拉伸试验作业指导书

篇一：拉伸试验作业指导书(api)

1.目的

检测本公司产品试样物理性能是否达到规定要求。

2.适用范围

本作业指导书适用于拉伸试验方法、弯曲试验方法。

3.职责

3.1技术部负责制定本作业指导书。

3.2实验室按本作业指导书进行拉伸（弯曲）试验。

4.环境要求

试验一般在室温10℃～3522℃±3℃。

5.仪器设备

①

② 液压万能材料试验机 数显卡尺 6. 室温拉伸试验方法

6.1 试样

1。

6.2 试验步骤及操作方法

具体步骤见《设备操作规程》

7.3 试验结果处理

7.3.1 伸长率：对于50mm或50mm以下标距长度而言，要精确到0.25mm，对超过50mm的标距长度，则要精确到标距长度的0.5%。

7.3.2试验出现下列情况之一时其试验结果无效，应重做同量试样的试验。

a) 试样断在标距外或断在机械刻划的标距标记上，而且断后伸长率小于规定最小值；

b) 试验期间设备发生故障，影响了试验结果。

7.3.3 试验后试样出现两个或两个以上的缩颈以及显示出肉眼可见的冶金缺陷（例如分层、气泡、夹渣、缩孔等），应在报告中注明。

8 弯曲试验方法

8.1 试样

8.1.1 试验使用圆形、方形、矩形或多边形横截面的试样，优先采用矩形试样。试样表面不得有划痕和损伤，倒角应光滑过渡。1

试样长度可以按下式参考确定：

c＝ 2r+3t±t/2 mm

式中：c －弯曲时两圆形支承辊间距离；

r － 弯曲压头半径，mm；t － 试样的直径或厚度，mm。参考标准：astm e290

8.2 试验程序

具体步骤见《设备操作规程》：《微机控制电液伺服万能试验机操作规程》

8.3 试验结果评定

8.3.1 应按照相关产品标准的要求评定弯曲试验结果。如未具体规定，弯曲试验后试样弯曲外表面无肉眼可见裂纹应评定为合格。

8.3.2 相关产品标准规定的弯曲角度认作为最小值；规定的弯曲半径认作为最大值。

发行对象：

2篇二：室温拉伸试验作业指导书1.样品的要求

执行gb/t228.1-2002《 金属材料 室温拉伸试验方法》 、gb/t 2975-1998《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》规定。

1.1样品应在外观及尺寸合格的钢产品上取样。

1.2 样坯截取的部位、数量以及试样的纵轴方向按有关标准技术条件或双方协议之规定执行.

1.3由金属材料和金属制品中截取样坯时, 必须严防因冷加工或热影响而改变金属性能。

1.4 从铸件、型材、原材及管材上截取板、条园状试样时, 应保留其原轧制面不予加工或损伤. 试样尖锐棱边应至圆, 圆弧半径不宜过大。

1.5不切削加工的单铸圆形试样表面上的夹砂、夹渣、毛刺、飞边等必须清除.

1.6 试样表面有显著横向刀痕或机械损伤, 有明显变形或淬火裂纹的不允许用于试验。

1.7 特殊取样更具技术本取样图实行.

2.万能试验机的调试准备工作

2.1电液伺服万能材料试验机的准备工作：

2.1.1 开机顺序：先开电脑，其次开试验机，再打开软件。

2.1.2 启动伺服泵：点电控柜面板上的伺服泵启动按钮，启动伺服泵。调整试验平台的位置，使之上升5～10mm。

2.1.3 输入试样信息：按照所用试样输入相应的信息，设置要求的试验数据。

2.1.4 根据试样形状及尺寸，把相应的钳口装入上下钳口座内。

2.1.5 安装试样：启动夹紧油泵，装上试样，先夹紧上夹头，用控制面板的“横梁升降”按钮调节横梁位置到合适的地方，需要时装上引伸计。将力、位移、变形清零，然后夹紧下夹头。

2.1.6 控制模式：按照试样要求，根据试验标准，设置合适的控制模式，以取得正确的试验结果。

3.试验过程（依据标准gb228-2002）。

3.1试验一般在10℃~35℃室温进行。

3.2试样尺寸的测定:圆形、板状试样的截面尺寸(直径、厚度及宽度)应在其标距长度的两侧端及中间予以测量；圆截面直径应在每处两部相互垂直的方向上各测一次， 取其算术平均值，取用三处截面积中的最小者。板状试样应在其标距长度的两侧端及中间三处测量厚

