********有限公司 **万吨/年 汽柴加氢精制装置
开工试运方案
*********有限公司
****年**月
目 录
第一节 装置概况 3页 第二节 装置工艺管线设备大检查 8页 第三节 公用工程投用 12页 第四节 第五节 第六节 第七节 第八节 第九节 第十节 第十一节 第十二节 工艺管线设备吹扫冲洗 单机试运负荷试车 装置气密 加热炉烘炉 分馏系统水联运 分馏系统油运 催化剂装填 催化剂预硫化 加氢投料及正常调节 2
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第一节 装置概况
1．1 该装置由**********设计有限公司承担设计，**********负责施工。
****年**月破土动工，计划****年**月**日竣工，**月**日交付生产开工试运。
1．2 装置设计加工能力：**万吨/年。年开工时间：8000h。
该设计为汽油、柴油、蜡油混合原料加氢。组分油比例，其中汽油占30%、柴油占70%。
1．3 装置生产控制采用DCS集散控制系统。
1．4 装置由原料过滤、反应、压缩、分馏部分部分组成。
1．5 原料及产品
1.5.1原料油经双筒过滤器除去大于25微米的固体颗粒，进缓冲罐沉降脱水，缓冲罐采取冲氮隔绝空气保护措施，防止原料与空气接触生成聚合物和胶质。
1.5.2 原设计原料组成比例：
汽油：30% （减粘汽油3% 焦化汽油：17%）
柴油：70% （减粘柴油：5% 减压柴油15% 焦化柴油：50%）
1.5.3 设计混合原料油性质 名 称 密度 HK 10% 30%
0.7533 34 80 110 0.8626 177 209 249 0.8860 65 160 299 减粘汽油 减粘柴油 减压蜡油 减粘蜡油 减压柴油 焦化汽油 焦化柴油 混合油 0.7677 50 87 128 0.24 220 269 302 0.9338 177 316 358 0.9396 180 286 324 3
0.9833 165 270 303 50% 70% 90% KK 溴价 硫 凝点 碱性氮 氮 160 186 209 230 22.8 77 - 326 325 ＞350 - - 4.66 9628 -1 530 342 7 3 416 437 457 13320 5 1446 340 365 385 427 15630 596 1487 325 ＞350 - - 5.04 9285 1 420 243 800 127 140 170 180 38.6 13230 240 326 358 ＞360 ＞360 18.9 13205 3273 337 395 426 457 15.8 12000 600 1400 9.5 实际胶质 - 运动粘度
1.5.4
首次开工准备原料数量及性质（外购）
焦化汽油 10% 300t 焦化柴油 25% 750t 0.8626 34 80 110 127 140 170 180 72.1 13230 质 240 177 209 249 326 358 360 360 28.9 13205 3273 催化柴油 25% 750t 0.8872 185 229 257 2 321 352 352 19.0 7000 1000 焦化蜡油 20% 600t 0.9083 282 370 383 397 410 490 490 12600 3.85 661 减压蜡油 混合原料 20% 100% 600t 3000t 0.9338 0.8812 277 70 316 2 358 285 3 323 416 348 437 437 457 490
13000 11494 700 13
名 称 混合比例 准备数量 密度（20℃）g/cm3 0.7533 流程℃ HK 10% 30% 50% 70% 90% EBP 溴价，gBr/100g 硫，μg/g 实际胶mg/100ml 残碳 % 碱氮，μg/g 4 凝 点℃ 闪点℃ 运动粘(20℃)mm2/s 度 28 197 注意：外购蜡油干点≧460℃，残碳≧0.2%，胶质≧0.2%，沥青质≧0.2%。以上指标超标会造成加氢催化剂积炭、失活。
1.5.5 新氢组成
组成 （V%） H2 99 CH4 1 合计 100 1.5.6 产品性质
①加氢生成油、石脑油性质
名 称 密度（20℃）G/CM3 流程℃ IBP 10% 30% 50% 70% 90% EBP 凝点 运动粘度 氧化安定性 铜片腐蚀（50℃3h） 10%残碳，m% 硫 μg/g 脱硫率 实际胶mg/100ml
加氢生成油 石脑油 0.8882 0.7321 56 45 155 78 296 119 335 138 391 147 425 153 450 165 12.52 合格 ≤0.3 ≤200 ≥90 ≥98 质≤60 ≤3.0 5 碱氮 灰分 闪点 ②精制柴油、精制蜡油性质
名 称 密度（20℃），g./cm2 流程， IBP℃ 10% 30% 50% 70% 90% EBP 铜片腐蚀（50℃，3h） 氧化安定性mg/100ml 10%残碳 m% 硫 μg/g 脱硫率 实际胶质 mg/100ml 酸度 mgKOH/100ml 灰分 m% 闪点（闭口），℃ 碱氮 μg/g 颜色 十六烷值
精 制 柴 油 精 制 蜡 油
0．8769 0.9078 180 348 255 372 295 391 319 402 338 416 351 429 360 456 合格 ≤2.0 ≤0.3 ≤500 ≤2000 ≥95 ≥90 ≤60 ≤0.01 ≥55 ≤500 ≤300 ≤1.5 ≥45
1.5.7 物料平衡
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序号 物料名称 收率m % 数 量 104t/a 2.0 5.0 5.0 4.0 4.0 0.2520 3.0 1.2 24.4520 2.4080 Kg./h 一 1 2 3 4 5 6 7 8 10 二 1 2 3 4 5
出 方 汽 油 精制柴油 精制蜡油 塔顶气 低分气 高分含硫污水 分馏含硫污水 合 计 入 方 焦化汽油 焦化柴油 催化柴油 焦化蜡油 催化蜡油 氢气 除盐水 汽提蒸汽 合 计 10% 25% 25% 20% 20% 1.26% 15% 6% 122.26% 12.04% 53.75% 33.82% 0.81% 0.5844% 15% 6% 122.% 2500 6250 6250 5000 5000 315 3750 1500 30565 3010 13437 8455 202.5 146.1 3750 1500 30500 t/d 60 150 150 120 120 7.56 90 36 733.56 72.24 322.488 10.7500 202.92 4.86 3.506 90 36 732.014 6.70 0.1620 0.1168 3.0000 1.2000 24.4000
第二节 装置工艺管线设备大检查
2．1检查的目的：
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加氢装置开工试运前应按设计要求，对工程质量进行全面大检查，确保装置安全开工投产。
2．1．1检查装置施工安装是否符合设计要求。 2．1．2检查是否有遗漏工程项目。 2．1．3检查是否有工艺动改项目。 2. 1. 4检查装置系统配套工程是否完工。 2．2 检查内容 2．2．1 装置整体
①装置地面竖向、下水井、排水沟、地下池、管沟盖板齐全完整。
②主控室、配电间、压缩机房、道路及地面完好无损。照明、通讯符合设计要求。
③管桥、管架、管托、支吊架、管卡、保温、伴热、梯子、护栏、框架、平台等施工符合要求，牢固无损。 ④消防设施、器材齐全好用。 2．2．2工艺管线
①对工艺管线按工艺流程走向进行检查，进出设备是否符合设计要求，管线施工是否按设计要求进行水压试验。
②工艺管线材质、直径、阀门、法兰、垫片、螺栓、螺母材质是否符合设计要求。
③高温高压临氢系统合金管线、管件应以光谱鉴定，对合金管线和高温高压系统厚壁碳钢管均进行超声波测厚，确保材质和壁厚准确无误，派专人负责检查。
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④高温高压临氢系统管线焊口100%探伤，并检查焊口底片，不允许出现不合格焊口，全部为一～二级片。
⑤检查高温管线热膨胀、高压管线吊架、管箍固定是否符合要求。 ⑥检查氢压缩机出入口管线管箍固定，防止发生管线共振。
⑦工艺管线的阀门、单向阀、安全阀、调节阀、疏水器、流量孔板、压力表、盲板及开工线等安装是否正确，所有阀门是否打压，阀门是否压好盘根，丝杠是否涂油，开关是否灵活，两端法兰螺栓是否满扣。
⑧管线施工焊接记录、探伤报告、水压试验报告等施工纪录齐全。 ⑨工艺管线按设计规定防腐、刷油、保温，伴热。 ⑩检查管线是否有发生接错的问题。 2．2．3机泵
①泵、电机型号符合设计要求并满足工艺条件。
②机泵基础机座稳固完整，机座内空间填充水泥。地脚螺栓满扣。
③液面计、压力表、温度表、对轮、防护罩、接地线符合设计要求，并可靠好用。
④机泵油漆完整、光亮。
⑤泵进出口阀及冷却水，润滑油系统管线安装好。 ⑥试运密封安装好，机械密封备好。 ⑦泵进出口阀、单向阀、过滤器安装正确。 ⑧热油泵设有预热管线。 2．2．4压缩机
加氢装置设有两台新氢压缩机、两台循环氢压缩机。压缩机是加氢装置
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心脏设备，为装置提供操作动能。氢气压缩机全部由潍坊生建压缩机厂制造。 ①按压缩机制造厂施工图纸要求安装机组，安装纪录齐全。 ②压缩机进口管线及级间管线按规定安装，加固，严防震动。 ③主机曲轴箱清洗合格。 ④缸体出入口缓冲罐清洗干净。
