后才能进行张拉；

5）张拉施工现场应配备移动式工作间，并配备激光打印机，每张拉完成一束预应力束，应及时打印张拉自动记录数据表，并由监理工程师核对后现场签认，交（竣）工时作为桥梁预应力施工质量保证原始依据保存归档；

6）监理工程师必须对预应力张拉过程进行全过程旁站，对张拉前的准备工作、张拉过程控制、张拉后数据处理等环节进行全面实时监管，确保张拉顺序、张拉控制指标满足设计及规范要求、数据真实可靠；

7）预应力张拉作业时，应切实做好安全保障措施，防止安全事故发生。

3.4.6 后张法的施工应符合下列规定：

1）预应力筋宜在混凝土浇筑之后穿入孔道；当混凝土采用蒸汽养护时，严禁在养护结束前穿入预应力筋。

2）施工中应采取塑料布等对露出构件预应力管道外的预应力筋进行覆盖、包裹， 且应避免雨水或养生用水进入预应力管道，防止钢绞线污染或锈蚀（见图 3.4.7(1)）。 3）预应力筋应先编束，宜每隔 1.0m?1.5m 绑扎一道，对每根预应力筋的首尾部应进行编号（每根预应力筋两端的编号应相同）。然后整束穿入管道，保证预应力筋的顺直、不扭转、相互平行。穿束前宜采用通孔器疏通预留管道，穿束安装时应严格控制 每根预应力筋的相对位置（两端对应、平行）。

4）张拉时，结构或构件混凝土的强度、弹性模量应符合设计规定，设计未规定 时， 强度应不低于设计强度等级值的 85%，弹性模量应不低于混凝土 28d 弹性模量的 85%.且张拉时间不少于 7 天。

5）张拉后切割钢绞线时不得损伤锚具，预应力筋切割后的外露长度不应小于

30mm，且不应小于 1.5 倍预应力筋直径。锚具长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。 3.4.7 封锚及后张法孔道压浆的施工应符合下列规定：

1）预应力筋张拉完毕 48h 内应完成压浆。工地试验室应对专用压浆材料加水进行 试配，专用压浆料或专用压浆剂应按其使用说明配置压浆浆液。压浆浆液应采用转速 不低于 1000r/min 的高转速搅拌机（见图 3.4.7(2)）进行搅拌（有条件时宜采用转速不低于 1400r/min 的搅拌机）。

图 3.4.7(1)包裹保护钢绞线图 图 3.4.7(2)高转速搅拌机

2）压浆嘴与排气孔阀（管）应按设计要求埋设安装；当设计未作要求时，压浆嘴宜安装在需压浆结构物的进口端下部或预应力管道较低的部位；排气孔阀（管）宜安装在待压浆结构物的上部或预应力管道较高的部位；压浆嘴排气孔阀（管）应与预应力管道同步安装埋设。宜采用带排气阀的压浆嘴进行压浆施工。

3）压浆前应采用压力水冲洗预留孔道内的杂物，并应观测预留孔道有无串孔现象， 再采用空压机吹除孔道内的积水。

4）压浆顺序：对下层孔道宜先压注；对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，并由最高点的排气孔排气和泌水。

5）压浆应采用活塞式压浆泵进行，压浆前应先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，方可正式压浆，压浆时压浆泵的压力宜保持在 0.5MPa?0.7MPa。

6）孔道压浆后，应立即将梁端的浆液冲洗干净，同时应清除支承垫板、锚具及端部混凝土的污垢。压浆完成后，所有进出浆口均应予以封闭，直到浆液终凝前，所有塞子、 盖子或气门均不得移动或打开。鼓励采用先进技术对孔道压浆密实度进行检测。

7）采用智能循环压浆工艺时应符合下列规定：

（1）施工单位进行预应力孔道压浆前，应按设计及规范的要求，编制智能压浆控

制和作业指导书，经监理工程师审批后方可进行孔道压浆施工作业。

（2）压浆前，应清理锚垫板上的水泥浆和其他杂物，保证表面平整，预留孔道及孔道两端应保证其气密性。

（3）为确保后张预应力孔道压浆浆体的质量，应采用专用压浆料或专用压浆剂配 制的浆液进行压浆。

（4）智能循环压浆的循环时间应综合考虑预应力孔道的长度、孔道大小、孔道曲 率、施工环境和气温条件等因素，通过现场试验，以压浆压力与回浆压力和压浆流量与回浆流量基本保持一致的原则确定循环时间，对现浇连续梁、悬浇连续刚构、现浇箱梁等长度较长或曲率较大的预应力孔道，实际施工时循环压浆时间应适当延长，以保证孔道内的空气完全排出，确保孔道浆液饱满。

（5）智能循环压浆施工现场应配备移动式工作间，没完成一个预应力孔道压浆循 环，应及时打印浆液自动记录数据表，并由监理工程师核对后现场签认，交（竣）工时作为桥梁预应力施工质量保证原始依据保存归档。

（6）监理工程师应对预应力孔道压浆进行全过程旁站，对压浆前的准备工作，压浆过程控制、压浆后数据处理等环节进行全面监督，确保预应力压浆质量满足设计及规范要求。

3.4.7图2 智能循环压浆示意图

3.4.7图1 智能循环压浆施工设备

3.4.8 封端施工应符合下列规定：

1）封端之前应清理梁端面锚具，并凿毛梁端面，按设计要求绑扎、焊接钢筋或钢筋网片。设伸缩装置的梁端封端时，应严格按设计要求设置伸缩装置的预埋件。

2）预制梁板的封端应在梁板安装前进行，封端模板应固定准确，立模后应校核梁 长，其长度应符合规定。

3）封端混凝土的配合比及强度要求应与梁体混凝土完全相同。

4）封端混凝土应认真振捣，保证锚具处的混凝土密实。混凝土浇筑完后宜静置 1d ? 2d，带模浇水养护，养护不少于 7d。

4 新建桥梁施工

4.1 桥梁基础

4.1.1 灌注桩

1）一般规定：

（1）灌注桩宜由专业队伍进行施工。

（2）施工前测量放样应己完成，并经监理工程师检验合格。

（3）应熟悉和分析施工现场的地质、水文相关资料、施工现场环境，排查施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。

（4）进场前应清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护， 铲除松软的土层并夯实。钻孔桩开钻前应对施工现场进行整平，施工地点应比四周原地面稍高，便于排浆和保持现场清洁。对施工现场进行平整时，宜以施工中用到的最大机械为参考，应满足钻机就位、吊放钢筋笼以及混凝土运输的要求。

（5）泥浆制备材料（如膨润土等）己进场，钻孔前应完成泥浆循环系统的设置， 拌制的泥浆应经检验且符合规范的要求。如有条件宜配备泥浆处理器。

（6）应按照设计资料提供的地质剖面图，选用适当的成孔方式以及钻机和钻头； 钻机就位前，应对钻机坐落处进行平整和加固，并应对主要机具的安装、配套设备的就位及水电供应等各项准备工作进行检查。

（7）旋挖钻机宜用于平地、地基强度较高位置的钻孔，且施工地点附近应没有高压线；当用于支架平台上钻孔时，应对支架平台进行专门设计。

（8）浅水区域的灌注桩在征得河道、水务等部门的同意后，可采用筑岛法施工。 较深水域的灌注桩施工应搭设操作平台，平台宜采用钢管桩搭设，横梁可采用型钢或桁架等。钢管桩可采用锤击、振动等方式沉入，并应保证其承载力和稳定性；横梁可采用焊接或栓接等方式与桩连接。平台应高于施工期间最高水位 lm 左右；并应保证其具有足够的强度、刚度和稳定性。对汛期水流冲击力较大的河段，应采取措施增强平台的抗冲击力，如打斜桩、增大桩的直径或加强横向联结支撑等。

（9）对工程地质、水文地质或技术条件特殊复杂的钻孔灌注桩，宜在施工前进行工艺试桩，获得相应的工艺参数后再正式施工。

（10）对于跨线桥中墩桩基施工应集中一段进行快速施工，中墩桩基施工时间应按 照审批时间，且安全防护按照交通组织标准化施工要求进行。

2）施工流程，见图 4.1.1（1）。 3）灌注桩的施工应符合下列规定： （1）护筒设置

① 施工场地或工作平台的选择和设置，应充分考虑施工期间当地的水文情况，陆 上或浅水区处的护筒，其内径应大于桩径至少 200mm,护筒的埋置深度宜为 2m? 4m，在水中或特殊情况下应根据设计要求或桩位的水文、地质情况经过计算确定。

② 陆上钻孔桩可直接放出桩中心，依据桩中心在四周施放护桩后再埋设护筒；需 搭设水上平台的钻孔桩应先对护筒导向架进行精确放样。

③ 钢护筒在普通作业场合及中小孔径的条件下，宜采用厚度不小于 6mm 厚的钢 板卷制；在深水、复杂地质及大孔径等条件下，应采用厚度不小于 l0mm 的钢板卷制。 必要时，可在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋，增加其刚度。

图 4.1.1（1）灌注桩施工流程图

（2）钻孔桩的洞口应进行硬化处理，硬化后应在洞口砌高于原地面不小于 300mm 的 井圈，同时应在孔口四周开挖截水沟、排水沟，阻止地表水进入。

（3）泥浆的循环和净化处理泥浆池标准及维护

① 对深水桩的泥浆循环和净化，宜在岸上设泥浆池，制造或沉淀净化泥浆，必要时应配备泥浆船，用于储存、循环、沉淀泥浆。

② 对旱地桩的泥浆循环和净化，其制浆池和沉淀池的大小宜视桩径、桩长及钻机 型号而定，且应有一定富余。

③ 施工过程中应及时清理泥浆池中的沉淀，泥浆除渣采用自动过滤装置，以保证 泥浆指标合格；成孔过程中承包人技术员及监理人员应每天至少抽查一次泥浆比重、

粘度、含砂率等指标。

（4）钻机种类及适用范围，见表 4.1.1（1）。

表 4.1.1（1）成孔方式（钻机种类）及适用范围

序号 钻孔机具 适用范围 土层 孔径（cm) 孔深（m) 泥浆作用 1 黏性土、细粒土、砂类土、卵石粒径 小 正循环 回转 于 2cm，含量少于 20%的卵石土、软 岩 80 ?300 钻机 30 ?100 悬浮钻渣 护壁 2 细粒土、砂类土、卵石粒径小于钻杆 反循环 回转 泵吸<40 气 内径 2/3，含量少于 20%的卵石土、软 80 ?250 钻机 举 150 岩 冲抓锥 冲击实心锥 淤泥、细粒土、砂类土、碌类土、卵 石土 各类土层 80 ?200 80 ?200 30 ?50 100 100 30 ?80 25 护壁 3 4 5 6 7

护壁 短程浮渣 并护 壁 短程浮渣 并护 壁 护壁 不需泥浆 冲击管锥 淤泥、砂类土、?类土、松散卵石土 60 ?150 旋挖钻机 挖孔灌注桩 淤泥、细粒土、砂类土 80 ?200 无地下水或少地下水，密实土层或风 80 ?200 化岩 （5）成孔施工应符合下列规定： ① 正循环回旋钻（见图 4.1.1（2）

a 首先应将钻机调平并对准桩位，装上转盘，转盘中心与钻架上的起吊滑轮应在同 一铅垂线上，钻杆位置的偏差不得大于 20mm。在钻进过程中，应随时检查钻机底座的水平状态，以及钻杆中心位置的准确性，防止发生偏孔或斜孔等现象。

b 初钻时，应先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后，方可开始钻进。接、卸钻杆的动作应迅速，尽快完成。

c 开始钻进时，进尺应适当控制，应低档慢速钻进，钻至刃脚下 lm 后，可根据土 质情况正常钻进。

d 在黏质土中钻进时，宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，宜选用平底钻锥，控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆 钻进；在低液限黏土或卵、砾石夹土层中钻进时，宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵 量钻进。

e 在钻孔阶段应始终保持孔内水位闻于护筒底口 0.5m 以上，同时孔内水位高度应

高于地下水位 lm 以上。

图 4.1.1（2） 回旋钻机施工

f 钻孔过程中应严格控制泥浆比重，注意地层变化情况，经过不同地层时应适时调 整泥浆。

② 反循环回旋钻

a 接长钻杆时，法兰接头之间应垫 3mm?5mm 厚的橡胶圈，抒紧螺栓，防止漏气、 漏水；钻头距孔底约 200mm?300mm，注入泥浆，启动钻机时，应慢速开始钻进。

b 在硬土层中钻进时，宜采用低档转速，自由进尺；在高液限黏土、含砂低液限黏土中钻进时，宜采用中档转速，自由进尺；在砂类土或含少量卵石中钻进时，宜采用 中、低档转速，并控制进尺；在进入岩层后，必要时应根据地质情况增加配重，增强 钻头的稳定和钻进速度。

c 长桩施工时，应根据不同土层、不同的钻孔深度采用不同的钻压、转速、配重、 进尺速度及泥浆指标。

③ 冲击钻

a 开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入黏土，以小冲程反复冲击造浆。

b 开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位 1.5m?2.0m，并应 低于护筒顶面 0.3m，掏渣后应及时补浆。

c 冲击钻钻头直径应不小于设计桩径，宜采用重锤低击的施工工艺。在淤泥层和黏 土层冲击时，应采用中冲程（1.0m?2.0m)冲击；在砂层冲击时，应添加小片石和黏土采用小冲程（0.5m?1.0m)反复冲击，以加强护壁；在漂石和硬岩层时应更换重锤中冲

程（1.0m?2.0m)冲击，如表面不平整，应先投入黏土、小片石将表面垫平，再冲击钻 进防止斜孔、坍孔；在石质地层中冲击时，如果从孔口浮出石子钻碴粒径在 5mm? 8mm 之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，应从制浆池抽取合格泥浆进入循环。

d 冲击钻进时，操作手应随进尺快慢及时放主钢丝绳，严禁打空锤。一般情况下在松软土层每次可松绳 50mm?80mm，在密实坚硬土层每次可松绳 30mm?50mm。施工 中宜在钢丝绳上作长度标志，准确控制钻头的冲程。

④ 挖孔桩 a 护壁：

在土质条件下，应设混凝土护壁以确保施工安全。采用等厚度混凝土支护方法（见 图 4.1.1（3）），桩身每挖深 1.2m?1.5m，应支模浇筑护壁混凝土，厚度宜控制在 100mm?150mm，强度应不低于 C15。

遇到有特别松散的土层或流沙层时，可采用钢护筒作为护壁，防止土壁坍落及流 沙事故，钢护筒可采用振动锤振动下沉，待穿过松软土层或流沙层并嵌入岩石或坚硬 土层 1.0m?1.5m 后，再按一般方法边挖掘边浇筑混凝土护壁。土质较差时应采用钢筋 混凝土护壁。

挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，量较大时应及时抽水。防止水在孔壁流淌 浸造成坍孔，如孔内水量较大时应及时抽水。

图 4.1.1（3） 挖孔桩混凝土护壁 图 4.1.1（4）旋挖机施工

b 爆破 孔内遇到岩层需爆破时，应按专项施工方案打眼放炮，且宜采用浅眼松动爆破法，以松动为主。爆破时应严格控制炸药用量并应在炮眼附近加强支护，最后 0.3m 深 度范围应采用风镐开挖至孔底。

打眼放炮必须采用电雷管引爆，严禁裸露药包。对于软岩石，炮眼的深度宜不超过 0.8m，硬岩石宜不超过 0.5m。炮眼的数量、位置和斜插方向应按岩层断面方向确定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

经过几轮次的爆破后，应总结炮眼布置的朝向及用药量的数据，确定最佳爆破方 案。 孔内放炮后应立即排烟，并经检查孔内无有害气体后，人员方可下孔施工。

c 挖孔及终孔检验 桩孔开挖时，应先开挖桩孔中间部分的土方，然后向周边扩挖。桩孔开挖的范围应为设计桩径加护壁厚度，分段开挖的节段高度应根据土质的不同情况确定。在土质 较好的情况下，约 lm 为宜；当土层坚硬，不致坍陷时可加大到 1.5m;当土层松软如细 沙土或含水率大的黏土时，开挖节段高度宜减小至 0.4m?0.6m。应控制好桩孔截面尺寸，每一节段开挖完成后，应检查桩径尺寸、平面轴线位置和倾斜度情况，符合设计和规范要求后，应立即安设模板，浇筑护壁混凝土。

在挖孔过程中，应经常检查桩径尺寸、平面位置和倾斜度。挖孔掘进和护壁这两道工序必须连续工作，尽呈不停顿，以防坍孔。出碴时卷扬机应慢速提升。

挖孔时应随进度做好地质记录，核对与设计地质资抖是否相符，为确定终孔标高提供依据。对有渗水的桩孔还应测定渗水量的大小，相应确定混凝土的灌注方法。

⑤ 旋挖桩（见图 4.1.1（4））

a 开钻前，应先造浆，控制泥浆性能指标，钻孔时应向孔内注入泥浆。在开孔及整个钴进过程中，应始终保持孔内水倥髙出地下水位 1.5m?2.0m，并低干护筒顶

面 0.3m。在不同土层钻进时泥浆比重应相应调整。

b 若施工地质条件稳定，可采用干挖法进行成孔。

c 钻孔作业时应先慢后快，幵始每次进尺宜为 400mm?500mm，确认地下是否有 不利地层，进尺 5m 后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在 700mm?900mm。

d 对不同的地质情况，宜采用不同的钻进速度和钻压，在黏土层、砂层等一些松软地层应采用低压快速钻进，在卵石土、风化岩等坚硬地层应采用高压慢速钻进，钻进 时应经常检查钻具，防止钻具损坏发生掉钻事故。

e 应适当控制回转斗的提升速度，提升过慢影响工效，提升过快泥浆在回转斗与孔 壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稔定不利，容易引起坍塌。

6）成孔过程及终孔后的检验应符合下列规定：

① 钻孔灌注桩在成孔过程中和终孔后，要对钻孔进行阶段性的成孔质量检验，宜 采用智能超声波成孔质量检查仪检测钻孔桩的成孔质量：

a 检测前应确保泥浆质量，比重控制在 1.18kg/L 左右(最大不能超过 1.20kg/L)， 并在成孔检测前，应让泥浆稍作沉淀，排除气泡和减少含砂量。

b 成孔检测前，应在孔口搭设稳固牢靠的检测平台。

c 成孔检测时，应确保探头中心位置应与桩孔设计中心重合。 d 探头下放时，应控制好下放速度，不宜过快或过慢。 e 检测前，相关人员应经过专业培训合格后方可进行检测。

② 挖孔达到设计深度后应进行孔底处理，应做到底表面无松渣、泥、沉淀土，其他灌注桩施工钻孔完毕后可采用测绳测浍孔深。

③ 孔深、孔形、孔径等经检验合格后进入清孔阶段（挖孔桩、旋挖钻干挖成孔可不清孔）。

7）清孔施工应符合下列规定：

① 成孔检查合格后应进行清孔，并应清除护简上的泥皮；钢筋笼下好灌注混凝土 前，应再次检查沉淀层厚度、泥浆指标，如超过规定值应进行二次清孔，符合要求后应立即灌注混凝土。摩擦桩，孔底沉淀层厚度按0.1d桩径控制。

② 正循环钻机、冲击钻机、旋挖钻机成孔宣釆用换浆法清孔，反循环钻机成孔宜采用抽渣法清孔，不论采用何种方式清孔都应及时向孔内注入比重合适、含砂率低、稠度较好的泥浆，不得采用加大孔深的办法替代清孔。

8）钢筋骨架的加工及就位应符合下列规定：

① 钢筋骨架应在钢筋加工场制作，制作好的钢筋骨架应平整垫放。有条件时钢筋 骨架宜采用自动滚焊机加工（见图 4.1.1（5））。

② 钢筋骨架应每隔 2.0m?4.0m 设置临时十字加劲撑，以防变形；加强箍筋应设 在主筋的内侧，螺旋箍筋应在主筋的外侧，并应与主筋绑扎或点焊。

③ 每节骨架均应有半成品标志牌，标明品名、钢筋产地、规格型号、检验状态、 使用部位、报告编号。

④ 钢筋骨架宜采用扁担梁辅助起吊（见图 4.1.1（6）），第一节钢筋骨架吊起放入孔内过程时，拆除第一节钢筋骨架临时十字加劲撑，在钻机上用型钢穿过加劲箍筋挂住钢筋骨架，并应保证型钢水平和钢筋骨架垂直。吊放第二节钢筋骨架与第一节对准后应对主钢筋进行机械连接或焊接连接，施工完螺旋筋后再下放钢筋骨架，如此依次进行。下放钢筋骨架时，应缓慢均匀，并应根据下放深度，随时调整钢筋骨架入孔的垂直度，应避免其倾斜及摆动。

图 4.1.1（5）)钢筋笼自动滚焊机 图 4.1.1（6）钢筋骨架吊装

⑤ 每吊放一节钢筋骨架应拍照存档，作为资料保存，拍照时现场旁站监理应举牌 站在钢筋骨架旁，拍照范围应包括钢筋骨架、旁站监理和合格牌。合格牌尺寸宜为 500mmx500mm，合格牌内容见表 4.1.1(2)。

表 4.1.1(2)钻孔灌注桩钢筋骨架隐蔽检查合格牌

⑥ 最顶上一节钢筋笼骨架顶面宜增设一道加强箍筋，防止安装过程钢筋骨架顶面 出现较大变形，保证钢筋骨架的定位准确。吊挂钢筋骨架的吊环应采用未经冷拉的热轧光圆钢筋制作。钢筋骨架下放到位后，应对其顶端定位并固定，防止灌注混凝土时钢筋骨架偏移、上浮。

⑦按图纸要求安装灌注桩内超声波检测管。声测管接头及底部应密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道。检测管接头用螺纹连接，且不漏水。在桩基钢筋笼段，声测管由桩基箍筋绑扎固定。在素混凝土段，由于检测管并行的辅助钢筋及每1m一根加强钢筋固定，固定检测管辅助钢筋与桩基钢筋按规范进行焊接。设计为摩擦桩时，检测管距离桩底15cm，检测管由桩基钢筋笼及辅助钢筋固定。

9）灌注桩混凝土的灌注施工应符合下列规定：

① 挖孔桩孔内无积水、或从孔底和孔壁渗出的地下水上升速度较小（＜6mm/min) 时，可直接采用串筒进行干灌浇筑：当从孔底和孔壁渗出的地下水上升速度较大（≥ 6mm/min)时，应按水下混凝土的要求进行灌注。

② 灌注水下混凝土时，导管的直径宜按桩长、桩径和每小时灌注的混凝土数量确 定，或按表 4.1.1(3)选用；导管的壁厚应满足强度和刚度的要求，确保混凝土安全灌注。严禁采用外法兰盘接长导管，防止导管与钢筋骨架之间挂带。

表 4.1.1(3)导管直径表

导管直径（mm) 200 250 300 350 通过混凝土数量（m/h) 10 17 25 35 3桩径（m) 0.6-1.2 1.0 ?2.2 1.5 ?3.0 >3.0 ③ 导管在使用前和使用一段时期后，应对其规格、质量和拼接构造进行认真检查，并做拼接、过球、水密承压（见图 4.1.1（7））、接头抗拉等试验，经常更换密

封圏。

图 4.1.1（7）导管水密承压实验

④ 灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在 2?6m。

⑤ 水下混凝土的强度、和易性、坍落度等应符合设计和规范的要求。拌和站应有足够的生产能力，灌注时间不得长于首批混凝土的初凝时间；对灌注时间较长的桩，应对混凝土的初凝时间进行特别设计。

⑥ 灌注前应检查拌和站、料场、灌注现场的准备情况，确定各项准备工作就绪后方可进行。

⑦ 首批混凝土灌入孔底后，应立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合规范要求，即可正常灌注；如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。

⑧ 在安放导管过程中应注意其垂直度，钢筋骨架内径与导管外壁之间的最小间距 应大于粗集料最大粒径的两倍，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部 1.0m 左右时，应 降低混凝土的灌注速度，防止钢筋骨架上浮；当混凝土上升到骨架底口 4m 以上时， 应提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部 2.0m 以上，即可恢复正常灌注速度。灌注开 始后，应紧凑、连续地进行，不得中途停顿。

⑨应加强对灌注过程中混凝土高度和混凝土灌注量的测量和记录工作，可按每灌 注 8m3 测一次（约一罐车混凝土），对灌注施工进行控制。在进行水下混凝土灌注时，严禁将泵车泵管直接伸入导管内进行灌注，必须经过料斗进行灌注（若将泵管直接伸入 导管进行灌注，易产生混凝土离析，同时在导管内易产生高压空气囊，形成堵管）。

⑩ 在混凝土灌注将近结束时，应采取措施（如设置浇筑架）保证料斗内的混凝土与设计桩顶有足够高差，增加桩顶混凝土的顶升能力，最终混凝土灌注的顶面高程应比设计高 1.0m 以上，当存在地质较差、孔内泥浆密度过大、桩径较大等情况时，应根据首件工程总结适当提高超灌高度。在拔出最后一段导管时，拔管速度应慢，边拔边

抖，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

4）质量控制应符合下列规定：

（1）开工前应认真研究地质钻探资料，分析地质情况，对可能出现的流砂、管涌、 涌水等不良地质等情况，应制定针对性的措施。

（2）护壁方案应符合桩孔的地质情况。

（3）所有桩基均应进行无破损检测，并按一定比例进行钻芯检验。

（4）钻芯检测、单桩竖向承载力检测、灌注桩钢筋笼长度检测的内容、频率及相关检测要求由项目办根据工程项目的具体情况在招标文件里约定，或参照以下要求 执行：

① 混凝土灌注桩应采用钻孔取芯法，检验桩长、桩身混凝土强度、桩身混凝土缺 陷、桩底沉淀厚度、桩端持力层岩土性状。检测数量为同一标段不少于总桩数 1%且不小于 3 根，应选择施工有异常的桩、桩身质量有缺陷桩、无损检测法对桩身质量判别有疑问的桩，或业主、监理检查认为必要检测的桩。