度及宽度，取三处截面积中的最小者。

3.3原始标距的确定：原始标距与原始横截面积有lo=k so关系者称为比例试样。试样标距长度应化整到5或10毫米的倍数。小于2.5mm的数值舍去之； 等于或大于2.5mm

及小于7.5mm者化整为5mm；等于或大于7.5mm者进为10mm。

3.4 原始比例的标定：对于测定伸长率的试样，应在其平行部分表面上选用小冲点、细划线或有颜色的记号做出两个标记或一系列等分格的标记, 以标明标距长度。（用自动引申计测量的不用执行此条）。

3.5试样应平稳夹在上下钳口中，尽可能保持试样垂直。

4.试验要求

按照gb/t228-2002中试验要求条目操作。

5．试验结果处理

5.1 试验出现下列情况之一者试验结果无效：

5.1.1 试样在标距上或标距外断裂；

5.1.2 试验后试样出现二个或二个以上缩颈；

5.1.3 试验由于操作不当而造成性能不符合要求；

5.1.4 试验中记录有误或设备仪器发生故障影响结果准确性、试验结果作废时应补做试验。

5.2 试验后试样上显示出冶金缺陷(分层、气泡、夹渣及缩孔)应在试验记录及报告中注

明。

5.3数据的修正及有效位数

按依据标准gb228-2002《金属材料 室温拉伸试验方法》进行修正。

5.4测量不确定度的评定：

测量不确定度来源有3个，采用b类评定方法。

（1） 最大拉力值f的测量，urel（f）

ⅰ，拉力机最大允差引起的最大拉力值f的测量不确定度。

ⅱ，拉力机度盘最小刻度的判读引起的测量不确定度。

ⅰ，千分尺校准引起的测量不确定度。

ⅱ，测量人员引入的测量不确定度。

（3）数据修约引入的不确定度：

因此合成标准不确定度为

22uc?urel(f)?u2(d)?uh uh

扩展不确定度u

u?kuc ,k =2

6、拉力试验机的维护保养要求

6.1要保持试验机身和周围环境清洁，要经常擦拭工作面，保持其清洁。

6.2清理压头上的氧化皮、灰尘，保持引申计清洁。定期对上下钳口进行保养，以保持其运

动自如。

6.3试验机使用完成后及时关闭电源、关闭气源。

6.4每次使用拉力试验机填写使用记录。篇三：拉伸试验作业指导书

一、低倍检验

一般在碳钢、碳锰钢和合金钢上进行.

1、用肉眼或10倍以下的放大镜观察被检件(通常采用酸浸试验)

2、酸浸试验采用冷酸浸蚀.

3、根据检验目的,确定试样截取的部位（横向取样，厚度、长度、直径20㎜）.

4、试样的截取可采用手锯,砂轮切割,机械加工或气割等方法.

5、试样被检验面的光洁度应根据检验目的及要求,选择相应的机械加工方法,必要时可用不同的粒度的粗细砂纸逐级进行磨制.

6、酸浸前,试样被检面须无伤痕及局部缺陷,表面不应有油污存在,必要时可用汽油,酒精清洗.

7、酸浸溶液为氯化铁溶液：20克fecl3 +30毫升hno3+100毫升水

8、酸浸液应盛于耐酸器皿中,酸浸试验宜在通风橱中进行.

9、试样放进酸浸液时,被检面不应与器皿或其它试样接触,并应全部浸入酸液中,以保浸蚀均匀,浸蚀液可连续使用,但其成分必须保证试验结果可靠. 在室温条件下浸10~15分钟.

10、酸浸完毕后,即可用耐酸铁钳或耐酸胶皮手套(冷浸时)将试样从浸蚀液中取出,并立即在流动的水中(热水或冷水)冲洗,同时用毛刷将试样表面上的腐蚀产物刷掉.但注意不要沾污,划伤或用手触摸被检面.最后吹干.

11、试样酸浸后,如发现表面因刷洗不干净而存有水迹,或其它沾污物时,可再放入酸浸液略加浸蚀，重新刷洗冲干；若发现浸蚀过浅时，可继续浸蚀以至合乎要求，若发现浸蚀过深，须将试样被检面除去至少1mm，在按上述操作方法重新进行磨制和浸蚀.

12、酸浸后的试样应及时检查拍照,若需暂时放置,则应置于干燥器中, 但保存时间不宜过久:若需保存较长时间,可在被检面上涂油或透明漆,以防生锈,然后放入干燥器中保存.

