一、物料平衡式：（不考虑生产损失） 1、干石灰石+干粘土+干铁粉=干生料
2、灼烧石灰石+灼烧粘土+灼烧铁粉=灼烧生料=熟料 3、灼烧生料+煤灰（掺入熟料中的）=熟料 4、熟料的率值 KH=(C-1.65*A-0.35F)/2.8S SM=S/(A+F) IM=A/F 2.5 熟料的率值 一、石灰饱和系数： 公式：KH=
CaO1.65Al2030.35Fe2O3
2.8SiO2意义：水泥熟料中的总CaO含量扣除饱和酸性氧化物所需要的氧化钙后，所剩下的与二氧化硅化合的氧化钙的含量与理论上二氧化硅全部化合成硅酸三钙所需要的氧化钙含量的比值。简言之。KH表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和成硅酸三钙的程度。 取值：0.87~0.96
SiO2二、硅 率:
公式: n(SM)= Al2O3Fe2O3含义: 反映了熟料中硅酸盐矿物、
熔剂、矿物的相对含量。 取值： 三、铝 率:
公式: p(IM)=
Al2O3
Fe2O3含义：说明熟料中C3A、C4AF的相对含
量。 反映液相的性质。(C3A 产生的液相粘度大；C4AF产生的液相粘度小.) 取值：0.9~1.9 配料计算 配料方法
1、尝试误差法
先按假定的原料配合比计算熟料的组成。若计算结果不符合要求，则调整原料的配合比再进行重复计算直至符合要求为止。 2、递减试凑法
从假定的熟料化学成分中依次递减假定配分比的原料组分，试凑至符合要求为止。 3、酸碱滴定法
根据已确定的生料碳酸盐滴定值和实际测得石灰石、粘土的滴定值按规定的公式作简单的计算，较快地得出各种原料的配合比 4、烧失量法
水泥生料的烧失量一般为34～36%。预先确定的生料烧失量数，按实测石灰石烧失量及实测粘土烧失量，计算原料的配合比。 配料计算实例
已知原料、燃料的有关分析数据如表4－10、4－11，假设用窑外分解窑以三种原料配合进行生产，要求熟料的三个率值为：KH＝0.89±0.02、SM＝2.1±0.1、IM＝1.3±0.1，单位熟料热耗为q=3350kj/kg熟料，试计算原料的配合比。 原料与煤灰的化学成份 表4－10
名称 石灰石 粘土 铁粉 煤灰 烧失量 42.66 5.27 _ _ SiO2 2.42 70.25 34.42 53.52 Al2O3 Fe2O3 0.31 14.72 11.53 35.34 0.19 5.48 48.27 4.46 CaO 53.13 1.47 3.53 4.79 MgO 0.57 0.92 0.09 1.19 总和 99.28 98.05 97.84 99.30 煤的工业分析 表4－11 挥发物 22.42% 固定碳 49.02% 灰分Ay 28.56% 热值Qy 20930kj/kg 水分 0.6% 1、计算煤灰掺入量
GA=(qAyS)/(Qy)*100) (S为粉尘沉降率) =(3350*28.56*100)/(20930*100) =4.57%
2、计算要求的熟料化学成份 设 ∑＝97.5%
则 Fe2O3=∑/((2.8KH+1)(IM+1)SM+2.65IM+1.35) =4.5%
Al2O3=IM*Fe2O3=5.85%
SiO2=SM(Al2O3+Fe2O3)=21.74%
CaO= ∑-(SiO2+Al2O3+ Fe2O3)=65.41% 3、以100kg熟料为基准，列表递减如下 生料、熟料的化学成份 名称 石灰石 粘土 铁粉 生料 灼烧生料 灼烧生料 煤灰 熟料 配合比 烧失量 82.20 13.70 4.10 100 95.43 4.57 100 35.07 0.72 35.79 SiO2 1.99 9.62 1.41 13.02 20.28 19.35 2.45 21.80 Al2O3 0.26 2.02 0.47 2.75 4.28 4.08 1.62 5.7 Fe2O3 0.16 0.75 1.98 2.89 4.50 4.29 0.20 4.40 CaO 43.67 0.19 0.15 44.01 68.54 65.41 0.22 65.63
6、按计算的熟料组成验算率值
KH=(C-1.65*A-0.35F)/2.8S=0.895 SM=S/(A+F)=2.14
IM=A/F=1.27
所得结果KH、SM与要求相比均略高，而铝率略低，但已十分接近要求值，可按此配料进行生产
7、计算湿物料的配合比
设原料操作水分：石灰石为1%；粘土为0.8%；铁粉为12%，则湿物料的配合比为： 湿石灰石＝82.2/(100-1)*100=83.03
湿粘土＝13.7/(100-0.8))*100=13.81 湿铁粉＝4.1/(100-12)*100=4.65
湿物料配合百分比为：81.80%：13.61%：4.59%
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