② 施工完成后的工程桩应进行单桩竖向承载力检测。单桩承载力检测宜优先采用 静载试验法，静载试验桩数量为同一标段不少于总桩数的 1%且不少于 3 根。当场地条件困难时，单桩竖向抗压承载力检测可采用自平衡法或高应变法。采用自平衡法替代单桩竖向抗压静载试验应经得业主、监理、设计单位的同意并编制详细检测方案。当基桩类型适合采用高应变法检测承载力时，应具有同一条件下的动—静对比试验资料和实测经 验，检测数量同一标段不少于总桩数的 5%且不少于 5 根。

③ 基桩混凝土浇筑后，同一标段，应按照不少于总桩数 1%且不小于 3 根的抽样率，进行灌注桩钢筋笼长度检测。检测方法可采用磁测井法、井中瞬变电磁法、井中充电法等。检测结果与设计长度相比，偏差在 1m 以内时为合格。钢筋笼长度检测宜结合钻孔取芯法实施。

5）成品保护应符合下列规定：

（1）对位于软土地基路段的桩基，在软基处理施工时应留出桩位，暂不进行灌注桩的施工，待路基施工完成后方可进行灌注桩的施工，且灌注桩施工完成后施工单位和监理工程师应（特别是下道工序开始前）加强桩位的复测检查。

（2）钻孔灌注桩浇筑完成后，桩顶设计标高 1.0m 以上多余混凝土、砂浆等可在混凝土终凝前清除，清除完成后不应再扰动桩基混凝土。

（3）相邻 5m 以内的钻孔桩，应待相邻桩混凝土灌注完 24h，且桩顶混凝土达 2.5MPa 后再行钻进，避免影响已成桩的质量。

（4）深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。

（5）桩头凿除严禁损伤桩头钢筋，采用人工凿除桩头钢筋保护层后，对中心砼钻风眼，整体剥离桩头中心砼。

6）质量记录应包括下列内容：

（1）钢筋、水泥、细集料、粗集料、外加剂等材料的进场试验报告 （2）混凝土强度试验报告 （3）桩基测量放样及复核记录 （4）桩基钻孔记录 （5）桩基成孔质量检验记录 （6）桩基清孔记录 （7）钢筋骨架检查记录 （8）混凝土灌注记录 （9）桩基偏位及高程检查记录 （10）桩基无破损检测报告

4.1.2 扩大基础及承台

1）—般规定

（1）基坑开挖前，应熟悉施工图纸，核对现场地质水文情况是否与设计文件相符； 应勘探、调查清楚基坑范围及周边地面下的管线、构造物等的位置和数量，并采取必要的措施，避免造成破坏。

（2）明挖地基开挖前，应对基坑边坡的稳定性进行验算，并应制订专项施工技术方案和安全技术方案。当明挖地基位于土坡上时，应对土体的稳定性进行评价，避免造成土体滑坡。对基坑顶地面较破碎或有裂缝或工程水文地质不良时，应采取临时支撑措施或其他有效措施，保证安全施工。基坑开挖需要爆破时，爆破作业的安全管理应符合国家标准《爆破安全规程》的规定。

（3）明挖地基较深时宜在少雨季节施工，基坑顶面应在开挖前做好防、排水设施，排水措施应有效。深基坑施工应采用坑外降水、基坑支护，防止邻近建筑物产生沉降。

（4）明挖地基开挖前应完成场地布置，出渣道路应畅通，弃土场设置应合理，四周排水系统应完善，临时电力线路、安全设施等准备就绪。

（5）基坑顶有动载时，坑口边缘与动载间的安全距离应根据基坑深度、坡度、地质和水文条件及动载大小等情况确定。

（6）基坑开挖应集中人力、物力连续作业，从开工到完成应尽量做到不停顿并快速施工，基础施工完成后应及时回填。

（7）对于地基基础需要进行地基检测，施工前向监理、业主及设计代表提交地基检测结果。若在施工中发现承载力不满足设计要求，应及时与建设单位、监理人员、设计代表取得联系，做出相应的处理措施。

2）施工流程，见图 4.1.2（1）。

3）扩大基础、承台的施工应符合下列规定： （1）基坑开挖

① 应根据地面标高、开挖深度、结构物尺寸、边坡坡度等因素确定开挖范围，并撒出开挖轮廓线。

② 开挖时现场应有专人指挥，应边开挖边检查坡度和坑壁安全，发现边坡渗水， 应立即处理。

图 4.1.2（1）扩大基础及承台施工流程图

③ 弱风化岩层基底若呈倾斜形状，应凿成不小于 0.3m 的台阶，在靠近基底 0.3m 处开挖需要放炮时，应采用松动爆破，保证基底地质不受扰动。

④ 在土质松软层进行基坑开挖前应先进行支护。基坑开挖时，应观测坡面稳定情 况，当发现坑沿顶出现裂缝、坑壁松塌或遇涌水、涌砂时，应立即停止施工，加固处理后，方可继续施工。深基坑开挖时应进行基坑支护变形监测。

⑤ 基坑应避免超挖，若超挖应将松动部分清除，采用碎石（土质地基）或混凝土 (石质地基）回填，严禁超挖后再回填虚土。

⑥ 坑底的最后 0.3m 应采由人工开挖或采用小型机械开挖，减少对原地基的扰动。 （2）基坑排水

① 基坑排水有坑顶排水、坑底排水和坑外排水。

② 基坑开挖前应先勘测地下水位，并应根据坑底标高及土质情况确定是否需要井 点降水，若需井点降水，宜在开挖前两天开始降水，基坑回填完成后停止降水。

③ 基坑开始开挖时，应在坑顶护坡道外设截水沟和排水沟，截水沟应有防渗措施。 ④ 基坑开挖完成后，在基坑底基础 0.5?1.0m 外应留有排水沟和集水井，采用水

泵将渗水排出基坑。

（3）基坑检测

① 基底承载力不得小于设计要求，不能满足时，应及时进行处理。

② 平面轴线位置的偏差不得超过规范要求，坑底四周每边应大于结构物 0.5m 以 上。

③ 基础底面高程应符合要求。 （4）破桩头、浇筑垫层

① 桩基混凝土强度达到 15MPa 以上方可破桩头，桩头应采用风镐或人工凿除，严 禁采用炸药或膨胀剂等材料，严禁采用大功率镐头机破桩头，桩头凿除完成后，在承 台施工期应对桩头质量、标高、平面位置偏差、钢筋顺直度及保护层进行验收，验收 合格后方可进行垫层和承台施工。桩头凿除应符合以下要求：

a 桩基钢筋弯曲不得大于 45 度。

b 钢筋外侧混凝土不得有剥落或开裂现象。

c 桩顶混凝土平整密实，不得有斜面、凹凸不平、混凝土开裂或松散现象。 d 浇筑墩柱或承台等混凝土前，必须保证桩顶混凝土完好、干净、无积水。 ② 基坑经人工整理、坑底排水设施完成后应立即浇筑垫层混凝土，垫层混凝土可采用 C15 混凝土，厚度 100mm 以上。

（5）绑扎基础钢筋、立模浇筑混凝土

① 垫层施工完成后宜在垫层上弹线，标出主筋的位置，绑扎焊接基础钢筋。 ② 伸入承台的墩柱（台身）钢筋应准确预埋到位，承台混凝土形成强度后应对墩柱（台身）范围内的混凝土表面进行凿毛，其余部分顶面应抹平压光。

③ 基础混凝土的浇筑严禁使用土模。

④ 大体积混凝土应采取措施降低水化热。通过常规措施仍不能有效降低混凝土内 外温差时应设置冷却管，通过循环水降低混凝土内部温度。

⑤ 若为桩柱直接连接方式，破桩头后应保证桩柱钢筋连接质量，再接桩施工。破除桩头时，应保护好钢筋，在与立柱钢筋连接前，应先将桩头钢筋认真调直。桩基钢筋骨架偏位较大时，应将桩头混凝土按规定向下凿除，按规定调整钢筋偏位。接桩模板的底部应密封，防止漏浆。

⑥ 混凝土浇筑完成后宜采用土工布等材料覆盖洒水养护，保湿养护应不少于 7d。 4）质量控制：基坑挖至设计高程后，应立即对基底尺寸、高程及扩大基础基底承

载力等进行报验，并应及时进行扩大基础或承台的施工，防止基坑长时间暴露、被水浸泡或扰动。

5）成品保护应符合下列规定:

（1）基坑开挖过程中应严格按照排水设计排水，并应配有备用电源，井点降水不得中断。

（2）基坑开挖的土体应及时外运，不得堆放在坑顶，影响边坡稳定。 6）质量记录应包括下列内容： （1）基坑降排水记录

（2）钢筋、水泥、细集料、粗集料、外加剂等材料的进场试验报告 （3）基坑开挖测量放样及复核记录 （4）基坑现场检验记录表 （5）地基承载力检验记录 （6）钢筋骨架检查记录 （7）混凝土浇筑记录 （8）混凝土强度试验报告

4.1.3 围堰

1） 一般规定

（1）应熟悉和分析施工现场的地质、水文资料、施工现场环境，应排查清楚施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。

（2）施工前应根据设计资料提供的地质图，选择适宜的围堰方式。一般情况下， 土石围堰适用于水深小于 3m，透水性较小的河床；（锁口）钢板（管）桩、套箱围堰适用于水深 3m 以上，覆盖较厚的砂类土、碎石土和半干性黏土等河床及软土地区避免大开挖的承台施工。

（3）钢板（管）桩、钢套箱围堰等专项施工技术方案和安全专项施工方案应编制完成，并经审核批准。

（4）完成场地布置，出渣道路应畅通，临时电力线路、安全设施应准备就绪。 （5）对施工现场应进行平整，水中施工时应搭设工作平台，平台可结合钻孔平台一起设置，其刚度、强度及稳定应经过计算确定。

（6）钢板桩、钢管桩运到现场后应进行检查、清理，清除锁口内的杂物，对缺陷

部位进行修补，桩体应顺直，宽度一致，无扭曲，锁口处应涂混合油。同一围堰需要的钢板（管）桩除角桩和合龙段外应为同一规格。

2）施工流程，见图 4.1.3(1)、(2)。 3）围堰施工应符合下列规定： （1） 土石围堰

① 土石围堰应选用透水性较小的土，应先对围堰位置进行清淤，保证填料坐落在 坚实的基础上，起到较好的隔水作用。

② 填筑的围堰应具有密实度，满足一定的承载能力。必要时可在土体范围内注入 水泥浆，防止透水。

（2）钢管（板）桩围堰 ① 插打钢管（板）桩:

a 测量放样时，应根据承台的中心和设计的围堰尺寸，放出围堰的纵横轴线以及四 角位置。

b 宜将导向桩先行打入土中，再在导向桩上设置双层导向架，导向架的定位应准 确，固定应牢靠。

c 首根桩沉设时，应采用全站仪定出桩位中心位置，并加设护桩；采用起吊设备吊起振拔锤，夹桩，移桩，定位，从导向架中穿过，然后沉桩，先自由沉桩，再采用振 拔锤施力，沉桩过程中起吊设备应始终吊住振拔锤，随着桩的下沉逐步放松钢丝绳。 桩顶宜穿 4 根风缆绳，四人从四个方向协助定位；沉桩过程中宜采用 2 台经纬仪（呈 90°布设）控制桩的垂直度，并采用卷扬机及时进行纠偏，否则应拔出重打。沉桩速度应缓慢，并应随时纠偏，若沉桩困难，可在桩内或桩外采用髙压水射水辅助下沉， 在桩顶即将沉设到位时采用水准仪进行检测，控制桩顶标高。

d 后续桩沉设时，应先定出施工桩位的中心位置，沉设时应严格控制垂直度和偏 位，出现偏差时应及时纠正。

e 合龙段施工时，合龙口宜设置在角桩处，水中施工时应设在下游。在接近合龙位置时（10?15 根桩〕，应严格控制桩的垂直度和偏位，减少偏差，应保证合龙处两根桩的锁口平行，且应避免采用异形桩合龙。在插打至最后 4?5 根桩时应测量缺口的宽 度，准确计算合龙桩的外径，加工合适的钢管桩运至现场插打，插打钢板桩时可采用 向外绕圆弧的方式避免加工非标桩。

图 4.1.3(1) 钢管（板）桩围堰施工流程图

图 4.1.3(2)钢套箱施工流程图

f 在进行锁口漏水预防及处理时，锁口钢管桩在插打完成后宜采用棉布缝制比锁口 略长的长条形布袋，在布袋中插入钢管，然后将布袋从锁口中插至河床。通过钢管注 入砂浆（或采用黏土、水泥、氰凝、水配置浆体)，边灌注边提升，直至孔口溢出砂浆，钢管埋深应不小于 2m。抽水过程中如发现个别漏水处，可派潜水员下水检查，采用木屑、煤渣、止水砂浆等封堵，渗水较大时可采用铁片将棉絮塞入渗漏处止水。

g 在围堰施工的不同阶段，应对围堰的位移和应力进行踉踪监测，指导施工，预防意外事故发生。位移监测的布点可按堰外土体位移和桩顶位移两种方式对称布置；应 力监测宜采用表面应力计，布置在圈梁和撑杆上。

② 围堰支撑的安装应符合下列规定：

a 支撑的位置应通过计算确定，宜先在围堰内侧焊接托架，焊接务必牢靠，具有足够的承载力，托架的顶面标高应在同一水平面上。

b 圈梁宜采用型钢加工且应与钢管（板）桩密贴，如有空隙应加垫钢板或硬杂木。 c 圈梁内支撑宜采用钢管（或型钢）制作（见图 4.1.3(3)），且应与圈梁顶紧后焊牢， 实现对顶对拉效果，支撑梁中心应对准圈梁轴线，不偏压；圈梁与支撑间宜采用连接 钢板焊接加固。内支撑梁较长时宜在支撑梁跨中设置支撑（见图 4.1.3(4)）。

d 围堰在陆地上时，钢管（板）桩插打完成后即可进行挖土作业，边开挖边铲除附着在钢管（板）桩上的土，开挖深度应经过计算，且应保证钢管（板）桩在悬臂受力状态下不发生过大变形前安装支撑。围堰位于水中时，围堰内的抽水、支撑安装应根据 围堰结构设计的要求进行施工，宜逐级抽水逐级支撑。

图 4.1.3(3)围堰钢管内支撑 图 4.1.3(4)支撑梁跨中支撑

e 最后一层支撑宜高于承台顶 500mm 左右，尽量避开承台位置，若实际情况不具 备，可采取对内支撑进行置换。

③ 围堰封底混凝土的施工可分为干封或水下封底，具体采取何种方式应根据施工区域土层的透水性、稳定性、围堰入土深度、开挖深度等指标计算确定。封底混凝土的厚度应通过计算确定。封底混凝土的施工应符合下列规定：

a 干封底施工（见图 4.1.3(5)）时，应在基坑底设排水沟和集水井。封底混凝土施工前，宜在靠封底混凝土位置上方增加一道临时支撑，保证围堰的稳定性，封底混凝土达到设计强度 75%以上时方可将临时支撑拆除。

b 水下封底施工（见图 4.1.3(6)）时，应先进行水下清淤，整平堰底并清理钢板桩槽口、桩基混凝土四周的淤泥等杂物后方可进行。

封底混凝土的导管口宜距离底面 200mm 左右，导管的布设应使混凝土的影响区域 相互重叠，不得出现空白区域，水下混凝土的灌注要求与灌注桩混凝土相同。当围堰底部土层较差时，水下混凝土灌注前宜在堰底抛设一层粗集料或铺一层混凝土预制板，防止在封底混凝土灌注时混凝土与泥土混合。施工中应加强对混凝土面的上升高 度 和流动半径进行测量和检查，保证混凝土面的高程和平整度符合要求。

围堰抽水前其封底混凝土的强度不应低于设计强度的 75%,同时应按方案设置圈梁 和支撑，然后破桩头进行承台施工（见图 4.1.3(7)）。

④ 围堰的拆除施工应符合下列规定：

a 承台（墩身）混凝土浇筑完成后即可拆除围堰，围堰的拆除应控制内外压力的平衡。 b 可采用振拔锤按顺序拔出钢管（板）桩，拔出的桩应清理干净，在运输、存放过 程中应防止变形损坏。

图 4.1.3(5) 围堰干封底

图 4.1.3(6) 围堰水下封底

图 4.1.3(7) 围堰承台浇筑结束 图 4.1.3(8) 钢套箱下沉

（3）有（无）底钢套箱围

① 钢套箱应根据工程现场的实际情况进行专门设计，由专业单位制作，且宜先分块制作，再在现场拼装成型。

② 平台可利用钻孔桩平台或接长钻孔桩护筒焊接牛腿进行搭设；亦可在围堰范围 外打设钢管桩，搭设平台。

③ 套箱宜分块运往施工现场，有底套箱可在平台上拼装套箱板,按照实际钻孔桩 位置开孔，然后安装侧板，安装时应在拼缝位置垫膨胀橡胶条止水。套箱下沉前宜将支撑安装到位，亦可先焊接好支撑用的托架，在抽水过程中安设支撑。

④ 箱体的安装应符合下列规定：

a 钢套箱可采用浮吊起吊安装（见图 4.1.3(8)）；亦可另行设置悬挂系统，起吊箱体，逐步下沉。钢套箱下沉前应拔出妨碍下沉的平台桩。

b 对有底套箱，宜采用接长护筒或在基桩顶上设分配梁，悬吊套箱。

c 对无底套箱，下沉的方式与有底套箱相似。下沉前应先清淤，减小围堰着床后的 吸泥量，待围堰着床后再采用高压水和泥沙泵排土。

d 对无底套箱下沉后期，套箱的刃脚进入黏土层，依靠套箱的自身重力难以下沉时，可采用千斤顶加压、高压射水、吸泥等措施，直至沉入预定标高。

e 无底套箱下沉就位前，宜利用灌注桩、钢管桩调整位置，保证精确就位；就位后应立即设置锚固定位系统，采用钢丝绳将围堰顶口与附近的钻孔桩、钢管桩、地锚等 连接，并采用葫芦调节松紧，调整位置，保证套箱在水流中保持稳定。

⑤ 封底混凝土的施工应符合下列规定：

a 有底套箱的封底混凝土浇筑前，应由潜水员检查限位挡块和侧模与底模之间的安 装质量，特别是封堵底板与钢护筒之间的间隙。

b 有底套箱灌注水下混凝土时，导管距底板不宜超过 200mm，避免发生灌水事故。 c 封底混凝土施工前，应对封底混凝土范围内的套箱侧壁和钢护筒壁（或桩身）进行清理，避免形成夹层漏水。

d 封底混凝土宜采用水下灌注法，方法与钢管（板）桩围堰水下封底方式相同。 ⑥ 抽水、破桩头施工应符合下列规定；

a 有底套箱封底混凝土达到设计强度的 75%后方可抽水。

b 封底混凝土强度形成后，应封堵围堰与外界的联通管，抽水时应边抽水、边堵

漏。

c 在整个抽水过程中，应对套箱四角及原施工平台进行沉降观测，同时应对套箱的 变形进行监测。

⑦ 围堪抽水、堵漏完成后可进行承台及墩身的施工。

⑧ 待承台、墩身施工完成后，即可拆除套箱。拆除时，应先向套箱内灌水，然后逐步解除支撑系统，松开螺栓，拆除回收套箱侧板（底板一般不回收）。

4）质量控制应符合下列规定：

（1）应严格按照设计要求选用符合规格的钢板桩、钢管桩和套箱材料。 （2）所采用的钢管、钢板、型钢等应满足国家标准的要求。 （3）钢管（板）桩插打的垂直度偏差应不大于 2%。 5）成品保护应符合下列规定：

（1）在围堰上游应设置警示标志，围堰外宜设置防撞护桩。 （2）围堰外一定范围内禁止堆放重物或停放大型机械。

（3）严禁在水平支撑上堆放过重物件，导致支撑变形，围堰失稳。 （4）严禁坑内积水。

（5）抽水过程应安排人员 24h 监测围堰内外的水位变化情况。 6）质量记录应包括下列内容： （1）钢管（板）桩插打记录 （2）钢套箱试拼记录 （3）型钢的出厂质保书 （4）基坑的开挖记录

4.2 下部构造

4.2.1 立柱

1）—般规定

（1）施工前应熟悉施工图文件，分析施工现场的地质、水文等相关资料，并应结合施工现场环境，选择合适的模板及安装方案。

（2）桥梁基础等上道工序应检验合格，立柱施工用的地锚应事先设置好。 （3）桥梁立柱的施工测量放样（圆柱式墩采用中心坐标、方形立柱采用四角坐标放样）应经监理工程师检测合格。

（4）施工前应完成场地平整，清除杂物，吊车就位处应平整压实。临时电力、水的供应己具备。

（5）墩台的编号应符合下列规定：

① 每个墩台施工完成后应及时进行编号，并在靠便道一侧的墩、台身上进行标注。 ② 编号沿路线里程增长方向自起点桥台、墩身到终点桥台，从 0 开始，1、2、3? 连续进行编号。

③ 墩、台身上编号的外圆圈直径应为 400mm，中文字体为印刷黑体，规格lOOmmx 150mm，采用反光贴纸黏贴在距梁底 3m 处（距离可根据桥梁高度调整）。

（6）所有墩柱钢筋保护层合格率要求达到 90%以上。

（7）墩柱施工支架：圆形墩柱采用 8#槽钢以上型钢制作的楼梯兼平台，标准节

6m，需在钢筋笼安装前搭设完毕；方形墩身采用扣件式钢管架，每节墩身搭设 6m。

2）施工流程，见图 4.2.1（1）。 3）立柱的施工应符合下列规定:

（1）模板的制作和组拼应符合下列规定：

① 立柱外模板应采用厚度不小于 5mm 的钢板制作，且应经过铣边处理，拼缝位置 宜设置定位销，控制错台现象；方形立柱模板的竖向拼缝应避免设在转角处。可将拼 缝移到立柱侧面（距转角 100mm 左右），加工成带转角的定型模板。

② 模板拼缝的螺栓应安装牢固、严密，防止漏浆。

③ 对圆柱墩、实心方墩的模板，高度在 10m 以内时宜按一模到顶进行配置。 ④ 板式桥墩的模板宜采用无拉杆模板，如采用拉杆固定，应根据立柱截面的大小、 混凝土一次的堆积高度、混凝土的终凝时间等因素统筹考虑计算而定，且拉杆直径不宜小于 14mm 。

⑤ 模板涂好脱模剂后应及时安装，否则应采用塑料布覆盖，防止黏上灰尘等杂物。

图 4.2.1（1）立柱施工流程图

⑥ 墩柱模板制作完成后应进行试拼验收，检查模板的刚度、平整度、接缝密合性及模板尺寸等，验收合格后方可投入使用。

⑦ 严禁采用裸模施工，墩柱施工必须搭设符合安全要求的双排脚手架及安全步 梯，脚手架及安全步梯搭设必须满足以下要求：

a 桥梁墩柱、盖梁施工的脚手架的搭设方案需经过监理工程师的批准后才能实施。 b 脚手架杆件直径、型钢规格及材质应符合要求，应采用碗扣脚手架或φ48 钢管脚 手架。脚手架基础应坚固平实，设有方木垫板。每隔 5m 应设置 45°斜向剪力撑，底部 纵横联结，脚手板铺满，无探头板。脚手架高度在 7m 以上，架体与结构物拉结。

c 脚手架的搭设应考虑人员上下的扶梯，扶梯应设有护栏，扶梯的爬升角度不应超 过 45°。每个桥墩灌注混凝土前，顶部应设置不小于 3m2 的作业平台，下铺不小于 5cm 厚的木板，作业平台应满足承载力要求，并搭设牢固，平台上应设栏杆及梯步，四周搭设防护栏杆。墩台高度超过 2m 时，应张挂安全网。

d 脚手架荷载不得超过规定，施工荷载应堆放均匀，有积雪、杂物应及时清理。 e 脚手架施工处所应设置禁止、警告、指令标志。

（2）钢筋的加工制作、连接、安装、绑扎应符合下列规定：

① 承台内的立柱段钢筋应在浇筑承台前绑扎完毕，立柱钢筋骨架的加工制作及钢 筋连接方式应符合设计要求。应特别注意预埋钢筋与立柱主筋连接处的焊接质量，必要时应采取加强措施。

② 在立柱主筋上绑扎箍筋时，可采用粉笔画出箍筋间距线（或使用制作好的卡 具）， 箍筋应与主筋接触紧密，如果箍筋为带钩状筋，应注意勾筋位置，保证钩筋不进入保护层内，钩筋宜对角交替布置。

③ 立柱的钢筋骨架宜在钢筋加工场统一加工成型，检测合格后方可运至现场。起 吊部位应设起吊扁担，减小钢筋骨架的变形。吊装就位时应控制立柱钢筋的中心位置以及其垂直度。

④ 立柱竖向主筋连接和定位完成后（见图 4.2.1（2）），混凝土保护层的厚度应经检查满足要求后方可进行水平筋的安装绑扎，水平筋应贴紧主筋。立柱上宜使用圆饼 型或梅花型高强砂浆垫块。

图 4.2.1（2）墩身钢筋采用定位架定位

⑤ 对己经安装好的立柱钢筋骨架，在安装模板前应有临时稳定措施，防止倾倒。 安装完毕的墩身钢筋总高度超过 9m 时，应安装风缆使其保持稳定，风缆可设在钢筋骨架内部。

⑥ 对于圆形立柱钢筋笼要采取十字撑（间距 2m/道）加固后运输，防止运输过程变形；对于方形墩身预埋钢筋，要采用梳形板进行定位，保证主筋钢筋间距及保护层。

⑦ 支座垫石处的预埋钢筋（或钢板）应按设计图的要求进行施工，预埋钢筋（或钢板）的平面位置、长度、数量应准确，并应对预埋件采取固定措施，避免振捣混凝土时发生移动。

（3）模板的安装应符合下列规定：

① 模板安装前应将基础顶面清洗干净，应根据设计图纸对立柱进行中心点和模板 内外边线放样，并用墨线弹出。在位置线处应设定位装置，保证立柱轴线、边线的准确，采取措施防止模板移位。