13、酸浸试样的质量评定应按有关标准和技术条件进行.

二、高倍检验

1、目的:分析金属材料的显微组织形态,分布和晶粒大小等,判断和确定金属材料的质量.

2、方法:在现场,可用携带式大工件显微镜进行检验;在试验室,可采用光学显微镜对截取试样进行检验.

3、试样的截取

3.1试样截取的方向,部位和数量应根据检验目的而定.既要有代表性,又能表征被检材料的特征.

3.2试样的截取应避免因金属材料受热或变形而使试样组织发生变化,采用气割方法截取的试样,必须把全部热影响区清除.

3.3对锻轧及经过过冷变形的材料,为鉴别非金属杂物的类型.级别以及带状组织的级别,一般应截取由至表面中心的纵向试样;为鉴别试件外壁至内壁的组织变化,夹杂物在截面上的分布情况,脱碳层和表面淬火层的深度等,一般应截取横向试样. 尺寸一般为20×10×10㎜.

3.4对于损坏件,试样的截取既要包括破损的主要部位又要包括未损坏的部位以便比较.

4、试样的镶嵌

4.1试样尺寸过小或需检查边缘的情况时可采用镶嵌法.

4.2试样的镶嵌可采用机械镶嵌法,热压镶嵌法,冷凝镶嵌法等.

5、试样的磨制

5.1方法:试样的磨制可用手工磨,也可用自动磨样机磨.

5.2步骤

5.2.1磨平:切取好的试样先经砂轮磨平,为下一道砂纸的磨制做好准备.磨时必须用水冷却试样,使金属的组织不因受热而发生变化.

5.2.2磨光

5.2..2.1手工磨光:经砂轮磨平,洗净吹干后的试样,用手工依次由粗到细的在各号砂纸上磨制,砂纸须平铺于平的玻璃,金属或板上.从粗砂纸到细砂纸,每换一次砂纸时,试样均须转90度角于旧磨痕成垂直方向,向一个方向磨至旧磨痕完全消失,新磨痕均匀一致时为止.同时用水或超声波将试样洗净为止,手亦应同时洗净,以免将粗纱粒带到细纱纸上.磨制试样时,注意不可用力太重,每次时间也不可过长.

5.2.2.2机械磨样磨光:将由粗到细的不同号数的砂纸分别置于机械磨样机上依次磨制.

5.2.3抛光：抛去试样上的磨痕以达镜面，且无磨制缺陷，抛光方法可采用机械抛光，化学抛光，电解抛光等.

6、试样的浸蚀

经磨制好的试样可浸入玻璃器皿中的侵蚀剂中进行,也可用蘸有浸蚀剂的棉球轻轻擦拭,或用滴管滴蚀试样抛光表面.浸蚀时间视金属材料的性质,浸蚀液（4%酒精）的浓度,温度,检验目的及显微检验的放大倍数而定,以能在显微镜下清晰显示金属组织的细节为宜.不宜用过度的浸蚀来增加组织的度,高倍观察时,浸蚀程度比低倍观察时略浅一些.浸蚀完毕后,立即取出,并迅速用水清洗.然后再用无水酒精清洗,热风吹干.制备好的试样应无磨痕,凹坑,麻点,水迹等,组织清晰,有代表性.

7、试样的微观检验

微观检验包括浸蚀前的检验及浸蚀后的检验，浸蚀前主要检查试样有无裂纹，非金属夹杂物及制样过程中引起的缺陷；浸蚀后主要检验试样的显微组织.

7.1鉴别材料中非金属夹杂物,显微裂纹的类型,观察形态和分布,测量其数量和大小.

7.2鉴别被检件显微组织的组成,各种组织的形貌,分布和数量.对晶粒度,带状组织,非金属夹杂物,魏氏组织,球化组织,脱碳层等作出评定.

7.3鉴别组织特征,判定热处理工艺状态.

8、评定:按照相关标准进行评定.篇四：室温拉伸试验作业指导书

作 业 指 导 书

型材拉伸性能试验作业指导书

编制：

批准：

日期：

xxx年xx月xx日实施

1.样品的要求

执行gb/t228.1-2010《 金属材料 室温拉伸试验方法》 、gb/t 2975-1998《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》、gb 5237.6-2012《铝合金建筑型材 第6部分：隔热型材》规定。

1.1样品应在外观及尺寸合格的钢产品上取样。

1.2 样坯截取的部位、数量以及试样的纵轴方向按有关标准技术条件或双方协议之规定执行.

