风险管理计划表

风险管理计划表

1 产品实现过程 2 识别出的风险 2′ 产生的原因 3 风险后果 4 风险严重性 5 风险可能性 6 风险指数 7 风险等级 9 10 责任控制措施 备注 部门 8 （对应各（文字描述） 车间部门，详见括号内说明） （文字描述） （文字描述） （根据（根据（4*5（执行附请各门车与第 严重性可能性的数表《评价间制定并一列等级从等级从值） 1-5选择1-5选择数值） 数值） 2 4 低 制定考核制度 持证上岗 准则》） 填写 括号说明一致 二车间 二车间 二车间 二车间 二车间 车间管理制度 工艺执行错误 人员操作失误 产品质量不符合要求 2 生产制造过程的风险（各生产车间） 不合格原材料使用 设备带故障运行 操作人员未经过培训或能力达不到要求 故障未发现 产品质量不符合要求 1 1 1 极低 1 2 2 极低 制定考核制度考核 制定考核制度考核 制定考核制度考核 车间管理制度 车间管理制度 故障未处理 使用原材料超过保质期 产品质量不符合要求 2 2 1 2 2 4 极低 低

1 产品实现过程 2 识别出的风险 2′ 产生的原因 3 风险后果 4 风险严重性 5 风险可能性 6 风险指数 7 风险等级 9 10 责任控制措施 备注 部门 8 （对应各（文字描述） 车间部门，详见括号内说明） （文字描述） （文字描述） （根据（根据（4*5（执行附请各门车与第 严重性可能性的数表《评价间制定并一列等级从等级从值） 1-5选择1-5选择数值） 数值） 1 2 1 8 极低 低 制定考核制度考核 制定考核制度考核 制定考核制度考核 车间工夹模具管理制度 车间工夹模具管理制度 及时反馈 准则》） 填写 括号说明一致 二车间 二车间 二车间 二车间 二车间 生产科 车间管理制度 车间管理制度 车间管理制度 车间管理制度 赋能被膜使用原材料与规定材料不符 检验不到位。不合格产品流转 人员责任心不到位 堆放过高 不合格产品流入客户 1 4 产品防护搬运过程的倾覆，碰撞 过程的风险（从进 货、生产、放行、交付 产品质量不符合要求 1 2 2 极低 工艺架变形 2 1 2 极低 搬运小车不合格 生产原因滞留 2 1 2 极低 等所有阶 段，涉及各产品放置的污染

产品质量不符合要求 1 2 2 极低

1 产品实现过程 2 识别出的风险 2′ 产生的原因 3 风险后果 4 风险严重性 5 风险可能性 6 风险指数 7 风险等级 9 10 责任控制措施 备注 部门 8 （对应各（文字描述） 车间部门，详见括号内说明） （文字描述） （文字描述） （根据（根据（4*5（执行附请各门车与第 严重性可能性的数表《评价间制定并一列等级从等级从值） 1-5选择1-5选择数值） 数值） 准则》） 填写 括号说明一致 工艺作业指导书 部门、车间） 未防护 2 1 2 极低 制定考核制度考核 按程序执行 二车间 二车间 车间管理制度 XR/GD1402 改进过程的风险(各部门、车间) 工艺改进变化未批准就投入 未执行程序 产品质量不符合要求 2 2 4 低

《风险后果严重性等级表》：

风险后果严重性 灾难级 严重级 中度级 轻度级 轻微级 严重性值 5.0 4.0 3.0 2.0 1.0 《风险发生可能性等级表》： 风险发生可能性 可能性值 频繁 5.0 很可能 4.0 有时 3.0 极少 2.0 不可能 1.0

风险指数矩阵： 可能性

5.0 5 10 15 20 25 4.0 4 8 12 16 20 3.0 3 6 9 12 15 2.0 2 4 6 8 10 1.0 1 2 3 4 5 0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 严重性

风险指数反映了风险发生的可能性和严重性的综合度量。其中，风险指数值＝风险严重性值×风险可能性值

《风险接受准则》 见下表： 风险指数R 风险等级 简称 接收准则 R≥20 极高风险 极高 不可接受风险 15≤R＜20 高风险 高 不可接受风险 10≤R＜15 中等风险 中 不可接受风险 4≤R＜10 低风险 低 采取适当措施，可接受风险 R＜4 极低风险 极低 可接受风险

填写要求及说明：

1、请各部门、车间复制《风险管理计划》表，按产品实现的各过程所担负的职责（即体系的要素），填写出各部门、车间识别出的风险。表中所列“识别出的风险”谨供参考，不一定合适，千万别照搬。 2、《风险管理计划》表中的1-9项务必填全。

3、风险严重性和风险可能性的数值填写，可召集各自部门、车间人员讨论确定。 4、第7列按“风险指数R”对应《风险接受准则》的“简称”一栏选择填写。