② 对模板承垫的底部应预先采用水泥砂浆设置找平层，但找平层不得侵占立柱实 体，避免钢筋无保护层。吊装模板前，应检查混凝土保护层垫块是否按要求布设完毕。

③ 对高度低于 10m、截面尺寸一致的立柱模板，宜采用整体方式吊装，吊装前应先检查整体预组拼的立柱模板拼缝，连接件、螺丝的数量及紧固程度；吊装前尚应检查钢筋骨架是否妨碍柱模套装，宜采用铅丝将柱顶筋预先向内绑拢，使立柱模板能从顶部顺利套入。

④ 高度超过 10m 或截面尺寸不同的立柱模板，宜采用现场组拼的方式安装。安装 时宜按立柱的大小和形状，预拼成一面一片（一面的一边带一个角模），或两面一片， 就位后应设临时支撑固定，严禁将大片模板系于立柱钢筋上。应先采用连接螺栓将两侧模板连接卡紧，再安装另外两面模板。

⑤ 立柱模板安装就位时，宜采用 4 根缆风绳（立柱高度大于 10m 在中部再加 4 根 缆风绳）将立柱模板拉紧。模板安装完成，应检查校正对中及垂直度无误后，方可固定风缆。

⑥ 模板安装固定后应测量模板顶标高，并应根据设计标高计算出混凝土面距模板 顶的高度。

⑦ 浇筑混凝土前，应清除模板内的杂物，并采用水泥砂浆在模板外封堵底部缝隙。 同时应履行模板检验验收的手续。

（4）混凝土的浇筑施工应符合下列规定：

① 可采用泵送或吊车配合料斗的方式浇筑混凝土，浇筑施工时应保证出料口与浇 筑面之间的距离小于 2.0m，防止混凝土离析；宜采取适当措施使操作人员进入模板内 靠近混凝土面进行振捣，保证不漏振、过振；混凝土应水平分层浇筑，每层的浇筑厚 度不宜超过 300mm。

② 混凝土的坍落度可根据现场气温适当控制，一般情况下，混凝土的坍落度在入 模后应保持 50?70mm 之间，泵送混凝土可保持在 120?180mm 之间。保证施工性能， 减少坍落度。

③ 每座桥梁墩柱开工前，应做首件墩，以检查模板质量、混凝土外观质量、色泽等，获得批准后方可进行全面施工。

（5）模板的拆除应符合下列规定：

① 拆模不宜过早，且应尽量安排在升温时段进行。拆除立柱模板时，可采用吊车吊住立柱模板一侧顶部，其相连模板应有临时固定措施。

② 分散拆除立柱模板时，应自上而下、分层拆除。

③ 拆除模板时不得使用大锤、撬棍硬砸猛撬，应避免混凝土的外形和内部受到损 伤。

（6）拆模后应立即采用塑料薄膜将立柱包裹（见图 4.2.1（3）)，并采取墩顶滴灌 （见图 4.2.1（4））等方式进行养护。混凝土的保湿养护时间应不少于 7d。

图 4.2.1（3）立柱覆盖薄膜 4）质量控制应符合下列规定：

图 4.2.1（4）立柱滴灌养护

（1）支模前应先校正钢筋，使其不产生倾斜。安装模板后，宜在柱顶部设置一木制十字架，找出立柱中心，采用垂球对向底部的中心，并测量模板的竖直度。

（2）混凝土表面不得出现裂缝，无蜂窝、麻面，水气泡少，表面应平整、密实、光洁；混凝土表面的色泽应均匀一致，无成片花纹；模板接缝或施工缝无错台，不漏浆，接缝数量应尽可能最少。

5）成品保护应符合下列规定：

（1）吊装模板时应轻起轻放，避免碰撞，防止模板变形。

（2）拆模时应防止因时间控制不当或操作粗犷造成结构物缺棱掉角。

（3）立柱施工完成后，对系梁及承台四周的建筑垃圾应及时清理，运至弃土场。 并应防止施工机械碰撞到立柱损伤混凝土表面。

（4）应加快工序衔接，尽量缩短柱顶钢筋的裸露时间。

（5）立柱模板定位后，任何人或机械不得碰撞风缆，使模板的位置产生变化，否则应重新定位，调整好后方可浇筑混凝土。

6）质量记录应包括下列内容：

（1）原材料（水泥、细集料、粗集料、钢筋、外掺剂）进场检验报告 （2）立柱放样及复核记录 （3）钢筋加工及安装检查记录 （4）混凝土浇筑记录 （5）混凝土强度试验报告 （6）立柱检查记录

4.2.2 盖梁

1）—般规定

（1）盖梁施工的支撑方式，可采用落地支架、抱箍挑架等，不允许使用剪力销托架法。具体采用何种方式应根据现场的实际情况通过计算确定。

（2）对在陆地上离地面不高的现浇盖梁，如土质条件较好，对地基采取相应措施处理后，可采用落地式支架;对位于水中的现盖梁,可利用桩基，系梁及立柱施工时搭设的水上操作平台支撑支架，但应验算其稳定性和沉降量，慎重采用。

（3）立柱，墩身应经过质量检验.盖梁的测量放样应经监理工程师检测合格。 （4）施工前应对墩顶混凝土进行凿毛，凿除松散层：应对圆柱顶部的锚固筋喇叭口进行调整。

2）施工流程，见图 4.2.2（1）：

施工放样

支架预压

加工盖梁模板、地基处理， 支架（脚手架）准备 铺设底模 钢筋就位绑扎 支撑侧模

浇筑混凝土

制作试件 混凝土拆模，养生

图 4.2.2（1）盖梁施工流程图

3）盖梁的施工应符合下列规定：

（1）施工前应在墩顶准确放出盖梁的轴线，测量柱顶标高。 （2）盖梁的施工一律采用抱箍做支撑，其施工应符合下列规定：

① 应根据抱箍的尺寸确定其在立柱上的位置，使用前应对抱箍螺丝扣的收紧力及

相应的承载能力进行试验，然后防止工字钢或其他横梁（见图 4.2.2（2））。

② 抱箍的内璧宜加垫摩阻力较大的柔性材料，增大抱箍与立柱之间的摩擦力。 抱箍应设罝有足够刚度的连接扳，保证其能可靠地传递螺栓拉力，螺栓预拉力应保证抱箍与立柱间的摩擦力可靠地传递荷载。

图 4.2.2（2）抱箍支架施工盖梁

③ 抱箍安装前应光搭设辅肋支架。为其安装提供一个临时支撑且方便安装，辅助 支架的顶部宜设在抱箍的下缘。安装抱箍时应使抱箍与立柱密贴，抱箍的箍身宜采用不设环向加劲的柔性箍身；抱箍两部分吊装到位后，应采用电动扭矩扳手将螺栓逐个对称拧紧。

④ 抱箍安装好后，应在抱箍的下方做好标记，并应在抱箍承受荷载后观测其是否 下沉。安放底模后，应再一次拧紧抱箍的连接螺栓，并检查抱箍是否下沉，经检查抱箍未下沉后，方可吊装钢筋骨架及侧模；再次检查抱箍是否下沉，确认抱箍没有移动，方可浇筑混凝土。盖梁在浇筑混凝土过程中应安排专人随时观测抱箍是否沉降。

⑤ 拆除抱箍时可将其用吊车挂住（或以吊葫芦悬吊），然后拆除连接螺栓，下放抱箍。

（3）底模的制作、安装应符合下列规定：

① 模板的挠度应不超过模板跨度的 1/400,钢模板面板的变形应不超过 1.5mm。 ② 在吊装模板时应设溜绳，应防止模板与钢筋碰撞、摆动等，并保持模板在吊装过程中稳定。

③ 对底模与立柱的贴合处，应采取有效措施防止其漏浆；并应根据测量高程对墩

顶进行凿毛处理，凿毛时应力求立柱混凝土深入盖梁 20mm。

④ 应根据测量放样的立柱中心点放出盖梁端头模板的底部位置。 （4）钢筋的加工制作、连接、安装、绑扎应符合下列规定：

① 应先在底模上按梅花形摆放高强度砂浆垫块，并根据测量放样的柱中心点放出 钢筋骨架就位的位置。

② 钢筋整体吊装时，应在钢筋加工场严格按图纸及设计要求下料，并在台座上绑 扎成型，安装时应采用多点吊装方法，防止盖梁钢筋骨架在吊装时变形。骨架的就位应准确，如有偏差应及时调整。

③ 应按骨架上的箍筋位置线，使钢筋骨架和箍筋精确定位。

④ 宜采用缠扣绑扎箍筋，箍筋与主筋、水平筋应垂直，接触应紧密，箍筋转角处与主筋的交点均应绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点可成梅花形交错绑扎

（见图 4.2.2（3）。

⑤ 应按照设计图纸的要求施工耳背墙、防震挡块、支座垫石等预埋件，施工中应严格控制盖梁预埋件的位置和标高。

⑥ 钢筋安装时，应在盖梁钢筋骨架的側面设置高强度砂浆垫块。 （5）侧模的制作，安装应符合下列规定：

① 钢模板面板的厚度不宜小于 6mm.肋板设计应使模板具有足够的刚度。

图 4.2.2（3）盖梁钢筋绑扎

② 侧模宜整体吊装，侧模接缝处、侧模与底模接缝处宜黏贴双面胶条，且宜采用对拉杆使模板就位，拉杆应有足够的强度和较小的变形，宜使盖梁内无对穿拉杆；拉杆和模板内支撑应设置在同一平面，通过內外支撑对模扳进行调整、对中、加固，使其稳固。

③ 端头模板和侧面模板应牢固连接，并应采取支撑、加固等措施，防止跑模、漏浆。 （6）混凝土的浇筑施工应符合下列规定：

① 混凝土的浇筑方式和现场坍落度控制可按本章第 4.2.1 条第 3 条的相关规定执行。

② 混凝土的浇筑顺序宜从中间分别向两端对称、分层、连续浇筑。 （7）模扳的拆除应符合下列规定：

① 混凝土强度应达到 2.5MPa 以上，并应能保证其表面及棱角不因拆除模板而受 损后，方可拆除盖梁侧模板。

②底模的拆除应待混凝土达到一定强度，使梁体能够承担自身重量产生的内力后方可进行。

（8）对盖梁混凝土进行养护时，侧模拆除前其顶面可采用浸水土工布覆盖养护； 侧模拆除后，可采用透水土工布包裹，滴灌养护，保证混凝土表面始终处于湿润状态。养护时间应不少于 7d。

4）质量控制应符合下列规定：

（1）混凝土浇筑前，应将模板内的杂物、已浇立柱顶面清理干净，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检査并做好记录，符合要求后方可进行浇筑。

（2）吊装模板时应避免模板与钢筋骨架产生碰撞而发生变形。 5）成品保护应符合下列规定：

（1）抱箍安装时，立柱的强度应达到设计强度的 100%.并应全断面内衬土工布或橡胶皮，增加抱箍与柱间的摩擦力、防止抱箍在立柱上留下痕迹。

（2）初凝后洒水、覆盖保水养护材料时，操作人员应在脚手架上行走，避免在混凝土顶面踏上脚印。

（3）盖梁混凝土浇筑完成后，应及时冲洗立柱上的漏浆。

（4）圆形墩柱盖梁施工如采用砂浆封堵圆形底板与墩柱之间缝隙时，应防止砂浆污染墩柱盖梁交接部位，在安装钢筋前应先检查一遍，如有污染，必须凿除干净。

（5）盖梁钢筋如采用骨架片的，骨架片应在钢筋加工场制作，且必须采用胎架，胎架用 8#槽钢以上型钢制作，以保证骨架片的几何尺寸和焊缝质量。

6）质量记录应包括下列内容：

（1）原材料（水泥、细集料、粗集料、钢筋、外掺剂）进场检验报告

（2）盖梁放样及复核记录 （3）钢筋加工及安装检查记录 （4）混凝土浇筑记录 （5）混凝土强度试验报告 （6）盖梁检查记录

4.2.3 桥台

1） —般规定

（1）位于软土地基的桥台，应保证台前软土地基处理的质量，避免桥台的损害。 （2）应重视桥台结构的开工审批，避免可能产生的推移使结构产生损害。 （3）台背开挖时，挖至能满足工作面要求即可，应避免较大的开挖量和回填量。 （4）条件允许时，柱式桥台宜采用先填后挖的方式进行施工。

（5）当背墙会影响到梁体预应力的施工时，背墙混凝土可在预应力施工完成后再浇筑。

（6）桥台基础施工己完成，质量检验合格。 2）施工流程，见图 4.2.3（1）。

图 4.2.3（1）桥台施工流程图

3）桥台的施工应符合下列规定：

（1）模板的施工要求可按本章第 4.2.1 和 4.2.2 的相关规定执行。

（2）钢筋的施工要求可按本章 4.2.1 和 4.2.2 款的相关规定执行。对桥台背墙顶面 伸缩装置的预留钢筋，其预埋高度和间距等应严格按设计文件执行；桥台侧（耳）墙防 撞护栏钢筋的预埋应位置准确，保证与预制梁的防撞护栏线形顺直。

（3）混凝土的浇筑方式和现场坍落度控制可按本章 4.2.1 的相关规定执行。 （4）混凝土的养护可按本章 4.2.1 款的相关规定执行。 4）质量控制应符合下列规定：

（1）沉降缝自上而下竖直方向应严格对齐，定位牢固，如发生倾斜、变形，应拆除重做。沉降缝应从上到下保持通缝，并应控制好垂直度和缝宽。

（2）肋板式桥台或柱式桥台间的填土应对称进行，填土施工未完成不得进行台帽及上部构造的施工。

（3）柱式桥台的台后填土应控制填筑的速率。

（4）沉降缝断缝板的外表 50mm 应剔除，然后可采用坜青麻絮填塞；填缝应填满抹平， 规整、顺直，无翘边、变形，且不得污染墙身。

（5）对体积较大、横向较宽的桥台，施工时应对下列事项进行控制，防止其开裂： ① 施工时宜加快混凝土的浇筑速度、且宜采用低坍落度混凝土，对混凝土的内外温差应进行控制，并应根据温度和气候环境采取相应的养护措施。

② U 型桥台宜按大体积混凝土的要求进行施工，并应进行及时有效的养护，尚应 注意控制桥台地基的不均匀沉降。

5）成品保护按本章 4.2.1 和 4.2.2 的相关规定执行。肋板式桥台尤其是斜交的肋板 式桥台的施工，应特别注意肋板的安全，对称填土，并应防止压路机碰撞肋板。

6）质量记录应包括下列内容：

（1）原材料〔水泥、细集料、粗集料、钢筋、外掺剂）进场检验报告 （2）桥台放样及复核记录 （3）钢筋加工及安装检查记录 （4）混凝土浇筑记录 （5）混凝土强度试验报告 （6）桥台检查记录

4.2.4 高墩

1）—般规定：

（1）本节适用于翻模施工的实心或空心钢筋混凝土高墩〔塔）工程。

（2）开工前，应根据工程的现场条件编制高墩的专项施工技术方案和安全专项施工方案，并经审核批准。

（3）施工前应制定详细的施工测量与控制方案，内容主要宜包括：轴线定位测量、高程测量、垂直度测量和变形观测等。

（4）当墩高超过 30m 时，宜选用塔吊作为材料垂直提升设备（见图 4.2.4(1));当墩高超过 40m 时，宜选用施工电梯作为工作人员上下的提升设备（见图 4.2.4 (2))。

图 4.2.4 (1)高墩施工中的塔吊 图 4.2.4 (2)高墩施工中的电梯

（5）应根据模板周转使用次数、混凝土侧压力及混凝土表面质量等要求，合理选择模板品种。模板应具有模数化、通用性，拼缝严密，上下层模板接缝严密平整，装拆方便的特点和足够的刚度。外模板宜选用大块组合钢模板，异形模板、弧形模板、调节模板、角模等应根据结构截面形状和施工要求设计制作。

（6）施工前应整平施工场地，回填承台基坑。设置现场临时排水系统，保持现场不积水。

（7）分节段施工，上一节段施工时，已浇节段的混凝土强度应不低于 2.5MPa。 2）施工流程，见图 4.2.4（3）。

3）高墩（塔）翻模施工应符合下列规定：

（1）承台施工时应将桥墩钢筋按设计图要求预埋，钢筋接头位置应错开，预埋钢筋的外露长度以方便施工为宜（一般为 0.5m?1.5m)。

（2）应通过测量放样，确定桥墩的中心和纵横向轴线，并采用墨线标记。

（3）钢筋的加工、安装应符合下列规定：

① 主筋除顶部的分节长度根据墩高 而改变外，中间各节主筋的长度宜为 9.0m 主 筋的连接宜采用机械连接（见图 4.2.4（4）），如采用焊接连接，则应在焊接前选定焊接工艺和焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能， 试焊质量经检验合格后方可正式施焊。

② 墩身主筋在架立、单根接长及未绑扎成型之前，应采取相应的防倾倒措施，保持其稳定，可利用墩内钢支架等定位、固定钢筋。如设计有钢筋网片，应待主钢筋安装完毕后，再安装固定。

③ 直立主筋应先调直上、下钢筋轴线再连接，箍筋、钩筋安装应按设计位置先划 线，然后再摆放钢筋进行绑扎，并应按设计要求的保护层厚度在钢筋与模板之间设置高强砂浆垫块。

（4）模板的设计、加工应符合下列规定：

① 外模的分节高度应根据墩身高度、墩身断面尺寸和起重设备的起吊能力，以及 施工时钢筋的定尺长度等因素综合考虑确定。可采用 2～3 节模板，每次向上翻升 1～2 节，保留一节作为接头模板。每节模板的高度宜为 3.0m～4.5m，与 9m 长的定尺钢筋相适应。

② 外模宜采用大型整体钢模板，圆形墩宜每一节墩身分两个半块圆模板组合而成；矩形墩宜每一节墩身分前后左右四块模板组合而成。同节模板之间、上下节模板之间宜采用螺栓连接。内外模的水平接缝及竖向拼缝可做成平口或企口缝。钢面板的 厚度应不小于 5mm。前后左右模板宜采用对拉杆加固，对拉杆直径应通过计算确定。

③ 为保证墩身外观美观，提高模板系统的受力可靠性，要求模板系统尽量不用或 减少对拉螺杆，采用大型型钢加固、精轧螺纹钢斜角对拉的形式。为适应变截面高墩尺寸的变化，可在拼缝尽可能少的前提下设置模数模板进行组拼。有条件时宜配制整体的收分模板，以保证模板的整体刚度和混凝土表面质量；加工模板时将收分模板加工成一块整板，按每次翻转收分切割的模数尺寸，布置模板竖肋，每条竖肋均按边框布孔模数打孔，以便每次收分切割后作为改制模板的边框，切割线应用砂轮磨光修平，以保证接缝严密、不漏浆。内模可采用定型钢模和木模组拼，并采用方木或钢管作为内支撑杆加固模板。内模板的尺寸应根据墩内空间的平面尺寸确定，内模比外模宜高出 200mm?300mm，倒角模板宜单独加工成型，竖向倒角连接处应有一侧设计为锐角，以便脱模。

第 一 节 桥 墩

第 二 节 桥 墩

第 三 节 桥 墩

第 四 节 桥 壤

图 4.2.4（3）高墩翻模施工流程图

图 4.2.4（4）高墩主筋连接

④ 模板应在加工厂预拼装，检查合格后，应校对模板编号，并应在模板上标注中心线和控制基准线等标记。

（5）模板的运输和存放应符合下列规定：

① 应根据模板的长度、重量选用车辆；模板在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎和包装方法均应保证模板不产生变形、不损伤涂层。

② 模板应按规格、型号、安装顺序分区存放；模板底层的垫枕应有足够的支承面, 防止支点下沉。相同型号的模板垫放时，各层的支点应在同一垂直线上，防止模板被压坏或变形。

（6）模板的安装和翻升应符合下列规定：

① 宜采用全站仪或全站仪与垂度仪相结合的方法进行施工放样和检测，每节墩身 混凝土浇筑前应测量模板四角的平面坐标。施工测量放样和复核时应选择在日照影响 最小的时间进行，避免日照引起墩身侧移的影响。

② 模板宜采用塔吊提升，人工辅助安装。起吊前应仔细检查模板与混凝土之间是 否完全脱离，起吊扣件是否牢固，操作平台上机、具、料是否清理干净，吊装模板应由专人指挥，以确保安全。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性等进行检查。

③ 安装首节模板前，宜在承台上沿模板的底面采用砂浆设置厚为 30?50mm 的找 平层，并在墩底设置零接模板，零接模板的上端与墩身翻模模板相连接，下端直接支承在砂浆找平层上，最先拆除的一块模板下端与承台的接触边宜设计为锐角，方便脱模。宜采取先安装外模、再安装内模的安装顺序；且应内撑外拉、节间采用螺栓拧紧，防止浇筑混凝土过程中移位、漏浆。

④ 底节混凝土浇筑完成，待混凝土达到规定强度后，即可安装第二节墩身的钢筋、模板。第二节模板安装在首节模板之上，采用螺栓将上下模板连接在一起，将内模提升至顶面与外模平齐，用预设的拉杆初步固定在底节混凝土上，调整模板至准确位置，安装、紧固对拉螺杆，其余工作同首节墩身施工。

⑤ 宜先外后内、先下后上逐节逐块地进行模板的翻升。待第二节混凝土达到规定 强度后，拆除首节模板（留下不拆的模板起支撑作用）。拆除时应先抽出拉杆，然后卸除模板的连接螺栓，将模板向上吊起。高空作业时，应预先采用倒链将模板吊在上面 的模板上并拉紧，防止模板脱落，待外模与混凝土完全脱开后，用塔吊微微吊起外模，将倒链解下，然后将模板吊到模板修整处进行整修待用。待第三节段的钢筋安装完毕，采用塔吊将模板吊起，进行安装，安装方法同前。

⑥ 在浇筑底部两节墩身混凝土时，模板的校正宜采取拉缆风绳的方式，从第三节 开始，可采用在下层节段混凝土顶面预埋扣环进行校正。

（7）作业平台应符合下列规定：

① 在模板外侧应设置带防护栏杆的施工平台，栏杆外侧至模板底部应设置封闭 的安全网。施工平台宜成环形（见图 4.2.4（5）），满铺木板，具体尺寸可根据施工实际需要确定。应在固定位置设置人孔供人员上下，作业平台上严禁堆放钢筋、大型机 具等重物。

图 4.2.4（5）高墩施工平台

② 采用满布式支架的作业平台，其搭设高度应与桥墩施工高度相同，支架 5m? 10m 高度应与桥墩连接固定。

③ 当桥墩为单墩时，人员上下脚手架可安装在桥墩横向一侧便于施工的位置；当 桥墩为双墩时，人员上下脚手架可安装在两墩之间。脚手架安装完成后应全面检查各

接头和扣件是否拧紧、与桥墩连接是否牢固、脚手架是否垂直后方可使用。

（8）空心墩内支架应符合下列规定：

① 施工中应根据桥墩内部空间尺寸，设置钢结构的内侧施工平台，内侧支架平台 应有足够的强度、刚度和稳定性。支撑于墩内隔板上的内侧施工平台应对桥墩隔板（或顶板）的施工荷载标准进行验算。

② 内侧施工平台宜高出混凝土面 6m?7m，平台支架四周与壤身内壁间宜留出 0.5m 左右的间隙，用于拆除、提升内模。在钢支架上宜搭设多层操作平台，用于内模安装、拆除、钢筋安装、混凝土浇筑等作业。

③ 每节墩身浇筑混凝土后，应及时将内支架接高或上移，在内模提升后应及时将 支撑与墩身内壁混凝土面顶紧，减少支架的自由高度，增加支架的稳定性。支架接高或升高后，平台应随之升高以满足作业需要。

（9）塔吊、电梯应符合下列规定：

① 塔吊的选择应结合桥梁施工需要的起重能力而定，如考虑相邻桥墩施工使用， 则应加大塔吊的起重能力或采用自行式塔吊。

② 宜采用 1t?2t 的载重电梯，用于搭载施工人员至上下墩身作业面；应随施工进 展在电梯轨道的顶面安装行走通道，与高墩上的平台连接。

③ 塔吊、电梯的基础应根据设备使用要求和结构要求设置；塔吊、电梯升高时， 应根据设备使用要求设置附臂。

（10）混凝土的浇筑应符合下列规定：

① 施工前应做好底部接茬工作，并应在混凝土浇筑前保证接茬部位干净、湿润。 ② 混凝土的垂直运输宜采用泵送，其选用应考虑扬程、速度、性能、稳定性等因素。泵管的安装应尽量减少弯头且不小于90°。在固定混凝土输送泵管时，泵管不应接触已支立好的墩身模板，避免泵送混凝土时泵管的冲击力使模板偏位。

③ 设置泵管时，泵管的接头处应采用卡箍固定，并应附着在墩身上。墩底宜设 10 ? 20m 长度的水平管连接至混凝土泵的出口，泵管应随着墩高不断升高，每次浇筑混 凝土时，在浇筑平台中部宜布设水平管，并采用软管接到放料点，沿墩身四周均匀浇筑混凝土。混凝土的倾落高度不得大于2m，否则应采取接长泵管或软管、设置串筒等措施减少混凝土的自由下落高度。

④ 浇筑高墩混凝土时，输送泵宜一泵到顶，若超过一台泵的工作高度时，允许接力泵送，但应设置接力储料斗的工作平台，并应尽量降低接力站台的高度。

⑤ 对于主筋钢筋多层、密集的，墩身砼应采用小石子砼，防止出现主筋外保护层只有砂浆的情况。墩身对拉钢筋较多情况，人工下去振捣有困难的，应减少一次浇筑高度，保证砼振捣质量。

（11）墩身混凝土的养护应采用在墩顶裸露面和墩身周边包裹土工布，并结合喷淋 洒水（在支撑节模板底部周边也设置喷淋水管）或采用喷洒养护剂的方法进行养护。

4）质量控制应符合下列规定：

（1）施工时应对重点指标进行严格控制：对于施工观测，应重点控制桥墩的垂直度（或坡度），防止桥墩产生偏心和扭转；对于模板，应重点控制其平整度和垂直度（或坡度）；对于钢筋，应重点控制其受力钢筋接头的质量和钢筋骨架的垂直度（或坡度）和保护层厚度；对于混凝土，应重点控制其配合比及和易性，其浇筑宜连续进行，若浇筑过程因故中断，则中断时间不得超过前层混凝土的初凝时间，否则应按施工缝处理。