1.3由金属材料和金属制品中截取样坯时, 必须严防因冷加工或热影响而改变金属性能。

1.4 从铸件、型材、原材及管材上截取板、条园状试样时, 应保留其原轧制面不予加工或损伤. 试样尖锐棱边应至圆, 圆弧半径不宜过大。

1.5不切削加工的单铸圆形试样表面上的夹砂、夹渣、毛刺、飞边等必须清除.

1.6 试样表面有显著横向刀痕或机械损伤, 有明显变形或淬火裂纹的不允许用于试验。

1.7 特殊取样更具技术本取样图实行.

2.万能试验机的调试准备工作

2.1.1 开机顺序：先开电脑，其次开试验机，再打开软件。

2.1.2 启动伺服泵：点电控柜面板上的伺服泵启动按钮，启动伺服泵。调整试验平台的位置，使之上升5～10mm。

2.1.3 输入试样信息：按照所用试样输入相应的信息，设置要求的试验数据。

2.1.4 根据试样形状及尺寸，把相应的钳口装入上下钳口座内。

2.1.5 安装试样：启动夹紧油泵，装上试样，先夹紧上夹头，用控制面板的“横梁升降”按钮调节横梁位置到合适的地方，需要时装上引伸计。将力、位移、变形清零，然后夹紧下夹头。

2.1.6 控制模式：按照试样要求，根据试验标准，设置合适的控制模式，以取得正确的试验结果。

3.试验过程（依据标准gb228-20010）。

3.1试验一般在10℃~35℃室温进行。

3.2试样尺寸的测定:圆形、板状试样的截面尺寸(直径、厚度及宽度)应在其标距长度的两侧端及中间予以测量；圆截面直径应在每处两部相互垂直的方向上各测一次， 取其算术

平均值，取用三处截面积中的最小者。板状试样应在其标距长度的两侧端及中间三处测量厚 度及宽度，取三处截面积中的最小者。

3.3原始标距的确定：原始标距与原始横截面积有lo=k so关系者称为比例试样。试样标距长度应化整到5或10毫米的倍数。小于2.5mm的数值舍去之； 等于或大于2.5mm及小于7.5mm者化整为5mm；等于或大于7.5mm者进为10mm。

3.4 原始比例的标定：对于测定伸长率的试样，应在其平行部分表面上选用小冲点、细划线或有颜色的记号做出两个标记或一系列等分格的标记, 以标明标距长度。（用自动引申计测量的不用执行此条）。

3.5试样应平稳夹在上下钳口中，尽可能保持试样垂直。

4.试验要求

按照gb/t228-2010、gb/t282-2012试验要求条目操作。

5．试验结果处理

5.1 试验出现下列情况之一者试验结果无效：

5.1.1 试样在标距上或标距外断裂；

5.1.2 试验后试样出现二个或二个以上缩颈；

5.1.3 试验由于操作不当而造成性能不符合要求；

5.1.4 试验中记录有误或设备仪器发生故障影响结果准确性、试验结果作废时应补做试验。

5.2 试验后试样上显示出冶金缺陷(分层、气泡、夹渣及缩孔)应在试验记录及报告中注明。

5.3数据的修正及有效位数

按依据标准gb228-2002《金属材料 室温拉伸试验方法》进行修正。

5.4测量不确定度的评定：

测量不确定度来源有3个，采用b类评定方法。

（1） 最大拉力值f的测量，urel（f）

ⅰ，拉力机最大允差引起的最大拉力值f的测量不确定度。

ⅱ，拉力机度盘最小刻度的判读引起的测量不确定度。

（2）试棒横截面积a的测量不确定度，u（d）

ⅰ，千分尺校准引起的测量不确定度。

ⅱ，测量人员引入的测量不确定度。（3）数据修约引入的不确定度：uh

因此合成标准不确定度为

22uc?urel(f)?u2(d)?uh

扩展不确定度u

u?kuc ,k =2

6、拉力试验机的维护保养要求

6.1要保持试验机身和周围环境清洁，要经常擦拭工作面，保持其清洁。

6.2清理压头上的氧化皮、灰尘，保持引申计清洁。定期对上下钳口进行保养，以保持其运

动自如。

6.3试验机使用完成后及时关闭电源、关闭气源。

6.4每次使用拉力试验机填写使用记录。