⑤润滑油站系统经酸洗水洗合格，无杂质。 ⑥润滑油站随主机联合跑油合格。 ⑦冷却水量满足压缩机要求。
⑧压缩机润滑油油温、油压、冷却水水压自保连锁调校好用。 ⑨操作柱、控制盘、电流表、压力表、温度表，调校好用。 ⑩压缩机油漆光亮。 2.2.5加热炉
加氢装置设有加氢反应炉、分馏炉。反应炉为加氢反应器提供热源，分馏炉为分馏塔操作提供热源。
①加氢反应炉、分馏炉各炉管材质、结构符合设计要求。 ②空气预热器、蒸汽过热段、引风机安装是否正确。 ③炉衬里、烟囱无裂缝、无脱落，膨胀缝符合要求。
④负压表、测温点、看火孔、防爆门、灭火线、火嘴、风门好用，测压管畅通。
⑤烟道挡板，调校好用。 2.2.6塔
加氢装置共设置三个塔，T101是硫化氢汽提塔、T102是汽油、柴油及蜡油三
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元分馏塔、T103是柴油汽提塔。
①塔内部构件齐全无脱落，材质和安装质量符合要求。
②查阅安装纪录，以保证塔盘水平度和塔体垂直度符合设计要求。
③安全阀，放空阀，单向阀，压力表，液位计，人孔法兰，垫片，安装正确，齐全好用。液位计导管畅通。 ④塔基础完整牢固，螺栓满扣。
⑤塔内自上而下检查各层塔盘、回流口、进料口、侧线抽出口、塔底抽出口及返塔口、集油箱、液位口。 2.2.7 冷换设备
①临氢高压换热器、冷却器、空冷器的材质、规格、型号符合设计要求。 ②同规格、同型号换热器按工艺编号安装。 ③换热器基础、支架完整牢固。
④进出口压力表、温度计、保温、接地符合要求。 ⑤各阀门、法兰、垫片、丝堵等符合要求，阀门开关灵活。 ⑥各空冷器是否按设计要求安装。 2.2.8 受压容器
加氢精制装置受压容器分为一、二、三类容器，其中三类容器有反应器R101、热高分V103、 冷高分V104、循环氢缓冲罐V105等。 ①容器材质、构件安装符合设计要求。
②容器无变形，基础、支架要牢固，螺栓要满扣紧固。
③压力表、垫片、液位计、放空阀齐全好用，安全阀已定压并设铅封。特别是高分、低分、压缩机出口安全阀一定要灵活好用。
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④原料过滤器一定要按设计要求安装并经调试合格。 2.2.9 仪表
加氢装置仪表的选型按设计的要求，本着好中选优的原则进行选型订货。加氢装置、制氢装置设置加制氢联合装置控制室。
①全装置各类仪表选型及安装符合设计要求。装置生产控制回路控制合理、安全。
②装置调节阀、切断阀、紧急放空阀、自保连锁按设计安装，灵活好用。 ③装置自保联锁经调校合格好用。 ④仪表供风系统符合要求。
⑤装置仪表设置单独供电电源、安装正确。
⑥所有流量、压力、温度、液位调校好用，指示准确。 ⑦DCS组态正确，画面显示优美、控制系统联校合格。
⑧仪表备用电源安装正确，装置停电UPS及时投用，确保DCS控制画面显示。
第三节 公用工程的投用
3.1 送电
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3.1.1 输配电情况
公司设**KV变电站一座，母线引自寨店线。自**KV变电站引出的10000V母线分别进入**配电室、**配电室、****配电室。10KV高进高出供各装置高压电气设备用电，包括催化离心式主风机、加制氢六台压缩机与原料油泵、焦化高压水泵与压缩机用电。10KV高压经各装置变压器变压至400V、 220V输入低压配电间供常******装置低压电机及装置和全厂照明用电。
3.1.2 送电
①高低压变电设备经调试合格后，方可授电送电。
②以施工单位为主，电气项目负责人参加，联系生产调度送电。 ③将10KV 高压电送至高压变电间。 ④将400V低压电送至低压配电间。 ⑤送电后不停电，为单机试运提供电源。
3.2 引新鲜水、投用循环水站
加氢精制装置循环水泵位于气分装置的1#、2#循环水泵西侧。 3.2.1 开装置内新鲜水阀，将新鲜水引新增加3# 4#循环水泵供加制氢车间使用。
进装置，各用水服务站 防空。
3.2.2 投用循环水 ①将循环水池装满水。
②对 3#、4#循环水泵进行试运。 ③开3#循环水泵建立水循环。
④冲洗循环水总线，尾部放空。关闭冷却器、压缩机等上下水阀门，防
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止脏水进入设备。
⑤各冷却器进水冲洗，污水排除。
⑥各冷却器冲洗合格后，循环水经冷却器建立循环。 ⑦完成试运，投入使用 3.3引净化风
3.3.1净化风引入装置，开启净化风进装置边界阀将净化风进入装置V114。净化风先进加氢装置，再送入制氢装置。 3.4 引非净化风
3.4.1非净化风引入装置。开启非净化风进装置边界阀进入装置，尾部放空，至干净为止，关闭放空。 3.5 引蒸汽
3.5.1 1.0mpa蒸汽进入装置。
3.5.2 慢慢开启蒸汽进装置边界阀门，主线尾部放空排凝，暖管，防止水击，损坏管线。
3.5.3 吹扫蒸汽管线，放空打靶合格为止。 3.5.4蒸汽吹扫先主线后支线。
第四节 工艺管线、设备吹扫冲洗
4.1 吹扫、冲洗的目的：
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4.1.1 吹扫冲洗管线及设备内积存的铁锈和焊渣等杂物。防止卡坏调节阀、自保切断阀、阀门及堵塞管线，阀门和设备。
4.1.2 检查临氢系统，低压分馏系统的管线、阀门、法兰、焊缝有无泄漏。保证管线设备畅通无泄漏。
4.1.3 促使操作人员熟悉加氢装置工艺流程。 4.2 吹扫冲洗的原则及要求 4.2.1 吹扫冲洗介质： ①1.0mpa蒸汽 ②0.8mpa 氮气 ③0.6mpa 空气 ④0.6mpa 新鲜水 ⑤0.3mpa 循环水
4.2.2 吹扫冲洗管线设备前，应将塔，容器内的破沫网、加热炉火嘴、阻火器、流量孔板、调节阀、在线仪表、截止阀、疏水器、压力表等易堵易卡的对象全部拆下或隔开，防止堵塞或损坏。
.2.3 蒸汽吹扫换热器注意另一程要放空，防止憋压。
4.2.4 压缩机系统管线要先吹扫，特别是压缩机入口管线及设备必须严格吹扫干净。
4.2.5 吹扫冲洗的原则是先高压后低压，先管线后设备，先主线后支线。吹扫管线应与设备断开，靠近设备法兰口应加盲板或挡板，防止脏物吹入设备内，待管线 吹扫干净后，在与设备连接继续吹扫冲洗。 4.2.6吹扫管线设备直到吹出气体清洁无杂物为止。
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4.2.7容器、塔的试压应结合冲洗和吹扫同时进行。 4.2.8 氮气吹扫可以采取爆破吹扫法，此法快而净。
4.3吹扫注意事项
4.3.1吹扫冲洗时应将采样点,仪表引线,压力表手阀,安全阀手阀,液面计连通线,排空阀等易堵塞的阀关死,待吹扫干净后再打开试通.
4.3.2用蒸气吹扫管线和设备要预热,排冷凝水,开阀缓慢注意防止水击。 4.3.3容器充满水要打开上部放空,以防超压。
4.3.4设备管线吹扫,泵入口和需加过滤网的设备应加好过滤网. 4.3.5通知仪表,结合一起吹扫冲洗,对仪表导管，一次阀进行吹扫. 4.3.6由专人负责冲洗吹扫,并填好记录表. 4.3.7按工艺流程顺序进行冲洗吹扫.
4.4吹扫、冲洗流程 4.4.1 原料线部分
⑪原料线吹扫冲洗流程见图-1
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加水 A105来 V107来 开工柴油 原料油 E-111AB E-114 1.0MPa蒸汽
污油罐V-112 P101 ⑫吹扫步骤及方法
①隔离高低压系统，关闭加氢进料泵出口阀，隔绝高压临氢系统。切出原料过滤器。
②吹扫原料线，1.0Mpa蒸汽由进料线引入吹扫进料线，由边界线阀放空，由缓冲罐入口阀前法兰放空。
③吹扫E-111/AB、E114壳程，蒸汽经原料线进入E-111A入口线，由入口阀前法兰放空。吹干净后，恢复法兰。蒸汽吹扫E-111/B壳程，由E-114入口阀法兰放空。吹干净后，恢复法兰。蒸汽吹扫E-114壳程，由缓冲罐入口阀前放
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空。
④吹扫开工柴油线，蒸汽经原料线反吹至边界阀法兰放空，吹扫干净后，恢复法兰。
⑤吹扫反应开工硫化循环线，先吹热低分硫化循环线，蒸汽由原料线进入，反吹经热低分硫化循环线A-105出口法兰放空。吹干净后，恢复法兰。再吹扫冷低分硫化循环线（垫油线），蒸汽由原料线进入，反吹经冷低分硫化循环线，冷低分出口法兰放空，吹干净后，恢复法兰。
⑥吹扫原料缓冲罐V101，由抽出线进蒸汽，罐顶放空排汽，开V101底放空排冷凝水。
⑦吹扫V101顶瓦斯垫压线，蒸汽由V101进入再进入瓦斯垫压线，由燃料气罐V-111出口放空。
⑧吹扫最小流量返回线、退油线，蒸汽经V101 进入最小流量返回线，在限流孔板处放空。吹扫退油线在退油线边界阀放空。
⑨吹扫P101入口线，关闭泵入口阀，蒸汽经V101底 进入P101入口线，同时吹扫注硫线、液体放空线。
⑩吹扫V-101退油（污油线），蒸汽经V101底吹扫退油线（污油线）。 ⑬水冲洗步骤及方法
①由过滤器出口接临时新鲜水线，向V101进水，顶放空阀打开，防止憋压，低部放空阀打开排污，排水干净后关闭排污。 ②V101装满水后按上中下相连管线顺序进行水冲洗。 ③冲洗瓦斯垫压线，排水见清后关闭。
④冲洗原料线、开工循环线，开工柴油线，排水见清后依次关闭排污。
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⑤冲洗P101出口最小流量返回线，水清后关闭。 ⑥冲洗P101入口线、注硫线、液体放空线，水清后关闭。 ⑦冲洗开工垫油线，水清后关闭。
4.4.2 高压临氢部分
⑪高压临氢系统吹扫、冲洗流程见图-2
V-105 V-102