（2）对翻模应做到层层清理，层层涂刷脱模剂，对模板及相关部件应进行检查、校正、紧固和修理。模板在翻升过程中应注意清理障碍，在确认对拉螺栓全部拆除、模板装置上部无障碍时方可提升。

（3）当采用翻模施工时，宜采取模板再次就位后紧固未翻动模板的拉杆等措施， 减小模板与墩身之间的缝隙，防止接缝处漏浆、错台。

（4）对空心墩的墩底及过渡段高度内容易出现开裂的现象，施工时应注意采取以 下措施：

① 应采取措施，缩短墩身与基础（或承台）之间浇筑混凝土的间隔时间，间歇期不宜大于 10d。

② 采用泵送混凝土浇筑施工时，底节的混凝土配合比应予以调整，减少混凝土的 收缩和水化热影响。

③ 温度裂缝控制宜从混凝土配合比、施工工艺、施工养护等方面综合考虑，亦可采用布置防裂钢筋网、增设通风孔等技术措施。

④ 属于大体积混凝土的，应按本指南有关大体积混凝土的规定组织施工。 （5）监控测量应符合下列规定：

① 影响高墩垂直度的主要因素有风力、温度、施工偏差等。对分节段施工的墩身，其首节模板安装的平面位置和垂直度应严格控制。空心墩应采用全站仪进行定位控制测量，并应随时进行高差修正。

② 模板每提升一节，应对模板的位罝检査一次，以控制桥墩的纵横向偏移和扭转。 每循环 9m 宜采用全站仪与垂直度仪校核一次，应防止仪器误差导致墩身产生偏斜，对于垂直度超出允仵误差的节段应进行调整。

（6）对线形进行监控应做到四定原则：定人、定仪器、定时、定点，减少外界因索对测量的影响程度。

5）成品保护应符合下列规定：

（1）施工过程中应防止水泥浆垢污染已完工的下层节段。 （2）杜绝在桥墩上乱涂乱画。

（3）吊装钢筋、模板等物资以及桥下倒车等时，应注意防止碰伤已经安装的钢筋和浇筑的混凝土成品。

（4）墩身应尽量避免使用外露预埋件，宜采用 PVC 管预留孔洞，穿精轧螺纹钢安装螺母连接支撑架（附墙等）底座钢板。特殊情况采用预埋件时，应比墩身表面至少低 50mm，在切割预埋件后，应补焊钢筋网并及时采用与墩身相同强度等级的细石混凝土 材料补料填空洞，保证墩身表面色泽一致。

6）质量记录应包括下列内容：

（1）原材料（水泥、细集料、粗集料、钢筋及接头、外加剂）进场试验报告 （2）施工放样记录

（3）钢筋加工及安装检査记录 （4）模板加工及安装检査记录 （5）混凝土浇筑记录 （6）混凝土强度试验报告 （7）桥墩检査记录

4.3 上部构造

4.3.1 后张法预应力梁预制

1）—般规定

（1）后张法预应力梁预制必须由专业队伍施工。

（2）应熟悉施工图纸和设计资料，复核 T 梁、组合箱梁、宽幅空心板的长度、细 部尺寸、预应力管道坐标等技术指标，完成有关技术文件和专项施工方案的编制，开 工报告应经审核批准。

（3）应计算预应力筋控制张拉力及复核张拉伸长量，复核预制梁支座预埋钢板位 置及四角高程，复核 T 梁、组合箱梁、宽幅空心板横坡与图纸设计横坡是否相符。

2）施工流程，见图 4.3.1（1）。

图 4.3.1（1）预制后张法梁施工流程图

3）后张法预应力梁的预制施工应符合下列规定： （1）后张法预制台座应符合下列规定：

① 预制梁台座两端必须加强，以满足梁板张拉起拱后基础两端的承载力要求，同 时应在台座上设置沉降观测点进行监控。

② 为适应预制梁采用捆绑式起吊出坑的要求，可在离预制梁两端各 60cm?90cm 位置处将部分台座改成活动式底板支撑，活动式底板支撑与台座同宽，长度 15cm? 20cm，起吊预制梁时将其从台座移出，以便于捆绳进出。

（2）模板施工应符合下列规定：

① 预制梁的模板必须按照招标文件及项目标准化施工相关规定执行， 并执行严格的进场审查制度。

② 内模应采用定型钢模，钢板厚度应不小于 3mm，内模安装前应按模块编号并进 行试拼。

③ 翼缘模板应设置加劲肋，加劲梁宽度应小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距应

为翼缘环形钢筋间距的整数倍，保证不影响翼缘环形钢筋的安装。

④ 组合箱梁翼缘侧面梳形模板的钢板厚度应不小于 10mm，保证浇筑混凝土时模 板不变形、不位移。

⑤ 横隔板底模不应与侧模连成一体，应采用的钢板底模，保证侧模拆除后横 隔板的底模仍能起支撑作用。该底模在张拉施工后方可拆除，避免横隔板与翼缘、腹板分界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹。

⑥ 横隔板端头宜采用整体式模板，且钢板厚度不小于 10mm，钢板上应严格按设 计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔。

⑦ 应及时更换变形的模板，对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位，应采取有效的堵浆措施，使用强力胶皮、泡沫填缝剂、高强止浆橡胶棒等进行止浆，严禁使用砂浆、布条、海绵止浆。

图 4.3.1(2)模板安装 图 4.3.1(3)面板钢筋加工模具

⑧ 模板安装后（见图 4.3.1(2)），应按有关规定对台座反拱、模板的安装进行检查，尤其应检查梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞位置。

⑨ 端模板应与侧模和底模紧密贴合，并应与孔道轴线垂直，保证预留孔道位置的 精确。

⑩ 横坡变化的 T 梁翼缘模板宜设置可调节螺杆，按设计要求调整横坡。 （3）钢筋施工应符合下列规定：

① 钢筋宜釆用在专用胎架上绑扎成型，再整体吊装的方式安装。胎架上应准标记 出构造钢筋的位置，以有效确保钢筋安装位置的准确并避免钢筋缺失（见图 4.3.1(3)）。

② 钢筋在绑扎、安装时釆用定位架准确定位（见图 4.3.1(4)），伸缩装置及防撞护栏预埋筋、翼缘湿接缝环形钢筋釆用辅助措施进行定位；横隔板钢筋釆用定位架安

装，确保位置、间距，符合设计要求。

图 4.3.1(4)钢筋定位架

③ 梁端的预留钢筋不应贴模预制后再拔起，端模、端部侧模应根据设计规定时钢 筋位置、间距进行开孔，保证预制梁端头横向钢筋通长设置。

④ 部分钢筋位置冲突时，严禁随意切割，钢筋避让时，应遵循普通钢筋让预应力钢筋，次要钢筋让主要钢筋的原则。当无法避让时，经设计和监理工程师同意后可适当改变冲突处钢筋的加工形状。

⑤ 支座预埋钢板必须按设计处理 ,如无设计规定必须进行热浸镀锌防锈处理，涂 防锈漆,宜在钢筋绑扎前采用树脂等材料黏贴在底模上，防止在混凝土浇筑时上浮、移 位。

（4）波纹管、锚垫板的安装应符合下列规定：

① 宜釆用螺栓从端模外侧固定锚垫板，端模与侧模宜采用螺栓固定以控制梁长和 锚垫板的位置准确，保证预留孔道位置的精确和方便拆模。

② 波纹管、锚垫板的其他要求应按本指南第 3 章第 3.4.2 条的相关规定执行。 （5）负弯矩区的预埋施工应符合下列规定：

① 在顶板全厚度预留张拉槽口，负弯矩张拉完成后全断面浇筑恢复，以避免槽口 底层混凝土因厚度薄难以保证混凝土质量的问题。

② 张拉槽模板宜采用以下方式：

a 双梳板与单梳板组合拼装法（见图 4.3.1(5)）；顶板双层钢筋网绑扎结束后，首先安装双梳板，用双梳板的一侧固定下层钢筋网，下层钢筋网用垫块加以固定，并保证钢筋保护层厚度；然后用单梳板与双梳板的另一侧来固定上层钢筋网，并用扎丝固定即可。负弯矩张拉时，将顶层钢筋弯起；张拉、压浆结束后，将顶层钢筋调直复位，

焊接恢复。

图 4.3.1（5）双梳板与单梳板组合

b 倒梯形整体梳形板法（见图 4.3.1 (6)）:应有足够的刚度和强度，钢板厚度应不小于 6mm。负弯矩扁锚可用螺栓固定在倒梯形整体梳形板上，保证扁锚位置准确。

c 端部负弯矩波纹管伸出混凝土 50mm?100mm，不应过长或过短,并包裹进行保 护，便于梁安装后进行连接。

（6）混凝土施工应符合下列规定：

① T 梁混凝土的浇筑宜采用斜向分段、水平分层等方法一次浇筑完成，不应设施 工缝。

② 梁长大于 20m 的组合箱梁、宽幅空心板宜由梁两端同时向跨中，按底板、腹 板、顶板的顺序浇筑混凝土。先浇筑底板混凝土长度约 8m?10m 后，再阶梯式浇筑腹 板、顶板混凝土。当腹板混凝土的分层坡脚到达底板 8m?10m 位置后，底板再向前浇 筑 8m? 10m 位置，以此类推浇筑至跨中合龙。

③ 组合箱梁、宽幅空心板混凝土浇筑时，底板混凝土应从顶板预留工作孔下料， 浇筑至底板与腹板结合处，底板浇筑完成一段可采用木板或 3mm 钢板封底，再浇筑腹 板、顶板混凝土。浇筑底、腹板时不应正对预应力孔道或外模翼板下料。

④ 斗移位时，应防止混凝土洒落在顶板内模上形成干灰或灰渣，侧腹板混凝土的 下料和振捣应对称、同步进行，以避免内模偏位。

⑤ 模板边角、锚垫板下、预应力管道位置处等大型振动器振动不到的地方应辅以 小型插入式振动器，预制梁顶板可采用平板振动器振捣。对T 梁马蹄部位宜增设附着式振动。

⑥ 组合箱梁防止内模上浮的反压装罝宜在完成底、腹板混凝土浇筑后，顶板浇筑 前逐段解除反压装罝.或在拆除内模时解除反压装罝。不宜在顶板浇筑后立即解除反压

装置，以防内模反作用力在混凝土强度形成前使箱梁内腔顶板倒角处出现裂缝。

图 4.3.1(6)倒梯形整体梳形扳 （7）预应力施工应符合下列规定：

图 4.3.1(7) T 梁堆放

① 预应力材料要求及张拉工艺应按本指南第 3 章 3.4 节的相关规定执行。 ② 锚头部位混凝土出现裂纹时，应立即停止张拉，査明原因。

③ 每个预制梁场在第一片梁张拉完成后，有条件时可委托有资质的检测单位对其 进行锚下应力状态的检测，对张拉施工质量进行监督和评价，并分析总结经验。

（8）梁板的存放应符合下列规定：

① 对后张法构件，在孔道压浆前不得安装就位，压浆后，应在浆液强度达到规定的强度后方可移运和吊装，箱梁封端前需对箱内进行清理，不得有积水及其他杂物。

② T 梁应采用木方支撑到位，或使用特制的钢支撑架，防止倾覆。（ 见图 4.3.1(7)）。

③ 用于存放预制组合箱梁、宽幅空心板的枕梁（垫木）宜设在梁端（临时)支座位罝，且以不影响梁吊装为原则。

④ 板吊装，垫木材料，存梁底座及梁板堆放的要求应按照本章第 4.3.1 条第 3 条款 的相关规定执行。

4）质量控制应符合下列规定：

（1）波纹管应安装牢固，接头密合，弯曲圆顺。锚垫板平面应与孔道轴线垂直。 （2）孔道压浆的浆液性能和强度应符合要求，压浆时排气、排水孔溢出浆液浓度与拌制相同时方可封闭。

（3）压浆完成后.所有进出浆口应于封闭直到浆液凝固前，所有气门均不得打开，以保证预应力孔道全部充浆。

（4）采用焊接形式的调平钢板应四周满焊，并经监理工程师检査同意后方可采用 砂浆勾通缝，在存梁前应对钢板打磨并涂防锈漆。

（5）预制梁预埋件、外观质量及预制箱梁内膜固定的要求应按本章第 4.3.1 第 4 条 的相关规定执行。

5）成品保护应符合下列规定：

（1）对存梁区的梁外观应注意保护，防止被泥水和压浆时的浆液污染。 （2）预制梁完成后，应及时清理箱内垃圾，疏通通气孔，保证箱内积水排出，避免冬季冻胀导致梁体破坏。

（3）预制梁的模板拆除、吊运等过程中的成品保护应按照本章 4.3.1 第 5 条的相关 规定执行。

6）质量记录应包括下列内容：

（1）原材料（细集料、粗集料、水泥、水、外加剂、钢筋）进场检验报告 （2）混凝土配合比通知单

（3）钢筋、预应力筋加工及安装检查记录 （4）预制梁检查记录 （5）预应力张拉记录 （6）孔道压浆记录 （7）混凝土强度报告

4.3.2 预制梁的存放与运输安装

1）一般规定：

（1）构件存放台座必须坚固稳定，且高地面 200mm 以上，并定期检查台座地基稳定性；构件多层叠放，层间以垫木隔开，叠放时大型梁板构件宜为 2 层，不应超过3 层，小型构件宜为 6 层。

（2）预制梁安装必须由专业队伍施工。

（3）开工前应复核预制梁长度、细部尺寸、角度等技术指标，完成安装专项施工技术方案和安全专项施工方案的编制，并经审核批准；墩台己经施工完成达到承载要 求，垫石、支座经验收高程、平整度等指标符合要求。

（4）跨径小于 25m 的陆上预制梁，结合地形条件可采用吨位符合要求的自行式吊 车架设。安装作业宜采用两台吊车抬吊，应专人指挥，注意吊车的相互配合。

（5）跨径大于或等于 25m 的梁宜使用架桥机、跨墩龙门架或其他适合的专用大型 机具设备。

（6）安装前应进行作业环境调查，针对运输、架设作业范围内的障碍物、高压输 电(塔）线路等应采取避让措施。

（7）安装前应对拟安装的预制梁逐片进行检查，重点是通气孔、泄水孔疏通，箱内废旧模板等垃圾清理，同时应核对编号，保证准确就位；应在盖梁顶面弹墨线确定安装位置，同时应按设计和规范要求严格控制伸缩装置位置的宽度。

（8）同一跨梁存梁期宜保持一致，避免起拱值差异过大。 （9）施工组织中预制梁安装能力应与生产能力相匹配。 2）施工流程，见图 4.3.2（1）： 3）预制梁安装施工应符合下列规定：

（1）预制梁安装时，应采用专业厂家生产的架桥机或吊车，架桥机或吊机选型应满足起吊位置处最大起重量的 1.2 倍的安全系数，不得采用人字桅杆架设，不得采用炮 车运输架桥机。

（2）预制梁吊离台座时，应检查梁底的混凝土质量（主要是空洞、露筋、钢筋保护层等），运送到现场安装前应经检验合格，外购梁应附有质保资料。

（3）预制梁架设前应清除支座钢板的铁锈和砂浆等杂物，补做防锈处理。同时应检查各片梁的起拱情况，对同一规格的梁宜根据起拱情况适当调整安装位置，应尽可能使一孔内各片梁的起拱值差异最小。

（4）预制梁移运时的吊点位置应符合设计规定，设计未规定时，应根据计算决定。采用吊环时必须使用未经冷拉的热轧光圆钢筋制作，且吊环应顺直。吊绳与起吊构件的交角小于 60°时，应设置吊架或起吊扁担，改善吊环受力。

（5）对吊运工具、架设安裝设备应按实际施工荷载进行强度、刚度和稳定性验算。

图 4.3.2（1）预制梁安装施工流程图

（6）应严格控制就位安装，预制梁上的预留泄水孔、护栏预埋钢筋应在同一轴线 上。

（7）预制梁安装初吊时，应先进行试吊。试吊时，先吊离支承面约 20mm?30mm 后暂停，对各主要受力部位做细致检查，经确认受力良好后，方可撤除支垫，继续起吊。

（8）预制梁装车时，重心线与车辆纵向中心线的偏差宜小于 10mm，可在梁端的顶部中心挂线锤，检查梁端面上的竖向中线，检查梁是否正直不向两侧倾斜。预制梁应 按设计支点放置，设计未规定时，后支点离梁端不应超过 1.5m，防止后支点外悬臂过 长，导致出现结构性损伤。预制梁裝车后宜用配套刚性支撑于翼板、腹板倒角处。便 道上运梁车的行驶速度严禁超过 5km/h （见图 4.3.2(2)）。

（9）预制梁的起吊、纵向移动、横向移动及就位等，应统一指挥、协调一致，按预定的施工顺序进行（见图 4.3.2(3)）。施工顺序应根据设计和架桥机的性能确定。

（10）预制梁的起吊应平稳、匀速，两端髙差不应大于 300mm,下放时，应先落一 端，再落另一端。下坡架梁时必须保证架桥机制动系统，并设置卷扬机在后方拖拽； 梁板就位后应及时设置保险垛或支撑将构件临时固定，梁板间应先进行可靠的横向连

接，防止倾倒。

（11）预制梁安放时应就位准确与支座密贴，就位不准确调整梁纵、横向位置时严禁仅吊起一端用撬棍移动预制梁，应整体二次垂直起吊移动后再下落，保证支座均衡受力，避免损坏支座。

图 4.3.2(2)预制梁运输 图 4.3.2(3) 架桥机安装作业

（12）T 梁的横移应采用横向滑道，严禁横向強行拖拉。

（13）预制梁的移动应设置临时固定（支撑），防止侧翻。待完全放稳固定后（对

T 梁还应确认两端侧斜撑己固定完好），方可拆除吊具。

（14）在铺设移跨轨道时，横向坡度应水平，纵向坡度不得超过 3%。枕木距离应能确保

安全。

4）质量控制应符合下列规定：

（1） 安装后应做到各梁端整齐划一，梁端缝顺直，宽度符合要求。不得有硬伤、掉

角和裂纹等缺陷。

（2） 应检查验收预制梁的尺寸，特别是在坡道、弯道上和斜交的桥梁应重点核查，

避免出现差错造成安装困难。

（3）采用砂箱（筒）作临时支座时，在首片预制梁安装前应对临时支座进行压载试验，确

定临时支座的压缩量。

5）成品保护：预制梁安装过程中，吊具、捆绑钢丝绳与梁底面、侧面的拐角接触处，应安放护梁铁瓦或消力橡胶垫，避免钢丝绳等损伤混凝土表面及钢丝绳被剪断出现安全事故。

6）质量记录应包括下列内容：

（1）安装放样及复核记录 （2）预制梁安装质量检查记录

4.3.3 支架上现浇箱梁

1）—般规定：

（1）开工前应复核现浇箱梁的高度、宽度、细部尺寸等技术指标，支架现浇箱梁专

项施工技术方案和安全专项施工方案应己完成，并经审核批准；基础及下部构造己经 施工结束，质量验收合格。

（2）现浇箱（板）梁的支架应进行专项设计，应根据结构型式、设计跨径、荷载大小、

地基土类别及有关的设计、施工规范，对支架的整体结构、立杆、配件、节点、地基和其他支撑物等进行强度、刚度和稳定性验算。

（3）支架专项设计应包括设计说明书、设计计算书、预计的总变形值（支架基础沉降、

接缝压缩值及接头承压弹性变形值）和允许值、支架材料数量表、支架总装图、细部构造图、上部结构浇筑图（注明浇筑混凝土程序及施工缝位置）等。

（4）支架搭设前应结合施工现场环境，彻底排查清施工区域内的地下管线（管道、电

缆、光缆）、地下构筑物、危险建筑的分布情况，制定相关方案措施。

2）施工流程，见图 4.3.3（1）：

3）支架上现浇箱梁的施工应符合下列规定：

（1）现浇支架应符合下列规定：

① 支架形式可采用满布式或梁式.其适用范围可按表 4.3.3（1）选用：支架可采用 钢支架，木支架，钢木混合支架或采用贝雷桁架，万能杆件等定型钢构件迸行拼装.具 体采用何种形式和材料应结合施工的实际情况进行选择。

表 4.3.3（1） 支架适用范围

支架类型 满布式 适用范围 用于不通航河道的桥梁施工，支架最大的高度不超过 20m，高宽比不大 于 2，适用于砂性类土及黏土、亚黏土。 根据跨径不同，梁可采用工字钢、钢板梁或钢桁梁；工字钢适用跨径小于 10 m 的情况，钢板梁适用跨径小于 20 m 的情况，钢桁架适用于大于20 m 的情况，适用于淤泥质亚黏土。 用于桥梁较高，跨径较大或必须在支架下设孔通航或排洪时的情况。 梁式 ② 对多跨连续箱梁，其边跨支架宜设罝水平位移机构，防止箱梁混凝土在施加预应力及温度变化过程中产生裂缝。

图 4.3.3（1）支架式现浇箱梁施工流程图

（2）支架地基的处理应符合下列规定：

① 支架地基应进行处理，保证现浇施工安全。采用满布式支架时地基承载力宜不 低于 lOOkPa，地基处理后宜采用厚度不小于 100mm 的 C20 混凝土进行硬化处理。

② 地基处理范围至少应宽出支架之外 1.0m，地基处理完成后，应尽快做好排水边 沟及集水井等设施，避免地基被雨水浸泡。

（3）支架搭设，预拱度设罝及底模，侧模的安装应符合下列规定：

① 支架搭设

a 搭设支架时应做到横杆水平，立杆竖直。还应加设纵、横及水平剪刀撑，以增加整体支架的稳定性（见图 4.3.3（2））。

图 4.3.3（2）支架搭设示意图

b 支架的排距、间距、扫地杆、纵横水平剪刀撑设罝和扣件螺栓紧固力矩等应满足相应规范要求。安装后的支架严禁出现超容许范围的沉陷、变形，连接应牢固，保证安全可靠。

c 满布式支架的立杆底端应设可调底座或固定底座，立杆顶端应设可调托座或固定 托座，且应支撑在模板肋处.其自由端长度应满足相应规范要求。

d 在梁式支架中，宜置砂筒、千斤顶或楔块，用于调整模板的标高及用作模板的卸落装置。

e 严禁使用土胎替代支架浇筑混凝土梁。 ② 预拱度设置

a 对结构本身需要的预拱度，其设置应按设计要求考虑，设计未规定时，可自跨中向两端按二次抛物线进行分配。

b 施工所需预拱度的取值应根据支架预压的实际情况进行调整。预留施工的沉降数 据值可参考表 4.3.3（2）。

③ 底模及侧模安装

a 底模安装前应复核支座的中心位置、轴线偏差、型号及活动支座滑移方向。 b 模板安装时其拼接缝应平整、顺直、严密，纵横成线，应避免出现错缝现象。 c 模板安装后应整体测量高程，对不合格的部位应进行调整。

d 无论使用何种支架，均应按计算或支架预压沉降观测结果对底模设置预拱值。 e 对多跨预应力混凝土连续箱梁，其活动支座的安装，应根据安装时的温度情况适当考虑偏移量后将其临时锁定，并应在预应力张拉之前将锁定解除。

表 4.3.3（2）预留施工沉陷值参考数据表

（4）支架的预压应符合下列规定：

① 浇筑混凝土之前，应对支架进行预压，以消除支架地基的不均匀沉降和支架的 非弹性变形并获取弹性变形参数，检验支架的安全性。设计未规定时，预压荷载宜为 支架需承受全部荷载的 1.05?1.10 倍。支架预压承包人要专门上报报支架预压方案至总 监办批准实施，现场监理旁站。对于有吊装场地条件的预压材料统一采用每个重约 2t 左右的砼预制块（见图 4.3.3（3））。

图 4.3.3（3）重约 2t 左右的砼预制块预压

② 加载方法

a 支架的预压可采用加水袋或沙袋等方式进行（见图 4.3.3（4）、图 4.3.3（5））。 预压荷载的分布应模拟需承受的结构荷载及施工荷载。

图 4.3.3（4）水袋预压示意图 图 4.3.3（5）砂袋预压示意图

b 应采取分次分级的方式进行预压。设计无具体规定时，第一次可按 30%的荷载预压，

第二次按 70%荷载预压，第三次按 100%荷载预压。加载时应专人清点、记录、观 测沉降。

③ 加载前应布设好观测点，观测点的点位应上下对应，以观测地基的沉降量（垫木上）及支架、方木的变形量（底模上）。观测点的数量应为横、纵向每 2m—个。设计无规定时，对黏土及亚黏土地基，预压时间宜不少于7d，且连续 3 天累计沉降不超过 3mm，即视为沉降己稳定；对砂性土地基，连续 3d 累计沉降不超过 3mm 即可。

④ 支架的预压应加强稳定性观测，确保安全，一旦发现变形量不收敛，则应立即采取卸载或紧急撤离等措施。

⑤ 加载和卸载程序应严格根据结构特点进行。 （5）内模的定位应符合下列规定：

① 内模应避免漏浆，内模与底模之间宜每隔 1.0m 左右设置与底板同厚度的垫 块。

② 箱梁混凝土全断面一次浇筑时，应采取措施防止内模产生上浮、下沉、或移位。 ③ 箱梁混凝土分两次浇筑时，第一次可只立内模侧板，在底板和腹板混凝土浇筑 完成后再立顶板内模。

（6）钢筋的加工及安装应按本章第 4.3.2 第 3 条的相关规定执行。

（7）波纹管、锚垫板的施工要求应按本指南第 3 章第 3.4.2 条的相关规定执行。现 浇箱梁塑料波纹管的安装（见图 4.3.3（6）)。

图 4.3.3（6）塑料波纹管

（8）混凝土的浇筑施工应符合下列规定：

① 箱梁混凝土分两次浇筑时，两次浇筑的间歇期不应超过 7d，浇筑的分界点宜设 在顶板与腹板的交界处。并适当浇高 20mm 左右，在第二次浇筑前将此 20mm 混凝土凿 除，以保证连接面混凝土的质量。

② 混凝土浇筑前，应采用高压空气将模板吹干净，或采用吸尘器吸取灰尘、杂物。 ③ 混凝土宜采取水平分层、斜向分段、横桥向全断面（以均匀消除沉降）推进式， 从低端向高端纵桥向连续浇筑。浇筑混凝土时应先浇筑底板，再浇筑腹板，腹板浇筑时应采取措施，防止腹板混凝土进入底板。

④ 在直线段一次浇筑长度超过 70m 时（对于小半径匝道，长度可适当减少），宜分段浇筑，防止混凝土因收缩和温度变化等因素引起开裂，纵向分段接缝应设在 1/5 跨 的弯矩零点附近。

⑤ 对单箱多室箱梁，其顶板天窗不应设置在同一横向断面上，天窗开口应为上大 下小的倒梯形状，天窗封闭后，应对混凝土进行覆盖养生。

（9）混凝土浇筑完毕待二次收浆后，宜采用浸水土工布覆盖养护，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养护时间应不少于 7d。

（10）预应力施工应符合下列规定：

① 钢绞线宜在一联混凝土全部浇筑完成后再进行穿束。

② 预应力张拉、压浆、封锚、封端等应按本指南第 3 章 3.4 节的相关规定执行。 （11）模板拆除及卸架应符合下列规定：

① 模板、支架的拆除期限、顺序、卸落程序等应严格按照施工图设计的要求进行， 设计未要求时，应按本指南第 3 章第 3.2.5 条的规定执行。

② 梁的落架程序应从梁挠度最大处的支架节点开始，逐步卸落相邻两侧的节点，

卸落应对称、均匀、有顺序地进行；同时各节应分多次卸落，使梁的沉降曲线逐步加大。 通常，支架现浇箱梁应从跨中向两端进行。

③ 模板拆除及卸架工作应在白天进行，且卸落支架时应由专人负责指挥。 4）质量控制应符合下列规定：

（1）箱梁翼缘及底板线形应顺畅，不应出现芯模上浮或下沉的现象。 （2）箱梁底板骨料不外露，不露筋，钢筋保护层厚度应符合设计要求。 （3）箱梁顶面收光、拉毛良好，平整度良好，无裂纹。 5）成品保护应符合下列规定：

（1）混凝土达到 2.5MPa 之前严禁人或机械在箱梁混凝土上行走。 （2）应保护好已成型的钢筋骨架，不松动，不扭曲，不污染。

（3）拆模时不应振动、重敲、强扭，应防止薄板、变截面处混凝土产生裂缝。 （4）应按设计要求在箱梁翼缘位置设置滴水槽，以防止桥面雨（污）水污染箱梁底面。

5）质量记录应包括下列内容：

（1）原材料（水泥、细集料、粗集料、钢筋、外加剂、钢绞线、锚具等）进场检

验

（2）报告

（3）测量放样及复核记录

（4）钢筋、预应力筋加工及安装检查记录 （5）现浇箱梁施工记录 （6）预应力张拉施工记录 （7）混凝土强度检验报告 （8）千斤顶、油表标定报告

（9）沉降观察、冬期施工温度实测等其他记录

4.3.4 桥面整体化及调平层

1）—般规定

（1）本节内容适用于组合箱梁、T 梁、板梁的湿接缝（铰缝）、湿接头、端（中） 横梁及桥面混凝土调平层的施工。

（2）梁板安装完成后应及时组织桥面整体化的施工。

（3）桥面调平层施工前应对伸缩装置处的预埋钢筋进行检验，对缺、漏、错位的钢筋应整改合格。

（4）梁顶面凿毛清洁完毕后应进行桥面标高检测，对最小厚度不能满足设计要求的地方，应采取措施进行调整。

（5）对于部分加宽利用原桥梁板的桥面，在凿除桥面混凝土调平层后，对箱梁顶板、湿接缝裂缝封闭或注胶，箱梁顶板、湿接缝植筋加铺钢筋网后重新浇筑混凝土调平层。新旧砼结合面处治满足设计要求；重新做防水层；重做沥青混凝土铺装。

2）施工流程

（1）现浇端（中）横梁、湿接缝施工工艺流程见图 4.3.4（1）。

图 4.3.4（1） 现浇端（中）横梁、湿接缝施工工艺流程

（2）桥面混凝土调平层施工工艺流程见图 4.3.4（2）。 3）桥面整体化及调平层施工应符合下列规定： （1）端（中）横梁、湿接缝（铰缝）施工：

① 预应力空心板梁的铰缝区在拆模后应及时安排凿毛。

② 梁端混凝土凿毛应在架梁前完成，梁、板就位后，湿接缝、横隔板应及时浇筑, 按梁板就位后 10 天内控制。

③ 湿接缝的环形钢筋应封闭焊接成环，焊接部位宜设置在顶面。

④ 湿接头底模的设置应考虑拆除方便，模板底部宜采用可调节螺杆或吊模等支撑

方式。

⑤ 浇筑端（中）横梁、湿接缝混凝土时，应严格按设计要求的浇筑顺序进行，保

证后浇混凝土与既有混凝土顺接，严禁出现错台及平整度不够现象。

图 4.3.4（2）桥面混凝土调平层施工工艺流程

⑥ 铰缝宜采用细石混凝土，且应采用插入式振动器振捣密实，严禁人工插捣。 ⑦ 端（中）横梁、湿接缝应按设计对浇筑温度的要求选择浇筑时段，混凝土宜采用 EUA 收缩补偿混凝土。

（2）负弯矩预应力施工与体系转换

① 负弯矩预应力施工前应做好孔道封口保护。

② 应在梁端连续段混凝土强度达到设计要求后，方可穿束进行负弯矩预应力施 工， 穿束前应对预留孔道用通孔器或其他可靠方法进行检查。

③ 张拉负弯矩钢束时严禁随意切断张拉槽口处的纵、横向钢筋。

④ 预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，设计末规定，可按先张拉短束，后张拉长束的顺序进行。张拉应在混凝土的强度和弹模达到设计值的 90%以上方可进行。

⑤ 预应力孔道压浆应按本指南第 3 章第 3.4.8 条的相关规定执行。 ⑥ 锚具和垫扳接触处的混凝土残渣等应清除干净，方可浇筑封端混凝土。 ⑦ 应按设计规定的顺序拆除临时支座，完成体系转换。 （3）现浇桥面混凝土凋平层

① 桥面混凝土调平层应尽量采用单幅全宽施工，减少纵向接缝。

② 对特宽桥梁分多幅施工时，分幅宽度应合理划分，若为现浇箱（板）梁时，纵向接缝应设在车道标线处：若为预制梁时，应避免设在湿接缝（铰缝）位罝上。

③ 应根据分幅的位罝确定平面控制点，并应在主梁顶面放样，弹出墨线。 ④ 施工前应对每片梁的顶面迸行详细检査并对梁顶面凿毛，去除表面松散的混凝 土，浮渣及浊迹等杂物，且宜采用空压机及高压水将梁面冲洗干净。

⑤ 钢筋网宜采用成品焊接网片，绑扎钢筋网时，应先在梁顶面进行画线，然后 铺设綁扎。钢筋网片的绑扎应做到横平竖直，交叉点宜成梅花形布罝并采用扎丝綁扎 结实，钢筋的接头应注意错开位罝（见图 4.3.4（3)。

图 4.3.4（3) 绑扎钢筋网片 图 4.3.4（4) 短节钢筋对钢筋网片的支垫

⑥ 可采用短节钢筋对已綁扎好的钢筋网片进行支垫(见图 4.3.4（4）)。并利用两 边已浇筑的标准带，控制钢筋网片顶面的高程，保证整幅钢筋网片的保护层厚度，支垫钢筋宜呈梅花形布置。负弯矩张拉槽处的加强钢筋网应在桥面调平层钢筋网安装之 前施工完成。

⑦ 桥面调平层施工时采用低坍落度混凝土，应严格控制坍落度和粗集料规格、含 泥量。

⑧ 桥面标准带施工

a 紧贴内外护栏（桥面调平层的一部分，按设计布置钢筋），宜宽 500mm，施工时应按照不大于 2.0m 的间距放出标高控制点，并应测出各控制点处桥面设计标高与实际 梁顶标高的差值。

b 在控制点处可采用电锤在梁上钻孔，打入钢筋（深度以能保证钢筋稳固为准）， 钢筋顶面即为桥面设计高程。在钢筋的侧面焊接角钢，并将两侧的角钢与钢筋进行连接增强其稳定性，使角钢既可控制标准带的顶面标高，又可作为标准带的侧模。

c 标准带的混凝土应认真烧筑，在混凝土初凝前应再次认真检查标高，保证标准带 的高程准确。

⑨ 调平层混凝土浇筑前，应先采用高压水将桥面杂物清除干净，再对预制梁顶 面进行充分湿润，但不应有积水。同时应将段落端部和伸缩装置预留槽口的位置采用木模或槽钢封好，保证混凝土按设计要求施工到位。

⑩ 混凝土应连续浇筑，且应从低处向高处方向进行。人工局部布料、摊铺时，应采用铁锹反扣，严禁抛掷和搂扒，靠边角处应采用插入式振动器辅助布料。振捣时， 宜先采用插入式振动器，使骨料分布均匀，一次插入振捣时间应不少于 20s，然后采用表面振动器纵横交错全面振捣，其振捣面应重合 100?200mm，一次振捣时间宜为 20s ?30s，最后采用振动梁沿轨道进行全幅振捣，直至振捣密实(见图 4.3.4（5）)。振动梁操作时，应设专人控制振动行驶速度、铲料和填料，保证调平层饱满、密实及表面 平整。

图 4.3.4（5)桥面混凝土振捣

? 一次抹面：振动梁作业完毕后，宜在作业面上架立人工操作平台，作业工人在操作平台上采用木抹抹面，并采用短木抹找边，应将混凝土表面的水泥浆排出，并应控制好大面平整度；二次抹面：混凝土初凝前，宜先采用磨光机对混凝土面进行搓揉，避免裂缝，对边角再采用钢抹找边，应控制好总体平整度。

? 混凝土在二次抹面后，应进行表面拉毛处理，然后采用土工布进行覆盖养护， 但开始养护时不宜洒水过多，防止混凝土表面起皮，待混凝土终凝后，再浸水养护， 养护期应不少于 7d。

? 桥面混凝土调平层的施工宜避开高温时段及大风天气，并应防止混凝土表面过 快失水而导致开裂。

4）质量控制应符合下列规定：

（1）桥面混凝土调平层的厚度应满足设计及规范要求，并应避免出现桥面空壳现 象。

（2）调平层表面应无脱皮、印痕、裂纹、粗集料外露等缺陷。 （3）施工接缝应密贴、平整、无错台。 （4）桥面泄水孔的进口应低于铺装层。 5）成品保护应符合下列规定：

（1）钢筋网片铺设完成后应尽量避免施工人员踩踏，防止变形。

（2）浇筑过程中和表面硬化之前严禁踩踏已成型的混凝土表面，可设置马凳或跳 板，供养护覆盖的操作人员使用。

（3）养护过程中应安排专人管理，严格按照养护方案实施，养护期间及在达到设计强度以前严禁车辆通行。

6）质量记录应包括下列内容：

（1）水泥、细集料、粗集料、外加剂、钢筋网等原材料进场复验报告 （2）测量放样及复核记录

（3）钢筋、预应力筋加工及安装检查记录表 （4）钢筋焊网安装检查记录 （5）模板检查记录 （6）混凝土浇筑记录 （7）混凝土强度检验报告

（8）高程、平整度、横坡等指标的检测记录 （9）预应力张拉记录表 （10）预应力孔道压浆记录表

4.4 桥梁附属工程

4.4.1 垫石及支座安装

1）—般规定:

（1）本节内容适用于支座垫石施工及盆式（板式）橡胶支座的安装施工，其他类型的支座安装可根据各自的特点参照执行。

（2）墩台施工完成后宜尽快施工支座垫石。

（3）支座垫石施工应采用四角可调节高度的定型钢模（见图 4.4.1(1)、(2)）。 （4）所有自制支座预埋钢板应进行热浸镀锌；由生产厂成套提供的支座，应要求生产厂将上下钢板进行热浸镀锌；螺栓、螺母、垫圈也应进行热浸镀锌，并应清理螺纹。热浸镀锌防锈处理应按相应规范要求执行。

（5）应根据梁体混凝土浇筑时的温度、预应力张拉、混凝土收缩与徐变对梁长的影响，计算相对于设计支承中心的预偏值，确定活动支座上滑板中心的位置。

图 4.4.1(1)可调节标高垫石模板 图 4.4.1(2)支座垫石

（6）对特殊形式和特殊规格的支座，在垫石施工之前应与生产厂及时沟通，核对支座的相关尺寸与预埋件。

2）施工流程，见图 4. 4.1(3)。

3）垫石及支座安装的施工应符合下列规定： （1）支座垫石施工

① 支座垫石施工之前，应做好支座垫石位置处混凝土的凿毛工作。

② 应计算复核支座垫石的设计标高（尤其是弯、坡、斜桥），调节定型钢模四角顶面标高，严格控制支座垫石顶面标高，保证其在规范允许的误差范围之内。

③ 用于盆式支座的支座垫石，应按盆式支座底板地脚螺栓的间距及规格预留螺

孔，预留螺孔直径宜为地脚螺栓的 3 倍（3d)，深度宜为地脚螺栓长度 L+50mm。

④ 在施工过程中，应严格控制支座垫石位置处预埋钢筋网片的数量与预埋质量。 ⑤ 支座垫石混凝土浇筑前，应采用水充分湿润支座垫石位置处，施工中应采取可 靠措施保证混凝土振捣密实，同时应做好垫石混凝土表面的收浆抹面工作，保证表面平整。

⑥ 支座垫石宜采用小石子混凝土进行施工，混凝土的强度应满足设计要求。 ⑦ 支座垫石在收浆抹面结束后宜采用潮湿土工布覆盖，滴灌养护时间应不少于 7d。支座垫石不宜在冬期浇筑施工，必须在冬期浇筑施工时，应对混凝土采取严格的保温措施。

⑧ 支座垫石不应出现露筋、空洞、蜂窝及裂缝，预埋钢板（如有）不应出现悬空现象。对有裂缝、高程或几何尺寸偏差超过允许值，以及混凝土强度不满足要求的支座垫石，现场应一律作返工处理，不得进行修补或加固。

图 4.4.1(3)垫石、支座安装施工流程图

（2）支座安装

① 支座安装前，应仔细核对设计文件中对预埋板及垫石的高度和高程，如有出入，应及时与设计院沟通，且应打磨平整，垫石平整度、高程满足设计及规范要求。

② 安装前，应对支座垫石进行复测，放出支座纵横向十字中线，标出支座安放的

准确位置。

③ 安装前应检查支座的型号、规格及外观，滑动支座应检查滑动面上的四氟滑板 和不锈钢板是否有划痕、碰伤等；盆式橡胶支座应检查橡胶块与盆底间有无压缩空气，若有，应排除空气，保持紧密。

④ 安装前，应将墩、台支座垫石顶面和梁底面清理干净并进行风干，应尽可能地保证梁底与支座垫石顶平整，使其与支座上、下面全部密合，支座中心应对准梁体设计位置，避免支座偏心、脱空，造成不均匀受力。

⑤ 若支座与梁之间存在间隙确实需要调整，可垫大于支座受压面积的钢板，所垫 钢板应进行热浸镀锌处理，且每个支座上最多只能垫一块钢板。

⑥ 板式橡胶支座（见图 4. 4.1(4)、(5)）安装:

图 4.4.1(4)支座安装示意(a) 图 4.4.1(5)支座安装示意(b)

a 固定支座安装时，确保其下表面与支座垫石顶面接触严密，支座标高及平整度满 足要求。

b 整体板式滑动支座安装时，应先在四氟板的储油槽内注满硅脂润滑剂，可采用钢 筋或钢板将支座上、下钢板作临时固定，使落梁时支座上、下钢板不出现相对滑动。

c 对先简支后连续的桥梁，临时支座的标高宜比永久支座的顶面标高高出 2mm， 临时支座宜采用砂筒（砂箱），且应经试压合格后方可使用。

① 盆式橡胶支座安装

a 盆式橡胶活动支座的安装错位量和方向应由设计单位及厂家根据安装时气温条件 提供相应数据。

b 盆式橡胶活动支座安装前，宜采用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，并在聚四 氟乙烯板的储油槽内注入硅脂类润滑剂。

c 盆式橡胶活动支座安装就位后，应将支座上、下钢板之间采用钢筋或钢板连结， 进行临时锁定，以防施工过程中发生错位，但锁定应在预应力张拉前解除。

d 盆式橡胶支座安装采用地脚螺栓连接时，支座纵横轴线位置对正后，将支座就位 并调整水平。待复检合格后在螺栓的预留孔中灌入环氧树脂砂浆，环氧树脂砂浆完全 凝固后再拧紧螺母。地脚螺栓露出螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度。

e 盆式橡胶支座安装采用焊接连接时，应在支座顶板和底板相应位置处预埋钢板， 支座就位后可采用跳跃式连续焊接法将支座上下钢板与预埋钢板焊接在一起。焊接时 应采取有效降温措施。

f 支座安装后，应及时清理杂物，并对支座所有外露钢结构部分进行防锈处理，且应及时加装支座防尘护罩。

② 施工单位、监理工程师应及时组织全桥支座安装质量验收，经过复查，支座安装的质量全部合格后，方可进行下一道工序的施工。

4）质量控制应符合下列规定：

（1） 顺桥向相邻墩台高程不同时，同一片梁两端支座垫石顶面高程相对误差不得 超过 3mm。

（2）支座垫石的混凝土强度应满足要求，表面应平整、无裂缝，高程、几何尺寸应准确。

（3）梁、板底面和垫石顶面的钢垫板应埋置稳固。垫板与支座间应平整密贴，四周间隙不得大于 0.3mm，并应保持清洁。

（4）支座的规格型号正确、安装位置准确、滑动支座滑动方向正确、安装后支座能均衡受力。

（5）应对支座的安装质量逐个进行检查，防止出现脱空、偏压、变形等问题，若有问题应及时调整。

5）成品保护应符合下列规定：

（1）支座运输吊装时应谨慎操作，并应采取有效的防护措施防止支座被碰坏。 （2）应定期检查支座防尘罩是否破坏脱落，如发现问题应及时恢复。

（3）对未形成整体的梁、板结构，应尽量避免重型车辆通过，防止压坏支座。 6）质量记录应包括下列内容：

（1）原材料（水泥、细集料、粗集料、钢筋、外加剂等）进场检验报告； （2）钢筋检查记录； （3）模板检查记录； （4）支座垫石检查记录； （5）混凝土、砂浆强度检验报告；

（6）支座出厂合格证及技术性能指标检验记录； （7）支座垫石及支座安装的测量记录；

（8）安装温度与设计温度不同时，支座顺桥方向预偏值的计算资料；

4.4.2 桥面排水

1）—般规定：

（1）本节适用于泄水管、PVC-U 排水管、钢管排水管的施工。

（2）桥面采用垂直排水形式时，排水口下端应低于梁底面至少 10mm，防止梁底被雨(污）水污染。

（3）桥面排水时，其出水口不应直接冲刷桥体，宜设置引水管道至桥下排出。 2）桥面排水的施工应符合下列规定： （1）泄水管安装：

① 泄水管安装时，应以桥面高程为控制点，并应严格按照控制点标高进行施工。 泄水管安装后其进水口应略低于桥面水泥混凝土铺装层。

② 泄水管内表面及外露表面应进行防腐处理。

③ 泄水管安装完成后，应保证泄水管与预留孔紧密结合不渗水。

④ 泄水管格栅盖板铺设前，应将沟槽内杂物清洗干净，最后进行盖板的铺设。 ⑤ 疏通泄水孔时，应首先确定孔道准确位置，由外向内清除堆积物。严禁采用猛烈敲击或随意钻孔的方式清（凿）孔。

（2）PVC-U 排水管安装：

① PVC 管黏结时应将承口和插口上面的尘土及油污擦干净，不得有水，胶水的涂 刷应均匀，插口插入后应迅速调整好管件的角度，避免胶水干燥后无法转动。黏连时应注意预留口方向。

② 排水管道应先安装横管，再安装立管，检查合格后方可进入下道工序施工。 ③ 管道黏结牢固后应立即将溢出的黏结剂擦拭干净。

④ 安装时，宜采用门式移动脚手架作为操作平台。 （3）钢管排水管安装

① 钢管的内表面及外露表面应在除锈后进行防腐处理。

② 应按设计要求先行安装好钢管卡箍，钢管的安装应遵循先装大口径、总管、立 管，后装小口径、分支管的原则。

③ 应按顺序安装，避免出现跳装、分段装，避免出现管段之间连接困难，影响管路整体。

④ 管道焊接时应采取分层多道的施焊方法，一般不少于二层。根部第一层宜采用 较小直径（A3.2mm)的焊条。焊完一层后，应采用锤子或钢刷将熔渣及氧化物清除干 净。若发现有气孔、裂纹等缺陷，应将缺陷部位铲除干净，重新补焊后，方可焊下一 层。各层的引弧点和熄弧点应错开。

⑤ 钢管焊接、安装完毕后，应对焊接损伤处补刷防腐涂料，面漆应选用和上部箱梁相近的颜色。

⑥ 穿桥面的立管应进行二次灌浆封堵及防水。

（4）碎石盲沟的施工宜采用人工铺设碎石的方法，人工铺设的外观应整齐顺适， 平面几何尺寸应满足规范和设计要求。

3）质量控制应符合下列规定：

（1）钢管表面应无显著锈蚀，无裂纹，卷焊钢管无扭曲损伤，不应有焊缝根部未焊透的现象，表面不应有机械操作损伤，不应有超过壁厚负偏差的凹陷，卷管的周长偏差及椭圆度不应超过规定。

（2）所有焊接材料应具有合格证，焊条应按有关规范要求烘干，焊条药皮应无脱落和显著裂纹。

4）成品保护应符合下列规定：

（1）施工时应防止造成墩柱、箱梁底部的污染。

（2）排水管安装在梁体底板植筋时，应精确控制钻孔深度，避免损坏主体结构。 （3）应采取适当的措施防止杂物落入泄水管。 5）质量记录应包括下列内容：

（1)原材料（泄水管、钢管、PVC-U、碎石等）进场检验报告 （2)钢管焊接检查记录

（3)混凝土、砂浆强度检验报告 （4)泄水管质量检查记录 （5)排水管质量检查记录

4.4.3 护栏

1）—般规定

（1）应熟悉施工图纸和设计资料，复核防撞护栏细部尺寸。

（2）现浇连续箱梁预应力张拉、孔道压浆已结束，先简支后连续梁的体系转换己完成，具备防撞护栏施工的条件。

（3）先施工桥面调平层的应在桥面调平层混凝土强度达到设计要求且养护期结束 后方可开始进行护栏施工。

（4）施工前，应对防撞护栏的预埋钢筋进行复检，对缺、漏、错位的钢筋应采取措施整改到位后方可进行施工。

2）施工流程，见图 4.4.3(1)。

3）混凝土防撞护栏的施工应符合下列规定： 1）测量放样

① 放样时对于直线段，宜不超过每 10m 测 1 个护栏内边缘点，曲线段应根据实际 计算确定，并应根据放样点弹出护栏内边线，立模时可根据该线进行微调，保证护栏 线形顺畅。

② 护栏的高程如以桥面调平层作为控制基准面，在此之前，应对桥面调平层进行 检验，在保证护栏竖直度的同时应保证其顶面高程的准确。

图 4.4.3(1)防撞护栏施工流程图

③ 应经常复核放样基准点，防止其移位、消失。 （2）钢筋制作与安装：

① 应检查调整梁板预埋钢筋，缺筋处应植筋。

② 若护栏主筋为截断预埋，则截断部分与预埋部分应采用焊接连接，先焊接护栏 主筋，然后绑扎水平筋。

③ 应按设计图纸对牛角预埋钢板、防落网预埋钢板、波形护栏预埋套管（护栏基 座）、交通标志等预埋件进行定位。

④ 泄水管、伸缩装置等预留槽口应事先加工好相应模具，伸缩装置预留槽口模具 应考虑伸缩装置安装高度，模具宜采用木模制作，严禁采用泡沫材料，护栏模板安装时应将预留槽口模具准确定位、牢固固定（见图 4.4.3(2)）。

⑤ 预埋钢筋、预埋钢板的焊接应符合设计要求，并应保证钢板无翘曲变形，预留泄水管槽口模具缝饱满无漏焊，定位准确、牢固。

⑥ 护栏预埋钢板的锚固钢筋插入深度、角度应符合设计要求。 （3）模板加工及安装：

① 模板应采用整体式钢模（见图 4.4.3(3)）,具有足够的强度和刚度。模板交角处 宜采用倒圆角处理，使其线形平顺。单片模板长度应综合考虑桥面竖曲线及梁体上拱

等因素，使施工缝间距均匀一致美观，并有利断缝的设置，模板长度宜为 2?2.5m (匝 道 1.25m),以保证纵向线形顺适。

图 4.4.3(2)预留泄水管槽口 图 4.4.3(3)护栏模板安装

② 护栏模板的安装应按模板试拼的编号进行，模板之间的接缝宜采用双面胶黏贴 于樓板接缝处，模板与桥面之间的接缝宜采用橡胶条等材料进行填缝。支模时宜在顶部和底部各设一道对拉螺杆，或采用其他固定模板的装罝，同时应在模板内设置内支撑，待混凝土浇筑至此位置时，拆除此支撑。

③ 应按照设计位置设置断缝。断缝宜采用易于拆除的夹板断开，该夹板可采用两 片薄钢板夹一片泡沬制作，端头模板应采用钢板。

（4）混凝土施工:

① 护栏混凝土的现场坍落度宜控制在 120nm?140mm,砂率宜不大于 36%，且不宜 釆用泵车浇筑，可釆用溜槽或吊斗，以减少混凝土表面气泡。

② 同一跨内的单侧护栏应一次性浇筑，混凝土浇筑时宜采用斜向分三层浇筑的方 法，第一层宜控制在 250mm 左右，第二层浇筑到离护拦顶 350mm 左右，然后浇筑到护拦顶。