C-102 C-101 R101 V-103 A-101 V-104 补水 V-106 E-102/AB E-104 F-101 P-102 E-101/ A～D P-101
⑫氮气（压缩风）吹扫步骤及方法
①用0.6Mpa吹扫气吹扫临氢系统，采取直接吹扫法或爆破法进行吹扫。 ②原始开工临氢系统吹扫，由于氮气不足也可以用压缩空气来吹扫。 ③吹扫新氢机入口线，拆开C101/AB两机1级入口缓冲罐法兰，并用铁皮挡住汽缸入口，防止赃物进入汽缸。吹扫气经V102入口线进入V-102再经V-102
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顶出口线进入两机入口法兰口放空。
④吹扫新氢机级间冷却分液系统，将新氢机1，2级缸进出口盲死，严防将赃物吹入缸体。由冷却器放空阀接风线吹扫，级间两端放空。 ⑤吹扫冷氢线，吹扫气经新氢返回线至冷氢反应器入口法兰放空。
⑥吹扫混氢线、E101，吹扫气经新氢返回线至E101/A入口法兰放空。吹扫干净后，恢复法兰，拆E101/B入口法兰，吹扫E101/A壳程。B、C、D依次拆入口法兰，吹扫各换热器壳程。
⑦吹扫炉入口线 ，P101出口进氮气吹扫炉入口线，炉入口法兰放空。 ⑧爆破吹扫高压临氢系统，用打压车或用新氢机按以下流程来完成。 a、氮气→V-102→C-101→E-102/AB→E-101/ABCD（壳程）→F101→R101入口加石棉板泄压放空。
b、氮气→V-102→C-101→E-102/AB→E-101/ABCD（壳程）→F101→R101出口加石棉板泄压放空。
c、氮气→V-102→C-101→E-102/AB→E-101/ABCD（壳程）→F101→R101→E-101/ABCD（管程）→V-103出口加石棉板泄压放空。
d、氮气→V-102→C-101→E-102/AB→E-101/ABCD（壳程）→F101→R101→E-101/ABCD（管程）→V-103→E-102/AB→A-101→E104→V-104出口加石棉板泄压放空。
e、氮气→V-102→C-101→E-102/AB→E-101/ABCD（壳程）→F101→R101→E-101/ABCD（管程）→V-103→E-102/AB→A-101→E104→V-104→V-105→C-102入口阀法兰加石棉板泄压放空。
以上吹扫流程按流程顺序分段爆破吹扫。吹扫结束后，启动P-102经注水线
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注水进行水冲洗V-103、V-104，容器底排污水。 4.4.3低压分离、分馏系统
⑫蒸汽吹扫步骤及方法
①加氢装置低压、分馏系统吹扫一般采用蒸汽吹扫方法。
②隔绝高压系统，在热高分、冷高分连接处加盲板，严防吹扫蒸汽串入高压系统。
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③热低分V-108入口线设置蒸汽吹扫线。在V-108入口线接临时水线。 ④吹扫热低分V-108、冷低分V-107，蒸汽由V-108入口线引入进入V-108吹扫，底部放空排污。蒸汽再经E-103进入V-107，罐顶部放空，底部放空排污。 ⑤吹扫垫油、硫化循环线，蒸汽由V107出口线进入至垫油、硫化循环线，由进料线放空。
⑥吹扫热高分-汽提塔进料线, 蒸汽由V-108出口线进入，汽提塔入口法兰处放空。
⑦吹扫冷低分-汽提塔进料线，蒸汽由V-108出口线进入线至E-109入口法兰口处放空。吹扫干净后，恢复E-109入口法兰，吹扫E-109，拆开E-109出口法兰放空。吹扫干净后，恢复E-109出口法兰，吹扫E-113拆开E-113出口法兰放空。吹扫干净后，恢复E-113出口法兰。吹扫汽提塔进料线，T-101入口法兰放空。
⑧吹扫冷低分压控线,蒸汽经V107→压控线→V111压控阀放空。 ⑬水冲洗步骤及方法
①V-108入口接临时水线进行水冲洗。
②冲洗V-108,冲洗水进入V-108,底部排污放空，排水干净后，关闭排水，完成V-108冲洗。
③冲洗V-107, 冲洗水进入V-107,底部排污放空，排水干净后，关闭排水，完成V-107冲洗。
④水冲洗要保证冲洗质量，排出的水一定要达到干净为准。 ⑤水冲洗要像蒸汽吹扫一样，按顺序逐条线冲洗。 ⑥冲洗完成一条线恢复一条线，紧好法兰口。
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4.4.4 分馏系统部分
⑪ 分馏系统吹扫流程见上图 ⑫ 蒸汽吹扫步骤及方法
a吹扫汽提塔系统
①吹扫汽提塔T101，蒸汽经汽提蒸汽线进入T101，塔顶放空，塔底排凝结水，暖塔升压后才能进行吹扫其它管线。
②吹扫塔顶馏出线，关闭E-105循环水阀，蒸汽经汽提蒸汽线进入T101，经塔顶馏出线→空冷A102→E-105→V-109放空。
③吹扫进料线，蒸汽经汽提蒸汽线进入T-101,反向经进料线至热高分出口法兰口放空。
④吹扫回流线, 蒸汽经汽提蒸汽线进入T101,经回流线至回流泵出口法兰口放空。
⑤吹扫压控含硫气体线,蒸汽经V-109→压控线→边界阀法兰口放空。 ⑥吹扫含硫污水线, 蒸汽经V-109→含硫污水线出装置边界阀法兰放空。 ⑦吹扫分馏炉入口线,蒸汽由塔底抽出线→E-108→E-112→炉入口法兰放空(加挡板，严防赃物吹进炉管)。
⑧吹扫分馏炉炉管，蒸汽由塔底抽出线→E-108→E-112→炉入口→炉出口→E-107入口放空。
⑨吹扫缓蚀剂线 蒸汽经缓蚀剂泵出口进入塔顶单向阀放空。 b 吹扫分馏塔系统
①吹扫分馏塔T-102, ，蒸汽经汽提蒸汽线进入T-102，塔顶放空,塔底排凝结水，暖塔升压后才能进行吹扫其它管线及设备。
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②吹扫塔顶馏出线，关闭E-106循环水阀，蒸汽经汽提蒸汽线进T-102，经塔顶馏出线→空冷A-103→E-106→V-110放空。
③吹扫进料线,蒸汽经塔T-102→进料线→E-107入口法兰放空。
④吹扫回流线、石脑油出装置线,蒸汽经塔T-102→回流线→石脑油出装置边界阀放空。不合格油线边界阀兰放空。
⑤吹扫压控线，蒸汽经V蒸汽由塔底抽出线-110→压控线→V-111放空。 ⑥吹扫塔底抽出线,蒸汽经塔T-102→抽出线→泵P-108入口法兰放空。 ⑦吹扫柴油汽提塔，蒸汽由塔底进入，塔顶放空。
⑧吹扫柴油换热 精制柴油出装置线，,蒸汽经塔T-103→P-107旁路→E-108→E-109→E-115→A-104→边界线放空。
⑨吹扫蜡油换热 精制蜡油出装置线，蒸汽经塔T-102→抽出线→P-108旁路→E-112→E-113→E-114→E116→A-105→边界线阀放空放空。 ⑬水冲洗步骤及方法
a 冲洗汽提塔T-101系统，水冲洗流程按蒸汽吹扫流程进行。
①汽提塔T-101装水，由回流罐入口接临时水线，水经回流泵P-103（入口加过滤网）打入塔内，自上而下洗塔盘，塔底排出污水，待干净后停止排污，将塔装满水。按照高低位顺序对各条管线进行冲洗。
②冲洗塔顶流出线，塔装满水后开始冲洗塔顶流出线，从回流罐界控放阀检查水质情况，水见清后冲洗完毕。
③冲洗进料线，水从进料口进入冲洗进料线、热低分出口液控阀法兰放空，水见清，冲洗结束。
④冲洗回流线，水从回流口进入冲洗回流线，泵出口放空，水见清，冲洗完
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毕。
⑤冲洗含硫气体出装置线，V-109装满后，水进入压控线冲洗含硫气体出装置线边界阀放空，水见清冲洗结束。
⑥冲洗含硫污水线，水从V-109进入，边界线阀放空，水见清结束冲洗。 ⑦冲洗塔底抽出线，水经抽出线由P-109入口法兰放空，水见清紧入口法兰开始冲洗分馏炉，炉出口放空，水见清后，恢复炉出口法兰。
⑧冲洗分馏塔进料线，开汽提塔底泵，抽塔底水进行冲洗。分馏塔进料阀法兰防空。
b 冲洗分馏塔T-102系统，水冲洗流程按蒸汽吹扫流程进行。 ①分馏塔装水，由回流罐入口接临时水线，水经回流泵P-104（入
加过滤网）打入塔内，同时将柴油汽提塔装满水。先洗塔盘，塔底排出污水，待干净后停止排污，将塔装满水。按照高低位顺序对各条管线进行冲洗。 ②冲洗塔顶馏出线，塔装满水后开始冲洗塔顶流出线，从回流罐界空放阀检查水质情况，水见清后冲洗完毕。
③冲洗进料线，水从进料口进入进料线控制阀法兰放空，水见清冲洗结束。 ④冲洗回流线、石脑油出装置线，水从回流口进入进入回流线→石脑油出装置线边界阀放空，水见清结束冲洗。
⑤冲洗精制蜡油线，塔T-102连续进水，启动泵P-108（入口加过滤网）进行冲洗E-112→E-113→E-114→E116→A-105→边界线阀放空放空，水见清结束冲洗。
⑥冲洗精制柴油线，塔T-103连续补水启动泵P-107（入口加过滤网），E-108→E-109→E-115→A-104→边界线放空，水见清结束冲洗。
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4.5吹扫后的检查 4.5.1 容器
①打开容器人孔，通风。
②分析容器内氧含量21%方可进人检查。 ③检查容器进、出口。
④检查引压导管、液位导管是否畅通。 ⑤清理容器内焊渣、铁锈等杂物。 4.5.2 塔器
①自下而上打开塔器人孔，通风。 ②分析塔器内氧含量21%方可进人检查。
③检查塔底抽出口、进料口、返塔口、产品抽出口、回流口、塔馏出口。 ④检查塔中部集油箱、各塔盘及降液管是否有杂物并清理。 ⑤检查引压导管、液位导管是否畅通。 ⑥清理塔内焊渣、铁锈等杂物。
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第五节 单机试运负荷试车
5．1 试运的目的：
5.1.1 试验考核加氢装置机泵、压缩机的电机、主机运转性能及是否达到出厂名牌技术标准。
5.1.2 对装置设备进出口管线、阀门、安全部件及部分仪表的安装质量及使用情况进一步检查考核。
5.1.3 进一步对加氢装置设备及工艺管线清洗。
5.1.4 岗位操作人员熟悉加氢装置机泵、氢气压缩机的操作方法及仪表的使用。
5.1.5 岗位操作人员熟悉部分加氢工艺流程。 5．2 试运的条件及准备工作
5.2.1 单机试运流程的管线、设备已试压合格，吹扫冲洗干净。 5.2.2 公用工程系统供应到位。
5.2.3 电机试运（2小时）合格，电机与主机连接，同心度符合标准。 5.2.4 润滑油、润滑脂加入设备。
5.2.5 机泵换好软填料密封，准备温度计测温。 5.2.6 压缩机清洗过滤器，机泵入口加过滤网。
5.2.7 检查机泵出入口阀门、压力表及塔、容器的液面计和试运流程中的附件。
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5.2.8 施工单位，维修人员，操作人员组成试运队伍。 5.2.9 试运人员掌握试运流程、试运标准及操作方法。 5.2.10 氢气压缩机制造厂提出试运方案并指导试运。 5.3 单机试运标准 5.3.1电动离心泵
① 电机轴承温度≧65℃ （滑动） ≧100℃ （滚动） ② 电机机身温升按规定不超过一下指标： 绝缘等级 A B E F H
允许温升 60℃ 75℃ 65℃ 85℃ 95℃ ③ 电机电流不大于额定电流。 ④ 泵轴承温度≧65℃（滑动） ≧70℃（滑动） ⑤ 机身振动值≧
转/分 3000 1500 1000 750以下 mm/100 6 10 13 16 ⑥ 泵的扬程，流量达到名牌规定。
⑦ 柱塞泵、计量泵出口压力及流量达到铭牌规定。 ⑧ 润滑油、冷却水系统工作正常，不堵不漏。 ⑨ 机泵运转平稳无杂 5.4单机试运负荷试车
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5.4.1 加氢进料泵P-101/AB试运。
型 号 TD30-120×8 流 量 30m3/h 扬 程 1008m 功 率 220kw 转 速 2980转/分 重 量 50kg
①试运流程图-4
限流孔板 V-101
加水 P-101/A P-101/B ②V-101入口线Dg25管口接新鲜水线，水进入V-101,先冲洗干净后加满水。顶部放空线打开。
③投V-101液控LICA-1001，投玻璃板液面计。DCS画面显示液位与实际玻璃板指示液位相同。
④两台电机空运2小时。无问题联结联轴节。
⑤启动进料泵，控制操作电流小于额定电流，泵出口压力为8.7Mpa ⑥开泵出口经最小流量返回线建立水循环，水温高进冷水置换降温。连续运转8小时合格停泵。两台泵分别试运。
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5.4.2高压水泵P-102/AB试运
型 号 3DS 流 量 5m3/h 扬 程 1008m 功 率 100kw 转 速 1480转/分 重 量 10kg
①P-102/AB试运流程见图-5
A-101 V-106 E-103
除盐水 P-102
②V-106及泵入口线经吹扫冲洗合格后，将除盐水引进V-106。 ③泵出口缓冲罐冲氮气，安全阀定压。泵入口加过滤网。
④开泵出口阀尾部放空，启动电机，全开入口阀，用出口返回量控制泵出口压力为8.2Mpa。
⑤考核泵排量、震动情况及压力平稳性。
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5.4.3试运冷油泵
⑪试运T-101回流泵P-103/AB、T-102回流泵-105/AB、T-102含硫污水泵。 ①两塔回流罐连续给水，投塔回流流量控制。
②启动两塔回流泵及含硫污水泵，控制不超额定电流，水经回流线进塔。 ③两泵运行4小时为合格。 ⑫试运缓蚀剂泵P110、硫化剂泵 ①分别将V114、V113加满水。
②分别启动各泵，试排量，试压力。运转两小时合格。 ⑬ 试运污油泵。
①将污油罐V-112进行水吹扫冲洗合格后加满水。 ②分别启动污油泵试运两小时合格。 5.4.4试运热油泵
汽提塔底泵P-109/AB、分馏塔底泵P-108/AB、柴油汽提塔底泵P-107/AB试运，采取联合试运的方法。 ①塔底泵联合试运流程见图-6
T-101 F-101 T-102 T-103 E-113 E-112 E-107 E-109 E-108 31 E-114 E-111 P-109 P-108 P-106 P-107 E-115 A-104 A-105 E-116
②由两塔回流罐出口补水，启动回流泵向T-101、T-102两塔垫水，T-101塔底液位垫至80%，T-102垫水，将水垫至塔中部集油箱80%。回流泵试运已在水冲洗阶段进行。
③P-106/AB 、P-107/AB、P-108/AB、P-109/AB 电机空转两小时合格。 ④启动三塔液控LIC-1019、LIC-1023、LICA-1024。DCS显示液位。 ⑤启动分馏炉分支流量FI/1023、FI/1024，DCS显示分支流量。
⑥建立三塔水循环，启动泵P-109，运行控制不超额定电流，向分馏塔进水，控制水流量。启动泵P-106建立分馏塔中段回流水循环。启动泵P-108向汽提塔进水建立两塔水循环。启动泵P-107向汽提塔进水建立三塔水循环。 ⑦试泵严格控制不能超电流运行，严防烧电机。 5.4.5
F-102引风机试运
风量：15827～19207NM3/h,风压:1539～1833Pa ①减速箱加油，给冷却水。
②启动主电机，检查机身震动情况。 ③检查排风情况
5．5氢气压缩机试运
5.5.1新氢压缩机技术参数
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型 号 结 构 形 式 介 质 容积流量 标准状态（NM3/h） 入口状态 (m3/min) 进口压力Mpa(G) 出口压力Mpa（G） 进口温度℃ 排气温度℃ 传动方式 转速 转/分 轴功率kw 活塞行程 mm 润 滑 方 式 DW-4.4/19～87型 二列二级对称往复水冷活塞式 氢烃类混合气体 4605 4.4 1.9 8.7 40 ≤120 直联传动 428 300 240 运动机构压力油循环润滑 气缸及填料有油润滑 转动方向 轴功率kw 重量 电机 型号 名称 额定功率KW 额定电压V 防爆级别 防护等级 从电机端看为逆时针 248 20t YAKK560---14 增安型异步电机 355 10000 EIIdT3 IP 33
重量Kg
7800kg 5.5.2循环压缩机技术参数
型 号 结 构 形 式 介 质 容积流量 标准状态（NM3/h） 入口状态 (m3/min) 进口压力Mpa 出口压力Mpa 进口温度℃ 排气温度℃ 传动方式 转速 转/分 活塞行程 mm 润 滑 方 式 DW－8.2/7.1～8.7 二列一级对称往复水冷活塞式 氢烃类混合气体 306Nm3/h 8.2 7.1 8.7 40 ≤70 直联传动 428 240 运动机构压力油循环润滑 气缸及填料无油润滑 转动方向 轴功率 重量 电机 型号 名称 额定功率KW 从电机端看为逆时针 305 YAKK900---18 增安型异步电机 650 34
额定电压V 防爆级别 防护等级 重量Kg 10000 EXeIIdT3 IP 5.5.3压缩机操作参数
①油压： 正常≥0.15Mpa
报警﹤0.15Mpa 辅助油泵自启动 联锁停机≤0.1Mpa
≥0.4Mpa 辅助油泵自停 ②油温： 正常≥27℃
报警＜27℃ 不能启动主机，启动油箱加热器 ≥35℃ 停油箱加热器 ≧45℃ ③报警值：
a 油压低 ＜0.15Mpa b 压差大 ＞0.05Mpa c油温高 ＞60℃
d 新氢机一级排气温度高 ≥`120℃二级排气温度 高≥150℃ e 循环机出口高≥80℃ f 压缩机轴承温度高 ≥70℃ g主电机定子温度高 ≥110℃
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h 主电机轴承温度高 ≥70℃ 5.5.4 试运步骤
⑪清洗稀油站
①清洗稀油站油箱，酸洗、水洗、面粘。 ②清洗油路，解体油路管线，进行酸洗、水洗。 ③恢复油路，油箱加入清洗油。
⑫清洗压缩机运动部件油路
① 压缩机油路：曲轴箱→稀油站油箱→油泵→冷却器→过滤器→集合管 →曲轴两端轴承→曲轴箱
→滑道→十字头衬套钻孔→连杆小轴承→连杆大轴承→曲轴箱。
②清洗运动部件油路，稀油站回油入口加好30目滤网，启动润滑油泵，调整油压0.35Mpa,观察曲轴轴承回油情况及十字头、滑道回油情况。 ⑬压缩机空负荷试运
①主电机通电（220V）加热干燥24小时。
② 主电机运行8小时，检查电机两端轴承、定子温度情况。 ③ 电机与压缩机连接，投冷却水、氮封。汽缸进出气阀卸开。 ④稀油站入口加过滤网。放掉清洗油，加入润滑油。
⑤开机空运24小时，检查润滑油系统运行及各部件润滑情况。检查机身振动及轴承温度情况，检查电机振动及温度情况。
⑭压缩机负荷试车
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① 新氢机、循环机负荷试运流程见图-7 V-105 V-102
C-102 C-101 R101 V-103 A-101 V-104 E-102/AB E-104 F-101 E-101/ A～D
②负荷试车应具备的条件
a 压缩机电机通电干燥，空运8小时试运合格。 b 主机润滑油系统试运正常。油压整定符合要求。 c 机组自保联锁调校合格。
d 压缩机主要传动部件安装间隙符合要求。 e 空运机身震动值在允许范围内。 f 高压系统吹扫合格，冷却水供应正常。
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g 油箱换好所需牌号压缩机油。