③ 对护栏曲面部位的混凝土，应勤布料，多振捣，一次性布料不宜过多，以利于气泡逸出，减少混凝土表面气泡，保证表面密实。

④ 浇筑至顶面时，应派专人按控制标高准确抹平，并做二次压平收光处理，保证护栏成型后，顶面光洁，线形顺畅。

⑤ 若护栏模板底采用砂浆找平，则砂浆宽度在满足支模要求后，不得侵入护栏实 体，在护栏施工完毕后，应予以清除。

（5）养护及其他:

① 宜采用干净的无纺土工布覆盖，自动滴灌养护，养护时间应不少于 7d。 ② 模板拆除的同时，应立即进行假缝的切割，在跨径长度内按护栏模板长度的 整数倍（约 5m）切缝，缝深 l0mm，缝宽 5mm（见图 4.4.3(4)）。

图 4.4.3(4)护栏假缝切割

③ 防撞护栏施工时应注意是否需要预留横向泄水孔，并应控制好泄水孔进水口标 高，既保证桥面排水，又保证路面结构内部水排水通畅。

4）质量控制应符合下列规定：

（1）防撞护栏的顶面和接缝处不得有开裂现象，对错台、平整度、外观质量等问题应及时处理，并应保证颜色一致。

（2）对防撞护栏的线形，直线段应顺直，曲线段孤形应圆顺，无折线与死弯。顶面应平顺美观、高度一致。

（3）不得出现露筋和空洞现象。

（4）防揸护栏上的钢构件应焊接牢固，焊缝应满足设计和有关规范的要求，并应按设计要求进行防护。

5）成品保护应符合下列规定：

（1）拆除模板时不应釆用大锤、撬棍硬砸猛撬，防止混凝土的外形和内部受到损 伤。

（2）应避免施工的二次污染，加强对己完工护栏的外观保护。 6）质量记录应包括下列内容：

（1）原材料（水泥、细集料、粗集料、钢筋、外加剂等）进场检验报告 （2）钢筋检査记录 （3）模板检査记录

（4）混凝土、砂浆强度检验报告 （5）护栏质量检査记录

4.4.4 伸缩装置

1）—般规定:

（1）在定制伸缩缝时，施工单位应向伸缩缝装置生产厂家提供桥梁横断面图，伸缩缝安装时应由生产厂到现场指导或由专业队伍到现场负责安装施工。伸缩缝安装时，应注意温度的影响，伸缩缝密封带采用天然橡胶。

（2）槽口预埋钢筋严格按图纸定位，采用角钢作为定位架，预埋钢筋高程、平面位置、钢筋间距误差均小于 10mm。

（3）反切缝要求每边比设计各多切除 10cm，防止路面层脱空。

（4）伸缩装置的预留槽口应在桥面调平层施工完成后用素混凝土填平（见图 4.4.4 （1））， 梁端应塞满泡沫板，缝底应垫衬板，素混凝土中应用泡沫板预留伸缩位置。 伸缩装置在最后一层沥青混凝土摊铺完成后施工，水泥混凝土桥面在桥面养护 7d 后应 尽早安棑伸缩装置的安裝施工。

（5）伸缩装置宜采用横桥向整体安装，应根据安装温度，调整安装时伸缩装置的缝宽，保证每条缝宽均匀。

（6）伸缩装置安装前应测放桥梁中心线，测量伸缩装置两侧桥面的高程、纵横坡度及平整度。

（7）应在桥面调平层施工前检查和整改预留槽宽度。预埋钢筋应定位准确，缺筋处应植筋，并应经验收合格。

（8）梁端间隙过大时，必须采取有效补救措施进行处理，避免伸缩装置型钢架空；梁端间隙过小时，应凿除多余混凝土，保证伸缩装置受力正常。

（9）对特殊形式的伸缩装置，在伸缩装置槽口施工之前应与生产厂沟通，核对预留槽口的尺寸与预埋件。

图 4.4.4（1）素混凝土填伸缩缝预留槽

（10）应先安装一条工艺试验性伸缩装置，待检验合格后，方可进行大面积施工。 （11）伸缩缝的浇筑采用C50钢纤维水泥混凝土。砼公称最大粒径为钢纤维长度的1/2～2/3，并不宜大于26.5mm，水泥用量不低于380kg/m3,钢纤维掺量按75kg/m3控制。 2）施工流程，见图 4.4.2。

3）伸缩装置的安装施工应符合下列规定: （1）开槽

① 摊铺沥青混凝土时，应保证连续作业，在伸缩装置两边各 20m 范围内不得停机，避免因机器停止、启动影响此段路面的平整度，从而影响伸缩装置的安装质量。

② 伸缩装置的切缝装置宜根据 3 米直尺的平整度检测情况确定(以伸缩装置为中 心，两侧宽度一般控制在 300mm?500mm 以内 对称布置)。

③ 伸缩装置的开槽应顺直，且应保证槽边沥青铺装层不悬空，层下水泥混凝土密实。 ④ 清缝的同时应将槽内预埋钢筋根部握裹的混凝土清理干净，同时应对槽内混凝土外露面进行凿毛处理。

图 4.4.4（2）伸缩缝施工流程图

（2）安装（见图 4.4.4（3））

图 4.4.4（3）伸缩装置安装

① 伸缩装置安装之前，应按照安装时的气温调整安装时的伸缩值，并采用专用卡 具将其固定。

② 施工过程中宜采用 6m 直尺控制伸 缩装置的顸面高度与桥面铺装高差是否满足 要求，伸缩装置宜比桥面沥青铺装低 1.5?2mm。槽口浪凝土的模板应仔细安装，保 证不漏浆。

③ 伸缩装置的平面位置及高程调整好后，可采用两台电焊机由中间向两端将伸缩

装置的一侧与预埋筋点焊定位；如位置、 高程有变化，应采取边调边焊的方式，且每个焊点的焊缝长度不得小于50mm 点焊完毕再加焊，点焊间距应控制在 lm 之内：焊完 一侧后，采用气割解除锁定，调整伸缩装置在某温度下的上口宽度，上口宽度调整正 确后，再焊接所有连接钢筋。

（3）浇筑混凝土

① 混凝土应避免在高温下施工，其现场坍落度宜控制在 80mm?100mm。 ② 浇筑混凝土前应将间隙填塞，并应采取措施，防止浇筑时混凝土渗入伸缩装置位移控制箱内、密封橡胶带缝中及表面上，如果发生此现象，应立即清除，然后进行正常养护，养护时间应不少于 7d。

③ 混凝土宜在接缝伸缩开放状态下浇筑，防止己定位的构件变位。 4）质量控制应符合下列规定：

（1）伸缩装置的锚固应牢靠、不松动，伸缩性能有效。

（2）伸缩装置两侧过渡段的混凝土无开裂现象，梁端缝隙无混凝土、碎石等杂物堵塞。

（3）伸缩装置应无阻塞、渗漏、变形、开裂等现象，不符合要求时应进行整修。 （4）伸缩装置两侧混凝土的类型和强度，应符合设计要求。 （5）伸缩装置处不得积水。

（6）在伸缩装置安装完成后，护栏预留的槽口应及时修补，保证护栏平顺，颜色一致。

5）成品保护应符合下列规定：

（1）伸缩装置进场验收合格后，应选择平整的场地存放，并支垫覆盖好。吊装时应多点吊装，避免变形。

（2）对已施工完毕的伸缩装置应派专人看护，在伸缩装置装置两侧混凝土强度满 足设计要求的条件下，且养护不少于 7d 后，方可开放交通。若因条件，则应跨缝 设临时行车道板，不得扰动强度形成期的混凝土。

（3）宜在伸缩装置两侧 3 米范围内铺设塑料布或篷布，避免浇筑混凝土时污染己 完工路（桥）面。

6）质量记录应包括下列内容：

（1）原材料（水泥、砂子、粗集料、钢筋、钢纤维、外加剂等）进场检验报告。 （2）钢筋检查记录。

（3）混凝土强度检验报告。 （4）伸缩装置槽口质量检查记录。 （5）伸缩装置安装质量检查记录 。

5 新旧桥梁拼接

本项目在对原有桥涵构造物进行改扩建时应紧密结合既有桥涵构造物及其所处的 地形、地质、水文等条件，桥涵的拼接加宽应在保证安全的前提下，按尽量利用的原则设计，即尽量利用原有结构或构件，同时桥涵拼接应在专项检测评价的基础上进行设计，根据评价结论确定加固与否，再进行拼接设计。在此基础上应尽量减少工程上的资源浪费。

5.1 上部结构施工

5.1.1 上部结构拼接方案

（1）本项目部分新建桥梁与原有桥梁的连接方式采用“上部结构连接、下部结构不连接”的方案；部分新建桥梁与原有桥梁旧桥梁板及盖梁拆除的连接方式采用“上部结构连接、下部结构也连接”的方案。

（2）拼宽新箱梁布置 桥梁拓宽方案为原桥结构保留，新桥构造形式采用与之类似的结构型式，跨径与原箱梁布孔方式相同。

（3）拼接构造

如采用上连下不连的拼接方式，上部结构设计方案为依靠翼缘板保留钢筋与拼宽部分现浇混凝土连接。其箱梁边梁采用先切割后凿除混凝土防撞栏，再将旧桥从翼缘边缘往内55cm 范围内混凝土凿除，并保留原有钢筋与新建梁板预埋筋进行连接，预压时间3个月，待基础沉降、混凝土收缩徐变稳定后之后再浇筑湿接缝混凝土浇筑，按照两侧拼宽的整体要求设置护栏、排水、防水系统、砼调平层、沥青砼桥面铺装，最后形成双向八车道的桥梁结构。

如采用上部结构连接，下部结构也连接，需更换上部结构梁板，既凿除上部结构，下部结构凿除墩台盖梁、部分墩柱及肋板，在拼宽新建部分桩柱施工完成后，盖梁分段浇筑，对新建部分上梁压载，放置3个月，待基础沉降、砼收缩徐变稳定后再浇筑盖梁后浇段及湿接缝，完成体系转换，最后形成双向八车道的桥梁结构。 5.1.2 拼宽桥梁平面、纵面控制

1）拼宽桥梁平面、高程控制动态设计流程 施工图原设计图纸主要是根据设计阶段外业调查资料及旧桥竣工资料进行设计，现场实施过程中因调查误差、施工误差及测量误差导致图纸中平面坐标、相关尺寸数据与 现场施工后有出入，需根据现场情况进行动态调整，具体流程如下：

核查原设计图纸→现场放样坐标→若有出入与设计单位反馈→调整设计方案→施 工下部结构。

2）拼宽桥梁平面控制原则 设计阶段收集了旧桥竣工资料，并现场对旧桥构造进行了核查，但是由于旧桥周边环境复杂及测量条件有限，部分基桩坐标或构造无法准确量测。按照施工图坐标放样后，发现部分拼宽桥梁的悬臂与原有旧桥悬臂有冲突或者间距过大。根据此类情况，在下部构造施工前对拼宽桥梁的平面坐标进行了动态设计，根据现场情况进行了调整。

拼宽桥梁平面放样时必须进行双控，按照施工图给定的桩位坐标放样桩位，然后将 旧桥墩台盖梁的边线延长，延长后与施工图实测桩位中心拟合，顺路线方向误差不超过 2cm，横向误差原则上不超过 15cm。平面控制的主要目的是保证新旧桥伸缩缝对齐，且伸缩缝宽度需满足设计要求，若误差超过允许范围有以下几个调整方法：

（1）调整基桩坐标；

（2）考虑到施工盖梁模板的重复利用，横向误差通过调整盖梁内侧悬臂长度而盖梁外侧悬臂长度及桩间距不变；

（3）当顺路线方向误差超过允许值 且桩基坐标调整有难度时，可调整梁长或盖梁宽度（利用桥面连续宽度调整）。

3）拼宽桥梁高程控制原则 本项目拼宽部分桥梁必须与原有旧桥高程相衔接。拼宽处高程控制有两点原则：

（1）原有旧桥护栏拆除后切除旧桥部分翼缘混凝土与新桥预埋钢筋现浇；(2)对旧桥桥面沥青砼及防水砼，调平砼进行铣刨，确保新旧桥桥面横坡一致且相接处高程一致。

（2）桥梁结构各特征点高程控制 为减少桥面现浇与桥面沥青铺装调整高程的难度，在立柱施工前须对旧桥翼缘处标高进行准确测量与推算，以确定拼宽桥梁立柱顶高程。

4）拼宽桥梁基础的沉降控制 已建高速公路营运使用了较长时间，在正常的情况下，桥梁的基础沉降已稳定。对于“上部结构连接、下部结构不连接”的施工方案，新拓宽桥梁基础施工后，基础会有沉降，这样就在新、旧桥梁基础之间会发生沉降差。当新、旧桥梁的上部结构拼接之后，新、旧桥梁基础之间的沉降差将会在拼接部产生内力， 内力较大时可能导致拼接部位沿桥梁纵向的混凝土裂缝。为减少新、旧桥梁之间基础的沉降值对上、下部结构拓宽的拼接部位的影响，重要的措施为尽可能降低新拓宽桥梁基础的最大沉降值。在施工阶段应考虑采取如下措施：新拼宽部分的板梁应尽早架设到桥墩、台上， 采取措施对其进行预压。板梁架设后应根据桥位处具体地质情况，放置一段时间，使拼宽部分基础充分沉降，再与旧桥部分一起施工桥面现浇混凝土及湿接缝。

而对于“上部结构连接、下部结构也连接”的施工方案，需加固维修的旧桥，上部需更换梁板，下部凿除墩台盖梁、部分墩柱及肋板，按要求柱顶及肋板植筋重新浇筑盖梁、垫石、挡块的的桥梁，基桥墩盖梁、桥台盖梁均分阶段浇筑，新旧墩、台盖梁连接部位设置后浇段，采取措施待新建墩、台部分沉降基本完成后再将盖梁浇筑为整体，以消除新旧墩台沉降不均，从而导致盖梁开裂、原结构不安全问题。 5.1.3混凝土切割及凿除

1）切割、凿除旧桥部分混凝土的施工

（1）施工拼接前需全面了解原桥涵构造物哪些部分进行切割、凿除，领会其设计意图。

（2）需要对原桥结构进行切割、凿除时，应严格按结构不被破坏（不出现裂缝等）、不降低承载能力的原则进行，设计要求尽量采用切割的拆除方式，对混凝土切割面须按施工缝处理，须凿毛，以保证新老混凝土可靠连接。开槽尺寸也需严格按设计要求予以控制。

（3）对于箱梁（空心板梁）桥，切割或凿除护栏（座）和翼缘、凿除桥面板混凝土，

宜先切除护栏（座）,再凿除翼缘板55cm砼。切除应考虑在横桥向间隔先切若干切口，以保证顺桥向切割完成后，成切块状方便吊离。为使护栏的拆除不至于导致梁板被破坏、不出现裂缝， 禁止采用爆破、重锤锤击方式。

（4）手工凿除拼接处旧桥桥面板混凝土，暴露原有横桥向钢筋，严格控制不得对原梁顶板混凝土造成伤害，对作业面进行浮渣清理、清水冲洗。

（5）切割、凿除施工不能影响原有道路的交通安全及施工操作人员的安全等，须采取适当措施做好防护，如设置防护网等。

（6）

2）施工技术要求

（1）护栏及护栏座、桥台耳墙切割、凿除施工

① 清除部分桥面沥青混凝土铺装，设置临时护栏，如采用沙包等。

② 对于箱梁（空心板梁）桥，可采用切割或凿除的方法拆除护栏处的混凝土。 ③ 采用切割工艺时，应先对护栏进行竖向切割、开口，根据吊装能力，确定切口的间距。然后进行水平向切割，宜从桥外侧往内侧进行，以便于控制。水平向切割高度位置确定应进入板顶厚 100mm 现浇混凝土的 10～20mm。当切割完成后，须立即将切 块调离。

④ 采用凿除工艺时，应采取分段多点平行作业组织施工，用钢筋探测仪找到钢筋

的空隙，划定切口位置，一般 5～10m 为一段，用风镐凿开切口，形成临空面，逐步扩展。靠近梁板的护栏根部留 3～5cm，最后人工凿除找平。钢筋妨碍凿除作业时可以分段切除。凿除施工时要求注意保护原结构不受损伤。

（2）翼缘板切割施工

① 划线确定凿除混凝土的位置，沿线的外缘 10～20mm 据缝切开保护层。 ② 沿据缝的外侧，用钢筋探测仪每 300～500mm（钢筋间隙）定一冲击孔位。 ③ 每个冲击孔位处用冲击钻钻孔，穿透翼缘板，孔径 50～100mm，沿孔位先纵向、后横向凿除翼板混凝土，露出钢筋。

④ 人工对凿除翼缘板的内边缘修边，并凿毛翼缘板的联接部分,保护好翼缘板处的横向连接钢筋。

⑤ 检查凿除部分的几何尺寸是否符合设计要求，并报验。 （3）混凝土现浇桥面板的凿除

① 混凝土现浇桥面板的凿除划线定位，应按设计图的尺寸要求进行，一般为距离翼缘设计切割线往内侧 250～450mm。

② 凿除方法应采用小锤手工凿除，不允许采用切割机、风镐，避免伤及横桥向钢筋和梁板。

③ 凿除应注意控制凿槽的深度。混凝土现浇层厚 h=100mm 时，所凿深度应为 100 ±10mm。

5.1.4 拼接部位湿接缝混凝土施工

包茂高速改扩建段箱梁（空心板桥梁）上部结构拼宽主要依靠翼缘板与新建桥梁板现浇湿接缝混凝土连接，施工时需封闭交通，待新桥沉降稳定后施工，除需保证钢筋连接和拼接混凝土强度质量外，重要的是如何保证新旧桥混凝土粘结，新旧混凝土之间的粘结面是薄弱环节。

1）新旧混凝土粘结面的处理 影响新旧混凝土粘结的重要因素之一是浇筑新混凝土前混凝土表面的一些性质和状况。新旧混凝土粘结面最重要的性质是粘结面（旧混凝土表面）的粗糙程度；粘结面的完好程度（指进行粘结面处理时粘结面受损伤的程度，损伤越轻，产生的微裂缝越少，完好程度越高）；粘结面的洁净程度等。

①表面处理的主要方法：为了使旧混凝土表面的粗骨料都外露，形成凹凸不平的表面，确保新旧混凝土表面的处理质量，进行新、旧混凝土表面处理施工时可采用高压水射法、电动钢丝刷或人工凿毛法。但对于采用人工凿毛法处理新旧混凝土表面时，必须

严格控制处理质量。

②表面处理的质量要求：旧混凝土边板的切割界面以及相关湿接缝混凝土结合面应全部露出本体混凝土（即去除硬化的表面层），粗骨料要求露出 50%，同时表面凹凸不平度不小于 4～6mm。

③表面湿度要求 在浇筑湿接缝混凝土施工前，原桥外边板和拓宽的内边板的结合面及板体至少不间断浇水 3～6h，然后盖上湿麻袋，直至旧混凝土及粘结面上无明水保湿 12～24h，才能浇筑新混凝土。 5.1.5 植筋施工

植筋是指利用电锤钻孔，在设计部位按设计孔径钻至规定深度后，进行清孔，再注 入植筋胶，插入钢筋，使钢筋与混凝土通过植筋胶粘在一起，以满足结构传递受力要求。 植筋工应明确验收指标、抗拔力、抽检比例等标准，可以参考 GB 50550-2010《建筑结 构加固工程施工质量验收规范》。

1）植筋技术要求 施工中植筋工艺进行的好坏，直接关系到桥梁混凝土拼接的质量。 ①检查被植筋的混凝土面是否完好，用钢筋探测仪测出植筋处混凝土内的钢筋 位置，核对、标记植筋部位，以便钻孔时避让钢筋，如设计植筋位置有钢筋，可以对植 筋位置做适当调整。然后按上述标记钻孔位置，利用电锤钻孔（严禁使用气锤钻孔，防 止出现混凝土局部疏散、开裂）。钻孔直径可按照《公路桥梁加固设计规范》（JTGT J22-2008）附录 A 中表 A.3.5 执行。

②钻孔过程中应注意观测，孔的周围是否出现裂缝、浮皮脱落，孔的深度必须扣除其 包含的深度。钻孔施工完后对孔洞进行清理。

③应经监理工程师检查孔深满足设计要求后，方可进行灌胶、植筋。

2）植筋施工要求

①必须满足常温在-5℃～40℃才可以进行施工，以保证植筋施工所有技术性能 要求。

②钢筋的抗拔力、植入深度需满足设计图纸提出的要求，在施工之前必须进行 实地实物实验，达到要求方可全面施工。植筋深度必须扣除混凝土表面松散层、含裂缝 层。

③植筋位置应控制实际值与设计要求值之差小于 10mm，并要确保设计要求的混凝土保护层。

④按设计要求植入的钢筋，一般采用Ⅱ级钢筋。要求采取机械切断，端面不允 许

采用氧割。

⑤植筋施工应尽量减小对原结构内钢筋的破坏。 ⑥植入的钢筋应采取防锈措施，避免长时间暴露锈蚀。 3）植筋材料要求

对于施工采用的植筋胶，在全面施工之前，均应进行植筋锚固强度试验，以抗拔力 为主要试验控制参数，按设计所要求相应孔深的前提下，钢筋达到屈服强度而不被拔出 的控制要求。试验结果应满足植筋深度与抗拔力匹配方可全面实施。

4）植筋施工步骤 准备→钻孔→清孔→孔除尘→孔干燥→钢筋处理→配胶→注胶→插筋→养生。

①准备 检查被植筋的混凝土面是否完好，用钢筋探测仪测出植筋处混凝土内的钢筋位置，核对、标记植筋部位，以便钻孔时避让钢筋。

②钻孔 按设计要求在施工面划定钻孔植筋的位置，放好样，利用电锤钻孔（严禁使用气锤钻孔，防止出现混凝土局部疏散、开裂）。

孔径的选定，以下举例供参考：B12 植筋，孔径为 16mm；B20 植筋，孔径为 25mm； B22 植筋，孔径为 28mm；B25 植筋，孔径为 32mm。 孔的深度应满足设计图纸要求，并参考植筋胶厂商提供的配套资料。

③清理孔洞（除尘、干燥） 钻孔成批量后，逐个清除孔内灰尘，利用压缩空气或用水清孔，用毛刷刷三遍，吹三遍，确保孔壁无尘（如梁、柱、板孔内潮湿，需用防潮湿结构胶）。

④钢筋处理 检查钢筋是否顺直，用钢丝刷除去锈渍，用乙醇或丙酮清洗干净，晾干使用。无锈蚀钢筋则可不进行除锈工序。

⑤配胶和注胶 根据植筋胶生产厂家的使用说明、种类要求配置，注胶要一次完成。 首先将植筋胶直接放入胶中，将搅拌头旋到胶的头部，扣动胶直到胶流出为止， 第一次打出的胶不用，待胶流出成均匀灰色方可使用。注胶时，将搅拌头插入孔的底部 开始注胶，注入孔内约 2/3 即可。每次扣动胶后，停顿 5～6 秒钟，再扣动下一次胶。 注射下一个孔时，按下胶后面的舌头，因为胶为自动加压，避免胶继续流出，造成 浪费。更换新的胶时，按下胶后面的舌头，拉出拉杆，将胶取出。

⑥插筋 插入处理好的钢筋，此时需用手将其旋转着缓缓插入孔底，使胶与钢筋全面粘结，并防止孔内胶外溢。插好固定后的钢筋不可再扰动，待植筋胶养生期结束后再进行钢筋 焊接、绑扎及其它各项工作。插筋、养护期间桥上不允许有动载，必须中断交通。

⑦养生 在室外温度下自然养护，温度低于 5℃，应改用耐低温改性结构胶。

5.2 下部结构施工

老桥改造尤其是拓宽改造，拓宽部分经常采用桩基础，其主要原因有二： 1）采用桩基础可以比较有效地减小新老结构间的差异沉降。老结构经多年使用沉降已基本稳定，新结构如若采用桩基础，沉降量本身较小，故上述效果比较显著。 2）采用桩基础可以避免在老桥附近进行大开挖，避免因大开挖而影响老桥的稳定。

5.2.1 桩基础 1）桥梁拓宽采用灌注桩基础的，要求不开挖基坑，在现场平整场地之后，架设钻机直接钻桩，平整场地仅以能架设钻机为限度。待做桩完毕后，再开挖基坑，重新将桩头在土中挖出来，经敲凿之后再进行测桩，紧接着就要绑扎承台钢筋，浇筑承台混凝土。这样大大缩短了浇筑承台的时间，有利于老桥的稳定。

2）为了进一步减小新老桥梁的差异沉降，灌注桩在清孔问题上提高要求，以期减小工后沉降。老桥拓宽部分的灌注桩，摩擦桩清孔后的沉淀厚度应≤0.1d mm。 5.2.3桩柱式墩台的拼接加宽

上连下不连的施工 两侧拼宽部分墩台完全新建，承台、系梁和盖梁与原有墩台及盖梁不连接。两侧拼宽部分新建墩台盖梁，提前架设小箱梁，并在梁顶放置相应成桥等代荷载进行预压处理，预压时间3个月，待基础沉降、混凝土收缩徐变稳定后之后再浇筑湿接缝及桥面混凝土。 5.3 新老桥拼接实施方案

5.3.1桥梁结构“上连下不连”方案拼接加宽施工步骤：

1）.施工加宽部分桥墩、桥台及盖梁；

2）.拆除原桥外侧护栏及桥面铺装，在旧护栏内侧设置临时防撞护栏；

3）. 凿除桥面现浇层砼，凿除原桥外侧箱梁翼缘板砼55cm，保留帮有钢筋，除锈后与拼宽部分箱梁翼缘板钢筋连接。

4）. 架设加宽部分上构，焊接拼接钢筋，并在梁顶上加等代荷载进行预压，加载预压后，加宽部分新建墩台柱自然沉降不小于 90天；

5）.新建拼宽箱梁与旧桥箱梁连接处湿接缝暂不浇筑砼，待预压3个月后沉降和变

形稳定再浇筑。

6）浇筑湿接缝及桥面铺装混凝土；桥面现浇调平层混凝土为C50抗渗砼，抗渗等级为W4。在浇筑桥面混凝土时，严格控制施工工艺，严格控制铺装层砼的收缩裂缝。 5.3.2桥梁结构“上连下也连”的桥梁施工