③新氢机压缩机负荷试车标准及步骤
a 操作人员改好试车流程。将氮气引入V-102。 b安装好一、二级气缸进、出口气阀。 c操作人员引氮气进行机体置换空气。 d投压缩机气缸冷却水及稀油站冷却水。
e压缩机盘车360℃。开一返一、二返二阀，保持一定开度。 f启动稀油站润滑油油泵，控制润滑油油压0.3～0.35Mpa。
g开压缩机出口阀，启动主电机，检查机组各部件工作状况。油压正常。 h缓慢打开压缩机入口阀，氮气进入汽缸压缩，压缩机带负荷运行。 新氢机压缩机负荷试车标准步骤
出口时间 Mpa1.0 8h 2.0 8h 3.0 4h 4.0 4h 运行h 新氢机试运过程中，随着出口压力的升高，一、二级出口温度要上升。用一回一、二回二阀来调整出口温度≧120℃。用氮气进行试车，由于氮气的分子量大于氢气分子量，压缩机出口温度容易超温。
④循环氢压缩机负荷试车标准及步骤
循环氢压缩机负荷试车与新氢机负荷试车同时进行。新氢机在1.0Mpa阶段试运时，循环氢压缩机开始负荷试车。
a 操作人员改好试车流程。系统氮气由冷高分V-104进入V-105进入。
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b施工人员安装好气缸进、出口气阀。 c操作人员引氮气进行机体置换。 d开气缸冷却水，投氮封。 e压缩机盘车360℃。
e启动稀油站润滑油油泵，保证润滑油油压0.3～0.35Mpa。
f 开压缩机旁路阀及出口阀，启动主电机，检查机组各部件工作状况。油压正常。
g开压缩机入口阀，系统氮气进入汽缸压缩，压缩机带负荷。 h按以下标准进行负荷试车
Mpa时间 1.0 8h 2.0 8h 3.0 4h 4.0 4h 恒压h
⑭氢压机试运应注意的问题
①新氢机、循环机试运的介质为N2，由于氮气的分子量大，会造成压缩机负荷增大。在试运中，操作人员时刻注意压缩机超负荷，出口超温的问题。 ②在试运中，压缩机超负荷，出口超温，试运小组决定缩短试运时间或取消较高压力氮气试运阶段。
③在试运中，同类型压缩机按台试运，完成一台再试运另一台。 ④操作人员认真做好原始操作记录。 ⑤压缩机严禁超负荷、超压缩比运行。 ⑥试运中电机超电流，停机查找原因。
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第六节 装置气密
6.1 气密的目的
6.1.1装置气密就是利用含氧量＜0.5%的氮气对临氢系统进行严密性试验，确保装置安全运行。
6.1.2 气密是在不同压力等级下对装置进行严密性试验，确保装置耐压不泄漏。
6.1.3 进一步对压缩机和临氢系统进行考验。 6.1.4 进一步对设备和工艺管线进行吹扫。
6.1.5 通过气密使操作人员熟悉临氢系统工艺流程掌握对气体的控制及使用。 6.2 气密条件及准备工作
6.2.1临氢系统所有设备、管线已吹扫干净，无水无杂物。拆卸法兰要重新装好。
6.2.2 安全阀安装到位，并定压铅封。
6.2.3 压缩机负荷试车合格并处于备用状态，可随时启动。 6.2.4 N2连续供应，分析化验就绪。
6.2.5 气密工具齐全，（真空表，压力表，肥皂水，塑料喷壶，毛刷，胶带纸） 6.2.6 准备好气密记录纸，要有专人纪录。 6.2.7 冷高分V-104压控，要调试好，并可投用。
6.2.8气密时严防高压串低压。热高分液控阀后加盲板、冷高分液控阀后加盲板、冷高分界控阀后加盲板、循环氢机入口罐V-105减油线加盲板、高压注
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水泵出口阀加盲板、加氢进料泵出口阀加盲板、新氢机压控线阀加盲板。
6.3 高压临氢系统气密
6.3.1气密流程及部位
⑪高压临氢气密流程见图-8 V-105 V-102
C-102 C-101 R101 V-103 A-101 V-104 V-106 E-102/AB E-104 F-101 P-102 E-101/ A～D P-101
⑫高压临氢气密检查部位
①反应器系统
a反应器入口大法兰及小法兰
b反应器出口法兰 c 急冷氢入口法兰及控制
阀组。 d 差压引压管 e 6个热电偶法兰 f 反应器出口热电偶法兰.。
②反应炉系统
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a 炉双路出口法兰 b 炉入口双路热电偶法兰 c辐射入口双路热电偶法兰
d 炉出口双路热电偶法兰 e 炉总出口热电偶法兰。
③ 高换系统 a E-101/ABCD壳程 管程出入口法兰， b 温控阀组。
c 静态混合器，d 混氢阀组，e循环氢流量孔板。 f 吹扫蒸汽8字盲板， TI-1028、TI-1029 、TI-1030热电偶法兰。
④ 高分系统 a 热高分V-103入口法兰、气相出口法兰、液相出口法兰。
b 热高分V-103液控阀组、切断阀法兰。 c热高分V-103液位法兰、液位开关法兰。
d 热高分V-103气相线E-102管程出入口法兰、空冷A-101出入口法兰。 e热高分V-103蒸汽吹扫阀法兰。
f 冷高分V-104入口法兰、气相出口法兰、液相出口法兰。
g 冷高分V-104液控阀组、界控阀组、切断阀法兰。
h冷高分V-104液位法兰、界位法兰、液位开关法兰。 m冷高分V-104安全阀手阀及付线阀、紧急放空阀组、压控阀组。
n 冷高分V-104蒸汽吹扫阀法兰.
⑤氢气压缩系统 a新氢入口缓冲罐V-102出入口法兰、压控阀组、流量孔板、安全阀。 b 新氢机出入口阀法兰、入口过滤器、级间冷却器，分液罐。
c 新氢机出口压控阀组、冷却器。 d循环氢入口缓冲罐V-105出入口法兰、流量孔板、安全阀。
42
e循环氢机出入口阀法兰、入口过滤器。
6.3.2 临氢系统气密步骤
① 氮气供应正常，向加氢装置送氮气至新氢机入口缓冲罐V-102，进行氮气置换。
② 临氢系统高分安装真空表，启动抽空器，临氢系统抽负压试漏。 ③ 临氢系统抽负压试漏结束后，缓慢打开新氢机入口阀，进氮气置换新氢机系统。
④ 循环机由入口置换氮气线进氮气置换机体。
⑤ 临氢系统氮气纯度＞99%，氧含量＜0.5%,系统置换合格，更换负压表为气密用压力表。
⑥ 临氢系统充压至0.8Mpa，恒压2小时进行气密检查，检查由无泄漏情况，检查合格向下一阶段进行。
⑦ 启动新氢机C-101对高压系统升压,以0.5Mpa/h的速度将高压系统压力升至2.0Mpa,恒压两小时进气密性检查,如果有泄漏，及时处理漏处。无泄漏，观察压降四小时＜0.05Mpa，为合格可向下一阶段进行。
⑧ 同样以0.5Mpa/h的速度将系统压力升至3.0Mpa,恒压两小时，检查系统的泄漏情况。如果有泄漏，及时处理漏处。无泄漏，观察压降四小时＜0.05Mpa，为合格可向下一阶段进行。
⑨ 临氢系统3.0Mpa 气密结束后，马上进入加热炉烘炉阶段。
⑩ 加热炉烘炉结束后，系统气密继续进行，以1.0Mpa/h的升压速度将系统压力升至4.0Mpa 恒压8小时检查临氢系统严密性。。允许压降0.16Mpa，检查
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合格后，向下一阶段进行。
11 以1.0Mpa/h的速度将系统压力升至5.0Mpa,恒压8小时检查临氢系统严○
密性。允许压降0.3Mpa.。此阶段是对压缩机出口温度，出口压力的考验，是否存在超负荷的问题。如果存在超负荷，停止继续升压气密。完成氮气气密，泄压装催化剂等待制氢正常后进行氢气的更高阶段的气密。 ○12临氢系统气密程序步骤表 气密介质（N2 H2）
系统压力Mpa 0.6 (N2气密) 1.0（N2气密） 2.0（N2气密） 3.0（N2气密） 4.0（N2气密） 5.0（H2气密） 6.0 (H2气密) 7.0 (H2气密) 8.0（H2气密） 升压速度Mpa/h 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 恒压时间 h 2 2 2 2 8 8 8 8 8 允许压降 Mpa 0.05 0.05 0.05 0.05 0.16 0.3 0.35 0.4 0.4 13 临氢系统气密注意事项 ○
a 系统氮气置换，氧含量合格为连续两次采样分析氧含量≤0.2%
b 加强对压缩机出口温度、电流表检查，防止因氮气分子量大而超功率运行。 d 临氢系统气密，加强检查严防高压气体串入低压系统。
e 气密检查部位 检查临氢系统所有法兰、垫片、阀门、安全伐、换热器法兰、反应器大盖、工艺管线所有焊口。
6.4低压分离、分馏系统气密
该系统气密可以单独进行或与高压系统气密同时进行（氮气供应充足，高压系统气密顺利）。 6.4.1 准备工作
44
a 系统设备、工艺管线吹扫冲洗合格，系统存水排净。 b 系统所有阀门几个放空阀均已关闭。
c 压力表经过校验安装就位，并能满足气密的要求。 d 仪表校验好，并能随时投用。
e 气密用肥皂水，气密瓶，小桶均已准备好。 6.4.2 气密注意事项
a 气密过程要服从统一指挥。 b 准备好气密记录本
c 严格控制气密压力，防止超压。
d 泵体内气密，在系统气密完成后，缓慢打开泵入口阀，快速气密检查。6.4.3气密标准及步骤 ⑪ 气密流程见图-9
45
⑫ 热低分V-108、冷低分V-107系统气密 V-108、V-107操作压力不同，气密分开进行。 冷低分V-107气密 ①气密检查部位
检查本系统所有法兰、焊口、受压连接处。
加氢高压系统气密结束后，拆开V-105减油线盲板，可用高压系统的剩余气密气进行低压系统的气密。
46
低压阶段气密可用系统氮气进行，由冷低分V-107出口设置氮气线进入
氮气。
安全伐SV104手阀开，付线阀关。(2.0Mpa)
高分液控阀关，进口线法兰。(2.0Mpa) 压控线～压控阀～高压瓦斯线 (1.0Mpa)
V-107 液控线～液控阀～E-109～E-113～T-101(1.0MPa) 硫化循环线～V-101入口。(1.0Mpa) 含硫污水线～边界阀关 (1.0Mpa)
②V-107气密标准
标准部位时间 V-107本体 安全阀 入口线 液控线 压控线 循环线 含硫污水线 0.6Mpa 2h 2h 2h 2h 2h 4h 1.0Mpa 2h 2h 2h 2h 4h 4h 1.5Mpa 4h 4h 4h 4h 2.0Mpa 8h 8h 8h 8h
③气密步骤
a 按1.0Mpa/h升压速度进行升压，按压力标准进行气密。 b 按气密步骤进行恒压检查有无泄漏情况。 c 气密恒压4小时，压降小于0.05Mpa为合格。 d V-107系统充压，小心慢充，严防超压。
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e V-107各线逐条充压按标准气密。 热低分V-108气密 ①气密检查部位
检查本系统所有法兰、焊口、受压连接处。
热低分V-108气密可与冷低分V-107气密同时进行。气密气体由V-105来。
热高分液控阀～进口线法兰。(2.5Mpa)
气相出口～E-103～V-107入口法兰(2.0Mpa) V-108 液控线～液控阀～T-101入口法兰（1.0Mpa）
液位接口法兰、液位计（2.5Mpa） ②V-108气密标准
标准部位时间 V-108本体 入口线 液控线 气相线 液位法兰 液位计 0.6Mpa 2h 2h 2h 2h 2h 1.0Mpa 2h 2h 2h 4h 4h 1.5Mpa 4h 4h 4h 2.5Mpa 8h 8h 8h ③气密步骤
a 按1.0Mpa/h升压速度进行升压，按压力标准进行气密。 b 按气密步骤进行恒压检查有无泄漏情况。 c 气密恒压8小时，压降小于0.05Mpa为合格。 d V-108系统充压，小心慢充，严防超压。
e V-108各线逐条充压按标准气密。 ⑬汽提塔T-101系统气密 ①气密检查部位
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检查本系统所有法兰、焊口、受压连接处。
热高分、冷低分气密结束后，系统存气串入汽提塔进行气密。
汽提塔安全阀SV-106前手阀开，付线阀关。
塔顶馏出线、空冷器、水冷器、回流罐所有法兰口。 回流线、控制阀组、回流泵所有法兰口。
T-101→ 压控线、控制阀组、瓦斯线、垫压线阀所有法兰口。 含硫污水线、边界线阀所有法兰口。 进料线、入口阀。
塔底抽出线、塔底泵所有法兰口。 塔汽提蒸汽线
塔液位法兰、液位计。
②气密标准
标准部位时间 T101塔体 安全伐 塔顶馏出线 压控线 回流线 污水线 进料线 液位计 塔底抽出线 0.2Mpa 2h 2h 2h 2h 2h 2h 2h 2h 2h 0.4Mpa 2h 2h 2h 2h 2h 2h 2h 2h 2h 2h 0.6Mpa 4h 4h 4h 4h 4h 4h 4h 4h 4h 4h 0.8Mpa 8h 8h 8h 8h 8h 8h 8h 空冷器、回流罐 2h
③气密步骤
a 由V-107、V-108向汽提塔串气，按0.5Mpa/h升压速度进行升压，按气密压
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力标准进行气密。
b 按气密步骤进行恒压检查有无泄漏情况。 c 气密恒压8小时，压降小于0.05Mpa为合格。 d T-101系统充压，小心慢充，严防超压。 f 各线逐条充压按标准气密。
⑭分馏塔、柴油汽提塔系统试压
分馏塔系统操作压力较低，可用1.0Mpa蒸汽进行热态蒸汽试压。 蒸汽经汽提蒸汽线进入分馏塔、柴油汽提塔。 ①试压检查部位
分馏塔安全阀SV-107手阀开，旁路阀关。 塔馏出线、空冷器、水冷器所有法兰。
压控线、控制阀组、垫压线、瓦斯线所有法兰。 T-102 顶回流线、控制阀组、汽油出装线、边界线所有法兰。 中段回流线、P-106、控制阀组所有法兰。 含硫污水线、出装置线。
塔底抽出线、P-108、E-112、E-113、E-114、E-116、A-105。. 测线柴油抽出线、控制阀组、液位法兰、液位计。 T-103 T-103返回线、抽出线、P-107、E-107。 E-109、E-108、E-115、A-104。
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②蒸汽试压标准
标准部位时间 T-102、T-103 安全伐入口线旁路线 压控线 回流线 汽油出装置线 柴油出装置线 重沸循环线 0.1Mpa 2h 2h 2h 2h 2h 2h 2h 0.2Mpa 2h 2h 2h 2h 2h 2h 2h 0.3Mpa 4h 4h 4h 4h 4h 4h 4h
③气密步骤
a T-102、T-103进蒸汽暖塔，待塔内温度超过100℃后，方可升压。 b按0.5Mpa/h升压速度进行升压。
c按试压步骤进行恒压检查有无泄漏情况。
d T-102、T-103系统充压，小心慢充，塔底排冷凝水，严防水击。 e 系统试压按标准进行。
6.5 燃料气、瓦斯放空系统气密
6.5.1 燃料气系统气密（燃料气系统气密应在加热炉烘炉前进行） ⑪准备工作
①做好加氢、制氢两装置瓦斯系统气密准备工作。 ②组织人员对加氢、制氢两装置瓦斯系统进行检查。 ③两装置瓦斯进装置边界阀关闭。 ④V-111安全阀投用，蒸汽加热线关闭。 ⑤将所有加热炉瓦斯火嘴、长明灯双阀关死。
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⑫气密流程件图-10 氮气
天然气 加氢F-101 F-102 V-101 V-102 V-104、V-107 V-111 制氢F-4001 F-4002 V-109、V-110 火炬 ⑬气密标准 液 标准部位时间 V-111本体 V-111入口总线 V-111出口总线 各容器压控线 各加热炉火嘴 0.1Mpa 2h 2h 2h 2h 2h 0.2Mpa 2h 2h 2h 2h 2h 2h 0.3Mpa 4h 4h 4h 4h 4h 4h 0.6Mpa 8h 8h 8h 8h 进装置总瓦斯线 2h
⑭气密步骤
①氮气由入口线进入V-111，按标准升压气密。 ②按0.1Mpa/h升压速度升压。 ③逐条线进行气密。
④各加热炉燃料气线至火嘴包括气密之中。 ⑤恒压8小时压降小于0.05Mpa为合格。
6.5.2 污油罐、火炬放空系统试压
⑪准备工作
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①污油罐V-112接吹扫蒸汽线，火炬放空线尾端接蒸汽吹扫线。 ②装置所有安全伐出口阀应打开。
③V-112冲洗干净，关闭进口阀，污油泵应试运合格。 ④装置排污油线吹扫冲洗合格。
⑫试压标准
标准部位时间 V-112 安全阀入口线 污油排空线 0.05Mpa 2h 2h 2h 0.1Mpa 2h 2h 2h 0.15Mpa 4h 2h 2h 0.25Mpa 8h 2h 2h
⑬试压步骤
①蒸汽进入V-112按标准进行蒸汽试压。 ②按0.05Mpa/h升压速度升压。 ③V-112污油入口阀关法兰。 ④恒压4小时检查无泄漏为合格。
⑤火炬放空线尾端引蒸汽试压，详细检查各泻压排放点。 ⑥ 引蒸汽注意排冷凝水，防止产生水击。
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第七节 加热炉烘炉
7.1.1 烘炉的目的
F-101、F-102辐射室衬里材料为陶纤模块，对流室、烟道衬里材料是轻质隔热浇注料。衬里施工后含大量水分，为了脱出衬里表面吸附水、结晶水、最后达到烧结，所以要进行烘炉。 7.1.2具备的条件
①氢气压缩机C-101/AB C-102/AB试运合格，处于良好备用状态。 ②高压临氢系统检查确认合格。
③临氢系统、压缩机系统、加热炉系统、瓦斯系统仪表已全部校验合格，处于良好使用状态。
④水，电，汽，风，氮气，燃料气等公用工程均能保证连续供应。 ⑤燃料气用量100～200NM3/h
⑥分馏炉炉管通蒸汽掩护，蒸汽压力保证1.0Mpa,蒸汽用量5t/h ⑦压缩机氮气全量循环 ≦15000NM3/h。
⑧ 烘炉前，将看火孔，风门，防爆门，烟道挡板打开，自然通风7天。 ⑨ 改好烘炉流程，切断与本流程无关的阀门管线。 7.1.3 引瓦斯进装置 ⑪引瓦斯条件及准备工作
①瓦斯系统设备、工艺管线已吹扫冲洗完毕，气密合格。 ②加热炉火嘴喷头、阻火器已重新安装好。
③投V-111瓦斯压控表.
④投F-101仪表TIC-1014,FIC-1003。热电偶以TI-1007为控制温度点。 ⑤投F-102仪表TIC-1051,FIC-1021。热电偶以TI-1058为控制温度点 ⑥投循环氢量仪表FI-1006.
⑦加热炉烘炉前，应将看火孔、防暴门、风门、烟道挡板全部打开，自然通风7天。
⑫引瓦斯
①用氮气置换V-111瓦斯系统，分析O2＜0.2%合格。 N2→V-111→瓦斯线→F-101、F-102火嘴。（放空）
②缓慢开启瓦斯进装置阀门，尾部放空。V-111压力控制在0.3Mpa。 7.1.4烘炉流程 ⑪烘炉流程
加氢反应炉F-101、F-102烘炉流程见图-11
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C-102 V-105 C-101 V-102 TI-1058 蒸汽放空 TI-1007 R-101 V-103 V-104 F-102 F-101 瓦斯 T-101 蒸汽 P-109 C-103 P-101 V-111 ⑫烘炉步骤
①加氢反应炉烘炉步骤
a 按F-101烘炉流程图改好烘炉流程，
b 氮气进入V-102,启动新氢机C-101，按1.0Mpa/h升压速度将系统压力升至3.0Mpa.投高分压控。
c 启动循环机C-102,建立氮气循环。循环量15000NM3/h d 控制循环氮O2＜0.2%.