拓宽部分的桩柱可按新建工程施工、新旧桥盖梁联成整体：此时可将原桥盖梁的连接部分的混凝土凿除至柱顶设计标高处，将新老钢筋进行焊接成一个整体，注意接头钢筋要错开，符合钢筋接头规范要求，在拼宽新建部分桩柱施工完成后，盖梁分段浇筑，上梁压载，放置3个月，待基础沉降、砼收缩徐变稳定后再浇筑盖梁后浇段，完成体系转换。

1）盖梁后浇段注意事项

①后浇段设置在新旧桥桥墩之间弯矩较小处，两端悬臂长度庆保证柱深入盖梁主筋及垫石钢筋顺利实施。

②除后浇段外，盖梁基它主筋、箍筋正常绑扎，后浇段箍筋成形但不绑扎就位，待后浇段混凝土灌注前再绑扎就位，支模时需考虑后浇段预留。

③盖梁混凝土强度达100%时，上部梁板吊装就位，盖梁后浇段处的湿接缝钢筋绑扎连接但暂不浇筑混凝土，此处湿接缝与盖梁后浇段同时浇筑，其余位置湿接缝正常浇筑。

④上部梁板就位、湿接缝连接后，只在拼宽新建墩台部分放置压载物，压载重量等于铺装层重量，严禁对旧桥墩台部的梁板进行压载。

⑤预压结束后，后浇段浇筑前接触面应充分凿毛、清洗，浇筑混凝土。后浇段混凝土中加入微量膨胀剂。

⑥上梁后须进行连续沉降观测，详细记录观测值，新建拼宽墩台和旧桥墩台都需观测。 5.3.3 拼接桥梁按先下构后上构再拼接的工序施工，并与路基工程、路面工程的建设时间充分协调。新建桥梁以集中预制、架桥机逐孔架设的施工方法为主。为减少桥梁拼接时的差异沉降和混凝土的收缩徐变，在技术上建议采取如下措施：

1）桩基础施工时应严格控制沉淀层厚度，减少钻孔灌注桩的沉降，尽量将桥梁沉降控制在 5mm 以内；

2）尽可能延长新桥结构及现浇层混凝土和拼接段混凝土浇筑的间隔时间，及半幅开放交通产生振动对拼接段混凝土之影响，以使新建桥梁的大部分桩基沉降、混凝土收缩徐变能够充分完成。

5.3.4.浇筑桥面沥青混凝土铺装层，完成桥梁拼接施工。 新老桥的下部结构一般采用分离设置。新桥下部结构施工时应注意对老桥基础的影响，还应考虑新建桥梁桩基到扩大基础边缘的安全距离。新桥下构与老桥下构按净距 1m 以上的原则进行控制，留足施工的安全距离，以确保老桥基础安全不受影响。

5.3.5在原扩大基础两侧进行施工时要特别注意新基础对原有基础的影响，应对原有基础采取充分的保护措施。对于高填方桥台，为避免大开挖带来路基失稳，可以考虑提高加宽桥承台标高，用锚杆挂网分段开挖防护或钢板桩防护后，再施工加宽部分的基桩和承台。

6 涵洞与通道

施工前对全线涵洞、通道做好调查；对于拼接的优先施工拆除接长段基础、涵身，然后再施工其它基础及涵身。施工的重点是抓好基础施工，确保既有涵洞、通道稳定。在接长涵附近有管线的,施工前邀请设计、管线产权单位共同到现场进行调查确认，确定具体实施方案，如果需要改移，应先施工管线。

6.1 一般规定及要求

涵洞、通道接长，原则上采用与原相同的结构形式，接长的涵洞和通道注意对接头处的防水处理。对于斜交涵，接长时，一般应拆除原涵端斜管节，即以正管相接。原通道口部分，端墙、基础应拆除，新老通道之间设沉降缝处理。

若调查过程中发现部分涵洞通道功能弱化，如部分通道积水，对当地群众的出行带 来不便；由于地方经济发展较快，部分原有通道净空明显不足；部分涵洞排水不畅。针对上述问题，应采取以下措施：

1）针对通道积水问题，如果通道进出口标高一边高一边低，则可通过对通道排水沟进行清淤排除积水问题；若通道进出口均比两侧地形低，则应在通道进出口挖通路基 排水沟，并在排水沟上设置带有泄水孔的盖板，通过纵向排水沟把本应流入通道的水排 到更低点。

2）针对涵洞排水不畅问题，施工时应首先进行清淤，疏通涵洞，然后才能拼接新

涵洞，新拼接的涵洞应采用稍大一级的盖板涵，以方便后期运营过程中的清淤。

6.2 施工工艺、流程

1）一般要求：

（1）涵洞、通道开工前应组织进行准确的测量放样，并根据测量放样的方位对涵洞上下游水系进行全面的调查，若不能保证排水畅通，则及时报监理工程师及业主现场 确定是否进行移位或改变流水面高程；

（2）根据测量放样的结果、材料检测结果及现场实际地理条件，提前编制可操作的施工技术方案和安全施工方案；

（3）审查施工图纸并及时整理上报涵洞开工报告； （4）人员进场后及时组织开展技术交底工作和安全培训；

（5）设备、模板进场后应及时组织验收，并进行登记备查，模板需采用 5mm 厚钢板制成，对不合格的设备和模板必须清退出场；

（6）应做好背墙后、盖板与墙身间防水及墙身预留拉杆孔封堵等措施，杜绝涵洞通道漏水现象。

（7）检查现场的“三通一平”是否满足施工要求，施工现场平面布置应满足标准 化建设及安全生产的要求；

2）涵洞、通道基础施工： （1）基坑开挖

① 根据拟定的开挖方案，先放出基坑开挖线；

② 开挖前应将上游水源截断或进行引排，确保基坑开挖时没有明水干扰； ③ 基坑开挖时应按要求进行放坡处理，并保证人工操作所必需的工作面，对于高 边坡应采取必要的安全保护措施，防止土体滑移造成安全事故；

④ 开挖时在基坑上部采用水准仪全程控制基底高程，基底应预留 10-30cm 用人工 进行清理，清到位后进行高程复核；

⑤ 基坑四周应设置临时排水沟，以保持基坑干燥，在基底承载力满足要求的情况 下应尽快用砂浆封闭（石质基础除外）；

⑥ 基底需用 3cm 砂浆垫层封底，并在其上进行基础放样，并用墨线弹出模板线。 （2）片石及砂砾找平层施工

① 对设置片石换填的基础，应在基底平整干燥的情况下，分层进行片石换填，有条件的还应分层进行碾压；

② 砂砾找平层也应分层洒水碾压密实，然后进行测量放样；

③ 为了防止模板底部漏浆，也便于模板支设，在模板底部设宽 10cm 左右的砂浆 带；

（3）基础支模

① 支模前应根据基坑实际地质情况确定沉降缝的具体位置，并绘制沉降缝平面布 置图。为了便于预制盖板的安装，每道沉降缝应设置成整米数，不能为整米数的则尽量并入洞口段进行消化，以保持整个墙身的美观；

② 根据沉降缝布置图进行基础模板施工，为了便于施工，最好进行跳仓支模，这样模板数量足够的话，基础分二次即可完成；

③ 基础厚度超过 1 米的，应设置横向对拉杆，模板上部用长钢管进行锁口；模板 之间应采用螺栓连接，模板缝中间应加设双面胶条防止漏浆；

④ 施工模板一律采用 5mm 厚钢板制成，并保证台帽线型及平整度，八字墙与墙身 同步施工且一次成型；

⑤ 模板外侧钢管顶撑底部与土体相接处必须采用木板或扁平石块支垫，防止土体 沉陷后跑模；

⑥ 模板内侧应事先进行打磨处理，并涂上符合要求的脱模剂； ⑦ 模板之间应采用螺栓连接，模板缝中间应加设双面胶条防止漏浆； （4）涵洞基础钢筋施工

① 先在钢筋加工场按设计要求进行下料加工，并按规范要求进行焊接，锚固长度 必须满足要求；

② 将加工好的钢筋运到基础模板内按照设计间距进行绑扎，注意保持钢筋的洁 净；

③ 在模板顶部用钢管单独搭设网格状钢筋固定架，要求与模板体系脱离，在模板 外两侧及仓内分别设 2-3 根钢管柱，以维持钢管架子的稳定，仓内钢管柱直接套 PVC 管 在施工后拔出，并用砼灌满；

④ 将制作好的钢筋网片用 8#铁丝吊在固定架上，吊点均匀布置，要求满足保护层 要求，并使钢筋网片保持水平、不下沉；

（5）基础砼施工

① 基础砼浇筑前应复核基础顶面高程，并在模板上进行标记，利用模板顶面高程 进行双控，确保流水面高程满足规范要求；

② 基础砼浇筑时采用跳仓施工，分层振捣，控制好砼塌落度，均称施工，砼施工速度不宜太快，施工过程中应安排模工四周进行查看，防止跑模；

③ 沉降缝处应采用 2cm 厚泡沫板填充；

④ 砼浇筑完成后立即埋设连接钢筋，采用 50cm长Φ20的螺纹钢筋，双排间距 50cm，上下各留 25cm，预埋时带线施工，使钢筋整齐平顺；

⑤ 砼浇筑完后应对基础顶面进行第一次收面，根据模板上的高程标志控制流水面 标高，墙身范围可不进行收光，但两墙身之间的流水面一定要严格控制标高，充分利用原浆收面，并保证流水面坡率；待砼快要初凝时，应对流水面进行二次收面，并挂线控制，力求精准；

⑥ 基础砼施工完以后应按要求及时进行养护，并在砼达到 2.5Mpa 才能拆模。 3）涵台施工： （1）墙身模板施工

① 模板安装前应复核基础顶面高程，并放出涵洞中线，同时放出墙身模板线； ② 由于涵洞、通道基础顶面是有一定纵坡的，为了使墙身模板保持垂直，便于端模加固，应在基础顶面沿模板线用高标号砂浆带或三角方木消除纵向高差，使得墙身模 板底部水平不漏浆；

③ 立模前应事先规划好支模方案，统筹安排，先易后难，尽可能使模板多周转利 用；

④ 墙身平面模板可以先拼装好以后再整体吊装，模板应横向拼装（有利于保持模 板稳固），先设立杆，再背横杆，背杆间距以 60x80 为宜，一块模板（2m2）最少设四根拉杆，拉杆孔必须采用机械钻眼，且对称均匀布设；

⑤ 整体模板大面平整度应不大于 5mm,相邻模板高差小于 2 mm，垂直度不超过 0.3%台高；

⑥ 一个沉降缝的墙身模板应对称安装，中间用钢管架连成一体，单个墙身模板主要采用对拉杆加固，模板上口四周可设缆绳，确保模板整体不发生偏移；封端模板应采用符合墙身厚度的钢模拼装，并通过角模与墙身模板紧密连接，外部再另行加固处理；

⑦ 墙身模板安装好以后应仔细打磨一遍，对局部不平整的部位进行细部调整，保 证大面平整度。模板拼缝处建议采用刮腻子进行封堵找平；

⑧ 模板拉杆应采用多人对称紧螺丝，把人在上面观察指挥，并设置木内撑。拉杆蝴蝶扣在上螺丝前应加钢垫片，为保险起见最好设双螺帽；

⑨ 背墙浇筑时要事先准备好吊模，且尽量采用钢模（可定做）。为了保证台帽顶部的平整度，建议将背墙吊模做成 L 形，将台帽顶部封闭浇筑。

（2）钢筋施工

① 钢筋应事先运至涵洞、通道施工现场分类堆放，并准备好绑扎工具； ② 待砼浇至台帽底部时，暂停砼施工，立即在仓内绑扎安装钢筋骨架，并在准确 定位后予以固定，防止钢筋因砼振捣发生偏移和下沉，尤其要采取有效措施保证钢筋保 护层厚度。

（3）砼施工

① 涵洞、通道墙身模板安装好以后，应对墙身平面坐标、涵洞、通道中线、高程、 几何尺寸、模板垂直度、平整度、稳固度等进行仔细复核，并通知监理工程师验收合格 后方可申请浇筑砼；

② 采用吊车进行砼运输时，仓内必须挂溜筒，溜筒离砼面不得高于 2 米，建议用 厚帆布制作软溜筒，对控制砼离析更有利。由于吊车运输比较慢，建议采用两个吊料斗 进行卸料装运，且两个墙身砼不得同时进行；

③ 采用输送泵进行砼运输时，两个墙身尽量对称施工，砼出管口也应设一节橡胶 软管，便于施工；

④ 砼施工时振捣棒不得少于 3 条，振捣手不少于 2 人，且每个振捣手需配一个辅 助工人，主要是负责用铁锹布料，保证模板边的砼料不发生离析，清除积水，用油抹布

将砼振捣时贱在模板上的砼浆涂抹干净，减少蜂窝麻面；

⑤ 砼塌落度在满足和易性的前提下，应尽可能的小，严禁在罐车里面加水搅拌， 影响砼强度；

⑥ 墙身砼浇至台高的 1/4 时，应适当放慢浇筑速度，并安排模板工在四周进行巡查， 并随时对模板垂直度进行观测，发现异常情况立即进行加固处理，必要时暂停砼施工；

⑦ 砼施工工作架应与模板体系分离，工作架上面应满铺木板（铁丝固定），周边设防护栏杆，确保施工安全；

⑧ 砼振捣手应事先进行专门的培训，既要有良好的身体素质，也要有熟练的操作 技能。振捣中尽量做到横向到边，纵向到头，不留死角，不过振，不漏振，使砼内实外美；分层振捣时，振捣棒伸入下层砼以不超过 5cm 为宜，防止产生过振现象；

⑨ 当砼浇至台帽底部时暂停砼浇筑，立即安装台帽钢筋并进行有效固定，然后支 设背墙吊模并加固，最后浇筑台帽及背墙砼；

⑩ 台帽顶部应安排专人进行收面，收面时严格挂线控制高程和坡度，最好采用2 米铝合金尺控制平整度，要求暗涵涵台平整度小于 5mm,明涵涵台平整度小于 2mm；

? 砼施工中，应尽量避免形成施工缝，当不可避免时，应尽量使砼面成水平状， 最好能处理到与模板缝齐平，然后将砼外侧用抹子收平，2-3cm 宽即可，中间部位仍然保持毛糙，必要时插上连接筋；再次浇筑砼前应将下部拉杆螺丝紧到位，并在砼面上洒水泥净浆一层，然后正式上部浇筑砼；

? 墙身模板必须待砼强度大于 2.5mpa 时才能拆除，拆除时不得撞坏边角，破坏砼 外观质量；

? 砼表面局部的蜂窝麻面征得监理工程师同意后，应在模板拆除后第一时间进行 修饰，然后用塑料薄膜覆盖养生；

（4）涵台养生

① 砼浇筑完成后应及时对外露面进行覆盖，并按要求进行养生；

② 涵台模板拆除后应立即洒水养生，然后用塑料薄膜进行包裹密封，或用土工布 进行覆盖，墙身顶部放置水箱进行滴灌养生；

③ 砼养生时间原则上不小于 14 天，其中前三天尤其重要，必须时刻保持水分。

6.3 施工质量管理

为确保质量目标的实现，成立完善的质量保证组织机构，制定有效的制度和超前预

防预控措施，不断完善质量保证体系和质量自检体系，随时接受甲方监理工程师的监察、 检验，确保实现工程质量目标。

1）质量管理组织机构

建立健全质量管理组织机构，成立以项目经理任组长，总工程师为副组长的质量管理领导小组，项目部设安全质量部，配备专职质检工程师，工程队设专职质量检验员，工班设兼职质量检验员。全面负责本项目质量管理工作，对施工全过程进行质量检查，在施工

过2）保证工程质量的措施

程（1）调集具有类似工程施工经验、技术力量强、设备过硬的施工队伍投入工程施 中工，以高素质的施工队伍、精良的施工设备和雄厚的技术力量保证工程质量。 自（2）建立健全“横向到边，纵向到底，控制有效”的质量保证体系。项目部安全下质量部、试验室，配齐专职质检工程师，施工队设专职质检员，工班设兼职质检员。施而工中严格实行“三检制”，形成项目部、架子队、工班、作业人员四级质量自检流程。 上（3）建立以项目总工程师为首的技术责任制，健全技术管理体系，实行指挥部、按项目部及施工队三级技术质量管理机制。 照

（4）精心组织、精心施工，严格按照工程质量标准进行管理，落实责任制、质量“

负责制，完善施工自检、监理检查、验收的质量保证体系。 跟

6.4 踪施工安全措施

检“

复

组。项目经理为安全生产第一责任人；项目安全质量部为安全保证职能部门，设专职安“抽检”实施检测工作。其主要职责是：确保国家、行业、建设、监理等关于工程质量全工程师；施工队设专职安全员，班组设兼职安全员跟班作业，形成自上而下的安全保方针、条例、规定和要求的落实，定期对工程质量和创优规划进行检查评比和指导。 证体系。安全领导小组以施工安全、人员安全、财产安全为工作职责，层层签订安全责任书，严格遵守有关安全生产和劳动保护方面的法律法规和技术标准，建立健全安全生产保证制度，定期检查安全生产情况，召开安全会议，发现问题及时解决，把事故苗头消灭在萌芽状态。

（2）安全组织结构

（1）安全保证体系 建立健全安全组织机构和安全保证体系，成立安全生产领导小1）安全保证体系及组织机构：

安全组织机构详见图 6.4.1

项目经理部安全生产领导小组

物资设备部 安全质量部 工程技术部

各架子队安全生产领导小组

专职安全工程师及各施工队队长

各施工队安全员

施工班组兼职安全员

图 6.4.1 安全组织机构框图

（3）安全管理制度

安全管理制度包括：安全事故申报制度，安全生产责任制度，安全教育培训制度， 特殊工种持证上岗作业制度，安全检查制度，安全评比制度，机械设备安全管理制度， 施工现场保安管理制度，用电安全制度，防洪、防火、防风的安全专项规定，高空作业安全管理制度。

2）防护措施

（1）施工前由施工负责人组织召开本单位的是预备会，布置和安排施工作业内容、 程序、方法、技术要求、组织分工和重点安全事项，确保人员安全。

（2）施工作业前，必须对既有涵洞、通道和路基排水设施进行延伸和改造，确保线路排水通畅。对既有涵洞、通道内管、线、电缆进行防护处理。开挖过程中如遇到管、线、电缆等隐蔽设施时，必须及时采取保护措施后方可继续作业，确保既有线及行车安全。

（3）按规定对所有参与施工作业的人员进行全员安全培训，考试合格后，持证上岗。 （4）施工过程主要安全防护措施

① 翼墙拆除 对原有锥体和端翼墙，应分段拆除，以防出现溜坍，影响行车安全。端、翼墙拆除过程中，要有专人防护，在路线上设置明显的防护标志，必要时，设置防护栅栏和警示牌，夜间要有照明设施。施工前应对存在的安全隐患进行排查，如边坡稳定性，危石等。 拆除过程发现有安全问题应立即停止施工，并通知相关负责人及时采取对应措

施后再进 行施工。注意天气情况，雨天及时对拆除翼墙处边坡进行防水覆盖，坡脚堆放沙袋，确 保边坡稳定。

② 基坑开挖 新旧涵洞、通道接头处的基坑开挖后，应立即砌筑基础和边墙，恢复路基边坡，使原有路基稳定后再继续施工涵洞、通道接头处的基坑，应随挖、随接，及时回填，开挖 后应立即砌筑基础和边墙，必须及时回填路基边坡，待既有路基稳定后再继续施工。开挖基坑应预留刷坡宽度，防止基坑坍塌。施工应避开雨天突击连续作业，基底承载力合格后，及时回填建筑基础混凝土，如不能及时浇注则用砂浆封底。基坑周围设置防护，禁止在基坑边缘定时清理，禁止堆放施工材料等杂物，防止坠物伤人。

③ 雨季施工防护措施 注意天气预报，施工现场做好排水措施。按规定坡度挖好排水沟，确保施工工地排水畅通。对填土较高的高边坡接长涵洞、通道，施工现场应挖好截水沟，防止雨水冲 入现场，浸泡基坑。施工现场配备足够的防雨设施，如防水彩条布，雨天对基坑边坡进 行覆盖，防止边坡受雨水冲刷而坍塌。配备抽水设施，雨后及时排除基坑内积水。雨期 设专人负责，及时疏通排水设施，确保排水畅通，雨后及时检查地基以及主体，发现问 题及时处理。

3）保持老路排水畅通 老路基、桥涵、便道施工弃土、弃石，不准卸在既有桥梁、涵洞、通道上游，防止暴雨冲涮产生泥石流堵塞桥涵、冲毁路基，威胁行车安全。凡在既有线桥涵上游进行土石方施工，泥石对排水设备有影响时，施工单位应及时清除，必要时在桥涵进口前方设置临时拦挡建筑物，以拦截雨季大量泥石流入。

7 旧桥加固

高速公路上的桥梁、由于荷载等级的提高，需要改建或者加固，在经过鉴定后，梁板可以利用的情况下，一般应尽量加固利用。

7.1 板梁的加固

板梁加固常用的方法有粘贴纤维复合材料，粘贴钢板和体外预应力加固等。

7.1.1 粘贴纤维复合材料加固法

1）按照设计进行放样。

2）用钢丝刷（用打磨）将表面松散浮渣刷去（露出骨料或新鲜面），对粘贴部位的梁板混凝土打磨并平整，并用环氧砂浆找平，清除被加固构件表面的剥落、疏松、蜂窝等劣化结构层，然后用压缩空气除去粉尘。用丙酮或无水酒精（删除无水）擦试表面，但必须保证其充分干燥后才能进行下一道工序。

3）用修复材料将混凝土表面修复平整，对裂缝进行灌浆和封闭处理。

4）配制底胶，根据材料产品说明书，先按比例准确配制好底胶并搅拌均匀，注意一次调和的量要在可使用的时间内用完，超过时间的绝对不能用，以确保粘接质量。

5）涂刷底层树脂，用滚筒刷将底层树脂均匀涂抹表面，表面接触干燥后进行下道工序，底层树脂抗拉粘接强度≥2.5MPa，且不小于被加固混凝土抗拉强度标准值。

6）找平处理，混凝土表面如有凹陷，应进行找平处理，找平材料的性能指标应与底层树脂一致。

7）依设计尺寸裁剪碳纤维，应根据现场施工经验和作业空间确定下料长度，若需要进行接长时，接头搭接的长度应根据实际情况而定，不得小于 15cm。

8）粘贴碳纤维布。配置浸渍树脂，均匀涂抹于粘贴部位，将碳纤维布用手轻压贴于需粘贴的位置，采用专用的滚筒顺纤维方向多次滚压，挤除气泡，使浸渍树脂充分浸透碳纤维布，滚压时不得损伤碳纤维布。

9）刷涂装层，使加固部位颜色与原混凝土一致。

10）碳纤维复合材料施工质量检验及验收标准应符合表 7-1 要求，其他纤维复合材 料参照相关标准执行。

表 7-1 碳纤维复合材料粘贴质量检验实测项目

项次 1 2 检验项目 碳纤维布材粘贴误差 碳纤维布材粘贴 粘 贴 质 量 空鼓面积之和与总粘 贴面积之比 板材 胶粘剂 布材 厚度 硬度（布材） 合格标准 中心线偏差≤10mm ≥设计数量 小于 5% 2mm±1.0mm ＜2mm ＞70° 检验方法 钢尺测量 计算 小锤敲击法 钢尺测量 测量 频 数 全部 全部 全部或抽样 构件 3 处 / 3 11）现场粘贴金属块进行加载试验，观察破坏形式，判断粘贴效果是否合格。试验要求应符合《混凝土结构加固设计规范》（GB 50367-2006）的相关规定。 7.1.2 粘贴钢板加固法

1）按照设计进行放样。

2）钢板粘贴前先对混凝土构件表面进行处理，仔细清除破损、劣化部分，修补裂缝、露筋除锈、削平凸出部位和棱角等，使钢板粘贴后能与构件牢固紧密结合。

3）若混凝土构件表面有≥O.20mm 的裂缝，可采用低压速灌工法对其用环氧树脂灌 缝处理：若裂缝宽度＜O.20mm，则采用环氧树脂对其进行封闭处理。

4）对原混凝土构件的粘合面，可用硬毛刷粘高效洗涤剂，刷除表面油垢污物后用冷水冲洗，再对粘合面进行打磨，除去 2～3mm 厚表层，直至完全露出新面，并用无油压缩空气吹除粉粒。如混凝土表面不是很脏很旧，则可直接对粘合面进行打磨，去掉 1～ 2mm 厚表层，用压缩空气除去粉尘或清水冲洗干净，待完全干燥后用脱脂棉沾丙酮擦拭表面即可。电锤凿毛 3－5mm。

5）钢板粘贴前，需对其粘结面进行除锈和粗糙处理。如钢板未生锈或较微锈，可用喷砂或平砂轮打磨，直至出现金属光泽。

6）粘贴钢板施工工艺流程：

在被粘贴混凝土构件表面放线、打孔，钢板打孔，被粘混凝土和钢板表面处理，安装化学螺栓，安装钢板焊接，钢板边缘封缝，埋灌浆管，灌专用结构胶，涂防锈漆。 注意：

（1)粘贴面平整 （2)粘贴胶饱满挤出

7.1.3 体外预应力加固法

体外预应力加固体系由预应力钢筋（束）、锚固系统、转向装置、水平束定位装置等组成。

1）预应力钢筋加工与运输

（1）预应力所用的粗钢筋、钢绞线等预应力材料在下料安装之前要密封包裹，防止锈蚀。

（2）运输过程中要防止钢材之间相互碰撞而变形损坏。预应力材料必须保持清洁， 在存放和搬运过程中应避免机械损伤和锈蚀。如材料进场后需长时间存放，必须安排人员定期进行外观检查。仓储保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀性气体和介质；室外保管时，时间不宜超过 6 个月，不得直接堆放在地面上，必须采取下面垫以枕木并在其上用防雨布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的影响。

（3）钢绞线、精轧螺纹钢筋应采用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切割。预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑张拉设备所需的工作长度、冷拉伸长 值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。