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e 启动统一鼓风机c-103，调整烟道挡板开度。 f 加热炉点火，按烘炉升温曲线进行升温烘炉。 烘炉曲线图-12
烘炉升温表
温度区间 ℃ 常温～130 130～150 150 150～250 250 250～320 320 320～500 500 500～180 180 7-8 7-8 7-8 ＜20 升温速度 ℃/h 7 7-8 24 24 24 24 闷炉 恒温时间 h g点炉时，烟道挡板开1/3，用蒸汽吹扫炉膛，分析炉膛气合格方可点炉。 h 烘炉结束，炉膛降温至180℃，停压缩机，泄压，闷炉。
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m 炉膛温度降至80℃，打开风门，烟道挡板，自然通风降温。 n 检查炉子钢结构，衬里，有无裂纹脱落、断裂变形。 ②分馏炉烘炉步骤
a F-102烘炉采取蒸汽掩护炉管烘炉流程，拆开炉两路出口盲板，由两路炉出口放空。
b 1.0Mpa蒸汽由P-109出口蒸汽吹扫线通入，炉出口放空，由汽提塔液控阀控制蒸汽通入量3-5t/h。
c 炉对流室过热蒸汽入口进入，出口放空，控制一定蒸汽流量。 d 启动鼓风机，调整烟道挡板开度。
e 加热炉点火，按烘炉升温曲线进行升温烘炉。 烘炉曲线
温度区间 ℃ 常温～130 130～150 150 150～250 250 250～320 320 320～500 500 500～180 180 80 7-8 7-8 7-8 ＜20 升温速度 ℃/h 7 7-8 24 24 24 24 闷炉 自然通风 恒温时间 h f点炉时，烟道挡板开1/3，用蒸汽吹扫炉膛，分析炉膛气和各方可点炉。 g烘炉结束，炉膛降温至180℃，熄火，停蒸汽，闷炉。 h 炉膛温度降至80℃，打开封门，烟道挡板，自然通风降温。 m 检查炉子钢结构，衬里，有无裂纹脱落、断裂变形。
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第八节 分馏系统水联运
8.1分馏系统水联运
8.1.1水联运目的
①通过水联运，使机泵、塔、容器、管线、控制系统进行一次较长时间的联合运转，进一步考验设备、工艺管线。
②通过水联运，进一步考验仪表的指示准确及控制性能。 ③通过水联运，进一步冲洗管线和设备。 ④通过水联运，锻炼操作人员的操作水平。 8.1.2 准备工作
①所有机泵已经过单机试运合格，并可随时启动。
②水联运流程中的仪表，压力表等均已校验合格，可以启用。 ③所有系统已吹扫干净，特别是泵入口线一定冲洗干净，防止泵入口堵塞。
④操作记录准备齐全，润滑油已更换 分馏水联运流程见图-13
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垫压线 A-103 A-104 E-105 E-106
V-109 补水 V-110 补水
P-104 T-101 P-103 F-1 T-102 P-105 T-103 E-113 E-112 E-107 E-109 E-108 E-114 E-111 P-109 P-108 P-106 P-107 E-115 A-104 A-105 E-116
8.1.3 水联运步骤
①水冲洗完成后，将塔-101水液位由满塔降至塔底液位80%。将塔-103水液位由满塔降至塔底液位80%。塔-102水液位仍然保持塔中间集油箱液位为80%。
②T-101垫压，经垫压线将塔压力控制在0.3Mpa。
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③T-102垫压，经垫压线将塔压力控制在0.2Mpa。 ④三塔水藏量不足，由回流泵入口补水。
⑤间断启动两塔回流泵建立回流，回流罐液位控制随着补水进行调整及考核。
⑥启动汽提塔塔底泵P-109、分馏塔底泵P-108、柴油汽提塔底泵P-107,通过三塔液位控制，建立三塔水循环。 ⑦水循环流程：
a T-101、T-102两塔水循环
汽提塔底→P-109→E-108→E-112→F-102→E-107→分馏塔→P-108→E-112→E-113→E-114→E-116→A-105→E-109→E-113→汽提塔，建立两塔循环。
b 分馏塔中段回流水循环
分馏塔中部集油箱→P-106→E-111→分馏塔，建立中段回流循环。 c 柴油汽提塔水循环
分馏塔中部集油箱→柴油汽提塔→P-107→E-108→E-109→E-115→A-104→E-109→E-113→汽提塔→P-109→E-108→E-112→F-102→E-107→分馏塔中部集油箱。
⑧水联运反复考验机泵、仪表，锻炼操作人员操作水平。 8.1.4 水联运注意事项
①临氢系统不进行水运，要隔绝，以防串水。 ②临时加的盲板要登记，水运结束后拆除复位。 ③机泵在水运中要切换操作，严禁电机超电流运行。
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④水运后系统要放净存水，用风吹干，保持系统干燥，准备进行油运。
第九节 分馏系统冷油运
9 分馏系统冷油运
9.1冷油运的目的
①通过冷油运，使机泵、塔、容器、管线、控制系统进行一次较长时间的进油运转，进一步考验设备、工艺管线对油品操作适应性。 ②通过冷油运，进一步考验仪表的指示准确及控制性能。
③通过冷油运，将水联运后残存在塔，容器及管线积水携带出装置，净化系统环境。
④冷油运是锻炼操作人员操作水平及操作胆量的实际练兵操作。 ⑤暴露和发现装置在设计和施工中的未发现的问题。 9.2 准备工作
①准备冷油运轻柴油200t,落实退油污油罐。
②所有机泵更换机械密封，试泵不泄漏，处于备用状态。 ③冷油运运流程中的仪表，压力表等均达到好用并可以随时启用。 ④系统所有存水已排净，清扫更换泵入口过滤网，防止泵入口堵塞。 ⑤操作记录准备齐全。 ⑥消防器材准备齐全好用。 ⑦水电气风氮气柴油供应到位。 ⑧两塔吹蒸汽暖塔赶空气。 ⑨两塔垫压线接好，准备垫压。 9.3 冷油运流程见图-14
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垫压线 A-103 A-104 E-105 E-106
V-109 V-110
P-104 T-101 P-103 F-1 T-102 P-105 T-103
蒸汽 E-113 E-112 E-107 E-109 E-108 E-114 E-111 垫油线 P-109 P-108 P-106 P-107 E-115 A-104 A-105 E-116
9.4分馏系统冷油试运步骤
①通过开工柴油线引柴油进装置，排除管线积水引柴油进装置。 ②汽提塔T-101、分馏塔T-102、柴油汽提塔T-103通蒸汽暖塔赶空气。 ③通过垫压线将T-101、T-102、T-103用氮气垫压至0.2～0.3Mpa。 ④引柴油进入T-101,启动汽提塔底P-109向分馏塔进油。 ⑤启动P-108，柴油返回汽提塔，建立汽提塔、分馏塔双塔循环。
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⑥柴油汽提塔油运待汽提塔、分馏塔双塔循环考核后进行。 ⑦考验分馏系统仪表。
⑧操作人员反复调整操作，进行练兵演习。 ⑨油运中要置换系统污油进污油罐。
⑩冷油运结束退油或升温建立全回流操作等待反应系统进油联动。
第十节 催化剂装填
10 催化剂装填
10.1准备工作
10.1.1准备好装催化剂工具、磅秤、起吊设备、吊装料斗、装填料斗，帆布袋、绳梯、防护服、皮尺、记录表等。
10.1.2 选择晴朗天气装填催化剂，将催化剂提前运到现场，用帆布盖好。 10.1.3 装填的瓷球运到现场，经检查决定是否进行清洗，如果需要清洗，用水冲洗晾干，分类摆好。
10.1.4 组织专人称重，记录，吊装，把平，核算。
10.1.5 技术人员按设计院或催化剂厂的装填方案，对催化剂装填尺寸在反应器做好标记。
10.1.6 反应器出口加盲板，与系统隔绝。
10.1.7 反应器内部构件安装完毕齐全，须经技术人员检查确认。 10.1.8 催化剂厂出装填方案，并派人现场服务指导装填。
10.2 装填催化剂
10.1.1 组织人员做好分工（称重，过筛，记录，装填）
10.1.2 地面人员将瓷球吊至反应器平台，倒入装填斗，按规定尺寸装填各类瓷球。
10.1.3 吊装催化剂至反应器平台，装催化剂。 10.1.4 根据催化剂装填高度，装填催化剂。 10.1.5催化剂装完后装保护剂。 10.1.6 装剂时按顺序装好内部构件。
10.1.7 催化剂装完后，立即封反应器大盖，拆除盲板，等待催化给予硫化。 10.1.8 清理现场。 10.2 注意事项
10.2.1 运送催化剂不要在地上滚动，防止催化剂粉碎。 10.2.2 催化剂开桶，每桶留样品10ml，混合后作催化剂分析。 10.2.3 开桶后根据催化剂情况决定是否过筛。 10.2.4 必须按设计高度装填催化剂。
10.2.5 催化剂倒入装填斗装入反应器，必须是用帆布袋，搬运催化剂要轻拿轻放，不能滚动铁桶。
10.2.6 参加装剂人员严防把其他物品带入反应器，如钥匙，小刀，铁丝和铅丝等物品。
10.2.7 进入反应器人员必须，佩戴防尘面具。
10.2.8 进入反应器前，对反应器内气体采样分析，合格允许进入反应器内。反应器必须与系统隔绝加盲板。 10.3 催化剂装填尺寸见图-15
°
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第十一节 催化剂预硫化
11 催化剂预硫化
11.1 预硫化目的
①加氢催化剂是一种强吸水剂，难免在包装，储运和装填中，要吸附一定水分。催化剂吸附水分后会降低催化剂活性。所以硫化前要对催化剂先进行干燥脱水。
②加氢催化剂的主金属是钨、钼、镍，在制造出厂是以氧化态存在，无活性。需要进行硫化，使催化剂活性金属由氧化态转成硫化态，才具有加氢活性。所以对加氢催化剂要进行预硫化。
11.2 加氢催化剂硫化介质是二甲基二硫 DMDS 11.3硫化反应式
CH3-S-S-CH3＋3H2 →2H2S＋2CH4＋Q WO3＋2H2S＋H2→WS2＋3H2O MoO3＋2H2S＋H2→MoS2＋3H2O NiO＋H2S→NiS＋H2O 11.4准备工作
11.4.1催化剂装填结束，清理现场，反应器平台无杂物，达到开工条件。 11.4.2准备硫化剂DMDS二甲基二硫6t, 注硫泵已试运合格。 11.4.3准备直馏柴油300t 作硫化用油。 11.4.4准备好技术资料，开工大记录。
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11.4.5制氢开工正常，工业氢供应充足，氮气供应正常，氮气合格并供应充足。 11.4.6催化剂厂家派人现场服务，指导催化剂预硫化。 11.5催化剂预硫化操作条件
11.5.1 保护剂、精制催化剂、裂化剂性质及装填数量
①加氢催化剂物化性质