2）安装及张拉

（1）按设计要求增设转向装置或齿板，并安装锚具。 （2）对称、均衡张拉至设计吨位，施加张拉力次序可为：

0→15%→0→50%→80%→100%。张拉方法按现行《公路桥涵施工技术规范》执行。 3）施工监控 在控制张拉力和伸长量的同时，应对旧桥控制截面和关键位置的应变及主梁挠度进行监控。

4）齿板、转向块（板）及滑块 （1）齿板

① 按照设计图纸进行齿板放样，若原结构预应力筋与新增齿板位置冲突时，应经设计同意后方可调整齿板位置。

② 凿除底板混凝土保护层，漏出新鲜混凝土面，将混凝土碎渣清理干净，使底板纵向和横向钢筋外露，并对钢筋除锈。

③ 按照设计要求植筋。待固化后绑扎齿板钢筋骨架，调准锚具位置及角度。 ④ 立模浇筑齿板混凝土，待混凝土强度达到设计值后方可张拉预应力束。 （2）转向块

新浇混凝土转向块与梁体间连接处须凿毛处理，需植筋时可参照本规范附录 A 的相 关要求执行。

（3）滑块

① 当滑块为混凝土构件时，应预留预应力钢筋孔道。

② 水平滑块的钢垫板需粘贴在梁的底面。当在水平滑块上设置聚四氟乙烯滑板时， 可将其预先粘贴在钢垫板上或滑块的顶面上。水平预应力钢筋的定位座可粘贴在跨中梁 底位置。

5）防腐与防护 体外预应力筋张拉结束后应按设计要求进行防腐处理。当体外预应力筋采用成品索，可不采取防腐措施。

6）体外预应力加固的张拉控制及尺寸偏差应符合表 7-2。

表 7-2 体外预应力张拉力及尺寸偏差实测项目

项次 1 2 3 检查项目 梁长方向 钢索坐标 （mm） 梁高方向 张拉力值 张拉伸长率 钢束 钢筋 规定值或允许偏差 ±30 ±10 符合设计要求 符合设计要求，设计 未规定时，±6% 每束 1 根，且每断面 不超过钢丝总数的 1% 不允许 检查方法与频率 尺量：抽查 50%；各转折点 查油压表读数：全部 尺量：全部 4 断丝滑丝数 目测；每根（束） 7.2 T 梁的加固

T 梁常用的加固方法有：粘贴碳纤维加固，粘贴钢板加固，多孔简支 T 梁改建成连续 T 梁，体外预应力法。 7.2.1 粘贴碳纤维加固

1）按照设计对加固部位进行放样。

2）将加固部位的混凝土表面打磨平整，清除表面的剥落、疏松等劣化层，用修复材料修复平整，对裂缝进行灌缝和封闭处理。

3）涂刷底层树脂，用滚筒刷将底层树脂均匀涂刷表面，表面接触干燥后进行下道工序。

底层树脂正拉粘贴强度≥2.5MPa，且不小于被加固混凝土抗拉强度标准值。

4）找平处理，如有凹陷应进行找平处理，找平材料的性能应与底层树脂一致。 5）粘贴碳纤维布，配置浸渍树脂，均匀涂抹于粘贴部位，将碳纤维布用手轻压贴于需要粘贴的位置，采用专用滚筒顺纤维方向多次滚压，挤除气泡，使浸渍树脂充分浸透碳纤维布，滚压时不得损伤碳纤维布。

6）粘贴碳纤维布表面接触干后，涂刷涂装材料，涂装后使加固部位与原混凝土颜色一致。

注意：

（1）粘贴时一定要平整，浸渍树脂要浸透碳纤维布。 （2）要压密贴，将气泡挤除干净。

7.2.2 粘贴钢板加固

1）按照设计对加固部位放样，裁剪钢板。

2）将加固部位的混凝土表面打磨平整，清除表面的剥落，疏松等劣化层，用修复材料修复平整，对裂缝进行灌缝和封闭处理。

3）按设计涂刷环氧树脂胶。 4）粘贴钢板，用工具予以固定。 5）粘贴钢板干后，卸掉固定工具。 注意：

（1）粘贴面要平整 （2）粘贴胶要饱满并挤出。

7.3 下部构造加固

下部构造有桥台桥墩和墩台基础。

7.3.1 圬工墩台的加固

1）对较细的裂缝用环氧砂浆进行封闭。

2）对检查发现的裂缝用高标号水泥砂浆灌缝压浆。 3）对个别损坏的面石进行更换。

4）用粘贴碳纤维的方法加强抗弯抗剪能力。

7.3.2 桩柱式墩台的加固

1）对桩柱式墩台表面的劣质层凿除达到新的混凝土面。

2）如果有露筋或钢筋锈蚀的要除锈。 3）喷涂混凝土界面剂。 4）浇筑新的细石混凝土。

5）如果需要增加桩柱的抗弯、抗剪的能力，可以设计粘贴碳纤维予以加强。

7.3.3 钢筋混凝土盖梁的加固

由于实际运营荷载的提高，钢筋混凝土盖梁往往出现弯矩裂缝和剪切裂缝，可根据 设计要求进行如下加固。

1）对已出现的裂缝清洗，进行封补，对较宽裂缝处表面的劣质层清理凿除，达到

新的混凝土面。

2）有露筋或钢筋锈蚀的要除锈。 3）涂界面剂，浇筑新混凝土。

4）新混凝土强度达到设计强度后，按照设计粘贴钢板或碳纤维。 5）粘贴碳纤维、粘贴钢板分别按 7.2.1、7.2.2 的方法施工。

7.4 桥头搭板压浆

在搭板上部位置钻孔取芯并进行试压浆，观察其是否有脱空现象，确定脱空程度。 如果搭板下无脱空现象，则不进行压浆。 7.4.1 施工中的重点

1）砂浆配合比的控制

砂浆要严格按照设计配合比配制，要求施工单位按照设计注浆配合比现场称重拌合 注浆。

2）注浆布孔的均匀性

注浆孔分布疏密不均会影响注浆效果，因此要求注浆孔分布均匀，按照设计要求进 行布孔注浆。

3）注浆的顺序

注浆顺序应由外往内进行，即先注路基两侧及桥台远端的土体形成包围圈。 4）锥坡注浆

注浆前观察搭板四周有没有空隙和空洞，并提前 2 天对其进行封堵。压浆时桥下安 排人观察，发现漏浆及时封堵，同时停止压浆，封堵完毕后再压浆。 7.4.2 施工要点

桥头搭板压浆施工中应准照以下施工要点：

1）压浆浆液满足设计要求(自流淌密实性、微鼓胀性、初凝与终凝时间、早期强度） 且需专业检测机构确定。

2）浆液的配制过程中为了使外加剂溶解充分，加完水后先加外加剂和粉煤灰，搅 拌均匀，再加水和水泥搅拌。

3）注浆口宜设置在搭板横向居中位置，纵向设置在距离台背1米处，桥梁与道路有夹角的情况下，注浆孔间距可适当调整，尽量使布局整齐全面，打孔时尽量避开钢筋。

4）注浆时执行“二次注浆、浓浆溢出、确保压力”的终止注浆标准，注浆压力控制在不小于 0.5MPa。施工中若有漏浆现象应及时用水泥砂浆堵住漏浆处并同时停止注 浆，等水泥砂浆达到一定强度以后方可继续。

5）注浆时注浆压力要适当，避免压力过大使搭板开裂。

6）排查搭板裂缝与沉陷，钻芯确定桥头搭板脱空病害。遇到桥头搭板断裂情况时， 应填写《施工方案确认表》，书面通知业主、设计、监理单位，视搭板断裂情况，确定是否拆除重做。

7.4.3 注浆结果检查与验收

1）对注浆过程中的各种记录资料综合分析，注浆压力和注浆量变化是否合理。 2）在搭板离注浆孔较远的位置钻取岩芯，观察浆液充填情况。

7.5勾缝修补

排查的原则：

1）勾缝脱落的要进行修补，当勾缝长度大于 1/3 总长时，全部重新勾缝，重新勾缝时，应凿除原有勾缝。

2）勾缝开裂的，将开裂后的勾缝清除之后再进行修补。

7.5 混凝土修补、钢筋除锈与阻锈处理

7.5.1 检查与验收要点

1）桥梁混凝土修补完成后表面应平整，无裂缝、脱层、起鼓、脱落等。 2）修补后平整度允许偏差值应满足表 7-3 中要求。

3）新旧混凝土的黏点情况可通过敲击和钻芯取样（适用于面积较大且较深的混凝土修补部位）检测。

4）采用目视方法观测原有浮锈是否清除彻底。

5）阻锈剂要涂抹均匀，阻锈剂的各项性能指标应符合国家、行业现行有关标准。 表

7-3 修补后平整度允许偏差值

项目 梁体平整度（mm） 阴阳角（度） 允许偏差 5 5 检查方法与频率 钢尺丈量 尺量

7.6 桥面混凝土铺装层与铰缝处理

7.6.1 现有铰缝与铺装层现状调查

对现有铰缝采用何种材料填充，损坏情况进行调查，对铺装层厚度组成及铺装层钢 筋和铺装损坏情况进行调查。 7.6.2 此前维修状况

对以前是否进行过维修进行调查。

7.6.3 现有铺装层结构分类 为了针对不同的铺装层结构采取不同的处置方法，现将铺装层结构进行分类：

1）此前没有经过维修（一类桥面）。

2）整跨桥面铺装层在此之前均进行过维修，维修方式采用水泥混凝土土，铰缝没有进行植筋加固（二类桥面）。

3）整跨桥面铺装层在此之前均进行过维修，维修方式采用水泥混凝土，铰缝进行过植筋加固（三类桥面）。

4）整跨桥面铺装层在此之前均进行过维修，维修方式采用水泥混凝土+沥青混凝土（非微表处），铰缝没有进行过植筋加固（四类桥面）。

5）整跨桥面铺装层在此之前均进行过维修，维修方式采用水泥混凝土+沥青混凝土（非微表处），铰缝进行过植筋加固（五类桥面）。

6）此前桥面铺装层已维修过的区域是如图 7.6.3（1）至 7.6.3（3）所示的连续区域， 即整跨部分车道进行过一次性整体维修的，维修方式采用水泥混凝土土+沥青混凝土(如果先前全部采用水泥混凝土维修，由于标高不一致，需要全部凿除铺层，此种情况归到七类桥面)且铰缝进行过植筋加固(六类桥面)。

7）桥面铺装层在此之前进行过维修，维修方式只进行了局部维修，维修区域较小，如图 7.6.3（4）所示（七类桥面）。

图 7.6.3（1）

图 7.6.3（2）

图 7.6.3（3） 图 7.6.3（4）局部铺装层维修

图 7.6.3（5） 仅作微表处的混凝土铺装层

7.6.4 现有铺装层结构的处置原则 1）一类桥面：

凿除原有桥面铺装层，并凿除铰缝内混凝土，对铰缝进行植筋，然后重新浇筑铰缝与铺装层（新铺装层结构组成及厚度另述）。

2）二类与三类桥面：

铣刨掉微表处（如果有）之后，或者铣刨掉 2~3cm 水泥混凝土铺装层之后如果标高能够满足再加铺 4~6cm 沥清混凝土层的要求，则不再另外处置，否则，凿除现有铺装层， 铰缝如果没有植筋则进行植筋，然后重新浇筑水泥混凝土铺装层（新铺装层结构组成及厚度另述）。

3）四类桥面： 四类桥面分为以下几种情况：

（1）如果此前维修后，接缝无明显析白渗水，或者仅仅有几条小于 2m 的析白， 则此桥面不再处置。

（2）如果此前维修后，接缝有仍大量新产生的析白，则凿除原有全部桥面铺装层， 此前未维修过的铰缝，本次改造工程中均采用植筋方式加固处理，然后重新浇筑混凝土铺装层（新铺装层结构组成及厚度另述）。

4）五类桥面： 铣刨现有沥青混凝土铺装层，如果现有或者顶升之后水泥混凝土铺装层标高能够满足再加铺 4~8cm 沥青层的要求，则不再凿除原有桥面混凝土铺装层，否则凿除原有水泥 混凝土铺装层，然后重新浇筑混凝土铺装层（新铺装层结构组成及厚度另述）。

5）六类桥面： 对于该种情况，保留此前已维修过的铺装层，只凿除未维修区域。施工时注意保护已维修区域中的铺装钢筋，并保证新老铺装层钢筋间不小于 20cm 的焊接搭接长度，浇 注混凝土前需对交界面处老的混凝土进行凿毛处理。

6）七类桥面： 凿除原有全部桥面铺装层，此前未维修过的铰缝，本次改造工程中均采用植筋方式加固处理，植过筋的铰缝不再凿除铰缝重新植筋，最后重新浇筑混凝土铺装层（新铺装 层结构组成及厚度另述）。 7.6.5 其它事宜施工时要求：

1）桥面铺装与铰缝混凝土清除之后，应当亦凿除板间接缝内松散的砂浆，使用砂浆灌注已经清空的板间接缝，然后再浇筑铰缝与铺装层混凝土。

2）铰缝植筋深度严格按照图纸要求尺寸。 3）铰缝所植钢筋应当与桥面横向钢筋单面焊结。

4）桥面铺装层混凝土浇筑前应当清除铰缝及梁板表面浮尘、混凝土残渣等。 5）通过焊接或者绑扎钢筋头保证铺装层钢筋与板顶面距离，禁止使用砼或塑料垫 块，要求每平方米不少于 4 个支承点。

施工过程中，如发现空心板顶板出现空洞，应及时填写《施工方案确认表》，立即

书面通知业主、设计、监理单位，经各方现场确认，根据空洞大小确定处置措施。对经确认仅需修补的孔洞，可采用吊模施工方式与铺装层混凝土同时浇注。

8 旧桥涵拆除

8.1 一般规定

1）拆桥单位必须具有相应的施工资质，具有拆除相应同类型桥梁的经验，具有相应的拆桥技术装备、施工机具和相应的专业技术人员、安全管理人员及安全保护设施。

2）根据设计文件，对需要拆除的旧桥，应针对不同的桥梁结构类型，编制拆桥方 案。

3）承包人应根据旧桥现状编制拆桥方案，必须核算大型设备施工荷载与桥梁允许 承载力,制定安全措施和完整的施工组织设计，并且报监理组、总监办审查，由总监办负责组织审查,涉及重大安全施工方案列入专题评审会,审查意见报备建设单位。

4）项目部编制拆桥方案时，要尽量利用旧桥在施工期间的使用价值，如作为新桥施工的便桥、脚手架等，如果要求拼接利用，先与新建部分拼接，仅拆除不利用部分或妨碍新建的部分，只有完全不能利用的情况下，才完全拆除。拆除方案还应考虑拆下构件的再利用，能用作人行桥梁或农村道路桥梁时，应尽量利用。

5）在通航河道上拆除桥梁，必须取得当地交通主管部门同意，并请当地航道、海事部门协助管理水上交通。如果因拆桥需要封闭航道的，应在相关媒体上发布封闭航道 的通告，在河道上下游施工区域范围设置警示标志。拆除过程中要设置防护网，避免将拆除物落入河中，拆除完毕后要及时清理航道。

6）现场施工人员必须头戴安全帽。拆桥时，桥下不得站人，跨河桥梁必须临时封闭航道，禁止行船。

7）旧桥拆除必须本着安全第一的原则，应按自上而下、分层、对称的顺序进行。 拆桥施工现场必须由一位现场指挥人员负责，统一指挥。旧桥拆除现场应设置警示信号， 由专人监护，并在施工现场以外桥头引道上设置施工作业标志，特殊情况需经批准才能进行夜间拆除作业,并根据交警或路政部门意见,增设夜间警示标志。

8）拆除旧桥敲凿下来的块石、片石、混凝土块体要妥善处理，结合旧砼再利用科

研要求,就近运输至碎石加工厂,不得产生废弃建设垃圾，严禁用作桥梁结构物或附属结 构物砌体的材料；拆下的钢筋严禁在桥梁任何部分使用。拆除现场必须进行封闭，按照批复方案要求恢复拆除现场，并不得对原有构造物产生影响。

9）对于原有跨线天桥必须尽量集中拆除（如分为 10 公里一段），以最大减少对现行交通的影响，且拆除施工必须严格按照审批时间进行，由监理单位对承包单位进行监 督执行。

8.2 上跨桥的拆除

8.2.1 简支梁桥的拆除

结合本项目现场实际情况，以四跨简支梁桥为例，立面构造图见下图，有如下 3 种拆除方式：

图 8.2.1（1）简支梁桥立面图 1）方

方案 1：汽车吊吊装拆除

（1）方案描述 本方案的总体思路是在拆除桥面附属设施和梁之间横向联系后，对梁体直接卸载，可短暂封闭交通或在单幅封闭交通期间拆除。下部结构可辅以机械或人工凿除的方式直接拆除。施工工艺简单，受力特性明确。汽车吊位置布置可参考现场环境布置，可设置在桥面上方，亦可以设置在桥头两侧。作业的时段，为考虑到安全和风险，应临时转换 交通组织。

（2）主要施工工艺流程 ① 拆除护栏、防抛网、铺装层；

② 拆除梁体横向联系，主要采用人工拆除； ③ 跨中处打断，汽车吊在第 2 跨，拆除第 2 跨梁； ④ 汽车吊到第 1 跨，拆除第 1 跨梁；

⑤ 同样的方法拆除第 3 跨，第 4 跨；

⑥ 考虑到对高速公路交通的影响，采用静力切割法拆除 1、2、3 号桥墩盖梁和桥 墩；

⑦ 直接凿除桥台、台帽、背墙等其余结构； ⑧ 现场清理。 施工流程 1：

① 拆除护栏、防抛网、铺装层； ② 梁体横向联系的拆除； ③ 汽车吊准备第 2 跨的吊装。

图 8.2.1（2）汽车吊装拆除施工流程 1

施工流程 2：依次拆除第 2 跨各片梁

图 8.2.1（3）汽车吊装拆除施工流程 2

施工流程 3：用拆除第 2 跨的方法同样拆除第 1 跨

图 8.2.1（4）汽车吊装拆除施工流程 3

施工流程 4：凿除 0 号台，现场清理。

图 8.2.1（5）汽车吊装拆除施工流程 4

施工流程 5：按第 2 跨的方法同样拆除第 3 跨；用拆除第 1 跨的方法同样拆除第 4 跨。

图 8.2.1（6）汽车吊装拆除施工流程 5

施工流程 6：

① 分块切割并凿除 1、2、3 号桥墩盖梁和桥墩。

② 凿除 4 号台桥台。 ③ 现场清理。

图 8.2.1（7）汽车吊装拆除施工流程 6

（3）主要优缺点

基本可保证交通的正常通行，对交通的影响小，施工简单。缺点是需要临时转换交通组织，方案受梁体起吊重量。

2)方案 2：架桥机整体移梁拆除

（1）方案描述 主要思路：在盖梁或者桥墩上安装牛腿，安装跨的移动架桥机。用架桥机作为移动设备拆除桥梁。最后凿除其余桥墩和桥台。

（2）主要施工工艺流程 ① 拆除护栏、防落网、铺装层；

② 拆除梁体横向联系，主要采用人工拆除；

③ 跨中处打断，架桥机架设在第 2 跨，拆除第 2 跨梁； ④ 移动架桥机到第 1 跨，拆除第 1 跨梁；

⑤ 同样的方法拆除第 3 跨，第 4 跨；

⑥ 采用静力切割法拆除 1、2、3 号盖梁桥墩； ⑦ 直接凿除桥台、台帽、背墙等其余结构； ⑧ 现场清理。 施工流程 1：

① 桥面铺装、防抛网、护栏拆除； ② 梁体横向联系拆除；

③ 架桥机施工准备，安装在第 2 跨。

图 8.2.1（8）架桥机整体移梁拆除施工流程 1

施工流程 2：依次拆除第 2 跨各片梁；

图 8.2.1（9）架桥机整体移梁拆除施工流程 2 施

工流程 3：依次拆除第 1 跨各片梁；

图 8.2.1（10）架桥机整体移梁拆除施工流程 3

施工流程 4：架桥机转移到第 3、4 跨；依次拆除第 3 跨梁，方法与第 2 跨类似。

图 8.2.1（11）架桥机整体移梁拆除施工流程 4

施工流程 5：拆除第 4 跨各片梁；

图 8.2.1（12）架桥机整体移梁拆除施工流程 5

施工流程 6：

① 拆除 1、2、3 号墩和盖梁； ② 拆除 0 号台、4 号台桥台和盖梁。

（3）主要优缺点 主要优点：基本可保证交通的正常通行，对交通的影响小。

主要缺点：架桥机安装架设施工周期长，成本大，不利于周转运输，尤其多点作业拆除施工时，架桥机所需的数量多，安装周转难度大，不利于展开施工作业面。斜交桥架设架桥机时，施工难度大。

3）方案 3：满堂支架凿除施工方案 （1）方案描述

直接用凿岩机凿除边跨梁，改道完成后，车辆分流到 2 侧；再对 2、3 跨采用同样 的方式拆除，现场清理后恢复交通；桥下搭设满堂支架，采用凿岩机对桥体逐步破碎、 逐段切割钢筋、逐步清理圬工。

总体拆除方案如下： 对于边跨梁板:搭设边跨支架，拆除边跨梁板；

对于中跨梁板：车道改道至边跨，搭设中跨满堂支架；拆除中跨梁板。 桥下搭设满堂支架，采用凿岩机对桥体逐步破碎、逐段切割钢筋、逐步清理圬工。

（2）主要施工工艺流程

① 拆除两侧护栏和防抛网，布设防坠网

② 先在边跨搭设满堂支架，凿除第 1 跨、第 4 跨各片梁；清理现场，拆除支架， 修建临时道路；

③ 临时道路修建完毕，将高速公路车流分流； ④ 拆除第 2 跨、第 3 跨跨线桥主梁； ⑤ 拆除 1、2、3 号桥墩，盖梁，桥台； ⑥ 直接凿除桥台、台帽、背墙等其余结构； ⑦ 高速公路恢复正常通行； ⑧ 现场清理。 施工流程 1：

① 桥面铺装、防抛网、护栏拆除 ② 搭设第 1 跨、第 4 跨满堂支架

图 8.2.1（13）满堂支架凿除施工方案施工流程 1

施工流程 2：

① 在第 1、4 跨上方，直接用凿岩机凿除梁体；

图 8.2.1（14）施工示意照片

② 砼碎片清理，局部连接钢筋切割。

图 8.2.1（15）满堂支架凿除施工方案施工流程 2

施工流程 3：

① 拆除满堂支架；

②边跨支架拆除后，在第 1、4 跨修建临时车道，车道改在第 1、4 跨通行。

图 8.2.1（16）满堂支架凿除施工方案施工流程 3

施工流程 4：

① 搭设第 2、3 跨满堂支架；

② 凿岩机在柳南高速上直接凿除梁体。

图 8.2.1（17）满堂支架凿除施工方案施工流程 4

图 8.2.1（18）第 2、3 跨梁体直接凿除示意照片

施工流程 5：

① 梁体局部钢筋切割，清理混凝土碎片； ② 拆除支架。

图 8.2.1（19）满堂支架凿除施工方案施工流程 5

施工流程 6：交通恢复

图 8.2.1（20）满堂支架凿除施工方案施工流程 6

（3）方案的优缺点 该方案优点在于满堂支架的施工技术简单。缺点在于满堂支架的架设占用时间长，需进行改道施工。改道施工工程量大，受现场环境影响制约，在路堑段和填方路基段， 需要大量的土方转运工程配合，不利于施工组织。

8.3 主线桥的拆除

8.3.1 梁式桥的拆除

主线梁式桥的拆除方案详见上跨桥，根据桥位处实际河流、地形等条件选用合理的 拆桥方案。

8.4 下部构造的拆除

8.4.1 重力式墩台的拆除 重力式墩台大都为浆砌块石墩台，少数为混凝土墩台，可以人工拆除或风镐拆除。 1）拆除背墙。

2）拆除钢筋混凝土墩台帽。 3）拆除墩台身。 4）拆除基础。 注意：

（1）高桥墩要搭设脚手架。

（2）人工拆除时要戴安全帽、护目镜、防护手套、高空作业时要戴安全带。 8.4.2 桩柱式墩台的拆除 桩柱式墩台一般为钢筋混凝土结构，由盖梁（墩台帽）、立柱，横系梁、灌注桩组成。

1）搭设脚手架。

2）凿除盖梁与立柱的混凝土，切割立柱钢筋。 3）将盖梁整体起吊，至指定位置处理。 4）凿除、切割横系梁并移走。

5）凿除并切割立柱与桩连接处的混凝土和钢筋，并将其推倒。 6）起吊切断后的钢筋混凝土立柱至指定位置处理。

注意事项：

（1）凿除切割立柱与桩连接的混凝土和钢筋时，要先将立柱支撑好，切割后再将其推倒。

（2）一般情况，地面以下桩不予处理。 8.4.3 水中墩的拆除

水中桥墩一般均为钢筋混凝土桩柱式桥墩，可用人工、机械拆除、浮吊或吊机吊出。 1）在桥墩周围筑坝围堰。

2）搭设便桥和脚手架，形成工作平台。

3）凿除、切割盖梁与立柱处立柱的混凝土和钢筋。 4）用吊机或浮吊将盖梁吊移至指定位置。 5）将围堰内水抽出。

6）凿除并切割横系梁混凝土和钢筋，将横系梁吊出。 7）逐根凿除并切割立柱与桩连接处混凝土和钢筋。 8）将割断的立柱用吊机或浮吊移至指定位置处理。 如果没有横系梁，则可以按下列顺序进行： （1）搭设便桥和脚手架，形成工作平台。

（2）凿除切割盖梁与立柱处立柱的混凝土和钢筋。 （3）用吊机或浮吊将盖梁吊移至指定位置。

（4）用大护筒套入桩上，将大护筒打入河床以下 2m 左右，抽水简易封土。 （5）凿除切割立柱与桩接头处立柱的混凝土和钢筋。 （6）将立柱用吊机或浮吊吊移至指定位置进行处理。 注意：

①通航河道要将河床以上桩柱清除干净,并进行河床水下验收。 ②施工时注意通航交通安全。 8.4.4 桥墩的利用

对于利用的桥墩，应在设计方的指导说明下进行施工，以保证既有桥墩最大限度的 利用。

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