项 目 外观 规格/mm 孔容/mL.g-1 比表面积m2/g 测压强度/N-cm WO3, m% MoO3 m% NiO m/% 装填量 XBH-1保护剂 蜂窝状球形 Ф3-5 -- -- ≥200N/颗 -- 2.0 0.5 1000Kg/0.75m3 XBH-2保护剂 黄绿色三叶草 Ф2.5×(2～10) ≥0.50 ≥240 ≥180 0.8 -- 8 1.5 1200Kg/1.5m 3XGH-2 精制剂 浅绿色三叶草 Ф1.2×(2～8) ≥0.3 ≥140 ≥150 0.723 18～20 9.0～10.0 2.3～2.7 9800kg/13.5m 3XGH-1裂化剂 浅绿色三叶草 Ф1.1×(2～8) ≥0.3 ≥160 ≥150 0.755 25 5 10200kg/13.5m 3堆积密度/Kg-L-1 1.33 11.5.2 硫化操作条件 ①高分操作压力：5Mpa
②操作温度： 175℃ 230℃ 290℃ 360℃ ③氢油比 ： 350/1 循环氢量： ＞10000Nm3/h
④体积空速： 1.5～2.0h-1 进料循环量： 18t/h （20m3/h） ⑤进氢气床层最高温度：≧150℃
⑥硫化剂DMDS注入量：200kg/h( 二甲基二硫 CH3-S-S-CH3) 11.5.3加氢催化剂理论吸硫量计算：
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⑪加氢催化剂装量
①加氢保护剂XBH-1装入量：1t/(0.75m3) ②加氢保护剂XBH-2装入量：1.2t/(1.5m3) ③加氢精制剂XGH-2 装入量：9.8t/(13.5m3) ④加氢裂化剂XGH-1 装入量：10.2t/(13.5m3)
⑫理论吸硫计算公式 ⑤Ws﹦Wc A×32.06×2 ＋ B×32.06×2 ＋ C×32.06 Ws:理论吸流量 MA:MoO3分子量143.97 A MoO3% WC:催化剂装量 MB:WO3分子量 122 B WO3% MC:NiO分子量74.30 C NiO% XBH-1理论吸硫量：11.07Kg 11.07Kg÷68%=16.28Kg(DMDS) XBH-2 理论吸硫量：50.Kg 50.Kg÷68%=74.32Kg(DMDS) XGH-2理论吸硫量：1580Kg 1580Kg÷68%=2323.5Kg(DMDS) XGH-1理论吸硫量：1560Kg 1560Kg÷68%=2294.1Kg(DMDS) DMDS需求量：4708.2kg 理论吸硫率：14.42%
11.5.4 催化剂干燥硫化步骤
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MA MB MC 加氢催化剂干燥脱水硫化升温表 (5天)
反应器入口/床层 温度℃ 催化剂干燥 催化剂干燥 催化剂干燥 催化剂干燥 催化剂干燥 催化剂干燥 干燥结束 引氢引油 催化剂硫化 催化剂硫化 （开始注硫） 催化剂硫化 催化剂硫化 催化剂硫化 催化剂硫化 催化剂硫化 催化剂硫化 降温进油开路置换 恒温置换 常温～150℃ 150℃恒温 150～200℃ 200℃恒温 200～250℃ 250℃恒温 250～150℃ 150℃引氢 引油 150～175℃ 175℃恒温 -20℃ 7℃ 20℃ 20℃ 升温速度 ℃/h 20℃ 时间 累计 氢纯 h 时间 度% 循环氢H2S控制含量 催化剂干燥脱水计量 DMDS注入量 脱水计量 脱水计量 脱水计量 脱水计量 脱水计量 脱水计量 脱水计量 ≧200Kg/h 0.285% 7 7 N2 4 11 N2 3 14 N2 4 18 N2 3 21 N2 6 27 N2 5 32 N2 4 36 H2 90% 3 39 H2 90% 4 43 H2 90% 175～230℃ 230℃ 230～290℃ 290℃恒温 290～360℃ 360℃ 360～150℃ 150℃恒温 5℃ 11 H2 90% 0.1～0.3% ≧200Kg/h 4 12 4 14 6 8 2 58 H2 90% 0.3～0.5% 70 H2 0.3～0.5% 90% 74 H2 0.5～1.0% 90% 88 H2 1～2% 90% 94 H2 1～2% 90% 102 H2 96% 104 H2 96% 200/Kg/h ＞0.285% 200Kg/h ＞0.285% 200Kg/h ＞0.285% 200Kg/h ＞0.285% 200Kg/h ＞0.285% 停止注硫 进料油含硫＜ 0.2PPm 5℃ 5℃ -25℃ 70
⑪催化剂硫化流程见图-16 V-105 V-102
C-102 C-101 R101 V-103 A-101 V-104 E-102/AB E-104 F-101 脱水计量 E-101/ A～D E-116 V-101 V-113 A-105 P-101 ⑫临氢系统抽真空，引氮气置换，含氧量﹤0.2%,开氢压机升压建立氮气循环。 ⑬投冷高分V-104压控，将系统压力按1.0Mpa/h速度升至4.0Mpa,进行临氢系统氮气气密。
⑭引氢气进行5.0～8.0Mpa氢气阶段气密。气密合格后停进氢气，用氮气置换系统，建立氮气循环，氮气纯度达99.9%，将高分压力降到3.0Mpa。 ⑮进行催化剂干燥脱水，F-101点火升温，以15～20℃/h速度，将反应器入口
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温度升至150℃，恒温4小时，每两小时高分脱水并计量。当反应器出口温度达到95℃，且排水少于100Kg/h,恒温结束。以20℃/h速度将反应器入口温度升至200℃，恒温4小时，当反应器出口温度达170℃，排水量少于100kg/h,,恒温结束。以20℃/h速度将反应器入口温度升至250℃（250℃热紧），恒温6小时，恒温期间每两小时放水称重，连续两次放不水来，确认脱水结束，开始降温。以20℃/h将反应器入口温度降至150℃，再次确认系统无水，表明催化剂干燥结束。
引氢气置换系统氮气，由高分排至火炬放空。氢气由制氢送至V-102,由新氢机增压向系统供氢气，分析循环氢中氢纯度达90%为合格，氧含量＜0.2%。 ⑺催化剂硫化，
①建立氢气循环，反应器入口温度150℃，冷高分V-104压力控制在5.0Mpa,冷低分V-107压力控制在1.0Mpa.压力控制平稳。
②启动加氢进料泵P-101向反应系统进硫化油，进料量18t/h,建立油循环。 ③循环氢量控制≦10000Nm3/h
④以15～20℃/h速度将反应器入口温度升至175℃恒温。
⑤各系统操作平稳后，启动硫化剂泵，向系统注硫，开始注入量控制在200kg/h ⑥每半小时分析循环氢中H2S含量，每四小时分析一次循环氢组成。记录高分中水的生成量。
⑦当温波穿过后，175℃恒温结束，以7℃/h升温至230℃，并恒温4小时。 ⑧230℃恒温结束后，以5℃/h升温至290℃，并恒温4小时，再以6℃/h升温至360℃，并恒温6小时。每小时取一次循环氢气样，测定H2S含量。 ⑨催化剂硫化过程中有水生成，硫化开始后，对水进行计量，定时排水做好
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记录。
⑩在硫化过程中原则上按预先计算好的DMDS注入量及升温的具体要求进行操作。如果出现下列现象按下列方法调整操作：
a 注入硫化剂后，反应器中催化剂因吸附硫化物，将出现一个温波，在此温波没有全部通过反应器前，不要升温。
b 升温阶段，任何反应器床层温升超过50℃时停止升温，必要时适当减少硫化剂注入量，停止注硫或打入冷氢降温。
c 循环氢H2S含量未被测出或浓度小于0.3%(V),反应器内床层温度不能超过230℃。
d 反应器内床层温度低于230℃是循环氢H2S含量控制在0.1～0.5%，230～290℃是循环氢中H2S含量控制在0.5～1.0%,360℃恒温结束前，循环轻重H2S含量控制在大于1%。
e 硫化温度达200℃后上硫较多，升温速度一定要缓慢。
11在360℃恒温阶段，催化剂床层最高温度不超过370度，如有飞温允许注○
冷氢，催化剂床层最高温度如果超过380度，降低反应器入口温度，直至加热炉熄火。
12温度达360度恒温6小时，期间保持循环氢中H2S含量在1.0～2.0%,确认○
高分液位不上升时，无水生成，硫化结束。
13硫化结束后，将反应器入口温度降至150度恒温，停止注硫，保持循环氢○
中的H2S含量在0.05～1.0%
14将硫化循环流程改为低分甩油开路置换流程。置换油中硫含量＜0.2PPm,○
油与气中含硫置换至合格。
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15将系统冷高分V-104压力提至7.0Mpa。 ○
16将反应器入口温度提至200℃准备加氢进油（切换进料） ○
第十二节 加氢投料及正常调节
12 加氢投料及正常调节
12 1加氢投料负荷考核及正常调节
⑪新鲜的催化剂经过硫化后，对催化剂的活性要进行考核，同时对装置的能力进行负荷试车。 ⑫操作参数
催化剂硫化后，按下列（暂定）操作参数进行调整操作，待装置稳定、产品合格后操作参数进行确定。 ①流量
进料量： 25t/h 新氢量： ≦3500NM3/h 氢油比（体积）： 750：1 循环氢量： ＞21000NM3/h 冷氢量： 2800NM3/h 氢纯度： ＞85% 高压注水量： 3.75t/h 低压注水量： 1.5t/h 汽提塔吹汽量： 300Kg/h 分馏塔吹汽量： 1200Kg/h
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中段回流量： 42456kg/h 分馏炉过热蒸汽量: 1500Kg/h ②压力
热高分V-103压力： 7.6Mpa 冷高分V-104压力： 7.2Mpa 新氢缓冲罐V-102压力：2.0MPa 冷低分V-107压力： 1.5Mpa 汽提塔压力： 0.7Mpa 分馏塔压力： 0.18Mpa 原料缓冲罐V-101压力： 0.15Mpa 注水罐V-106压力: 0.15Mpa 燃料气V-111压力： 0.25Mpa ③温度
V-101入口温度： 188℃ F-101入口温度： 265℃ F-101出口温度： 317℃ R-101入口温度： 317℃ R-101床层温升： ≧70℃ R-101出口温度： 381℃ 热高分V-103入口温度: 240℃ 汽提塔T-101进料温度： 242℃ 汽提塔T-101塔顶温度：208℃
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汽提塔T-101塔底温度：207℃ 分馏塔T-102进料温度: 365℃ 分馏塔T-102塔顶温度: 123℃ 分馏塔T3002塔底温度: 310℃ 侧线抽出温度： 238℃ 中段返塔温度： 187℃ 汽提蒸汽温度： 370℃ 柴油汽提塔返塔温度： 247℃ 柴油汽提塔塔底温度： 292℃ 分馏炉过热入口温度： 180℃ 分馏炉过热出口温度： 370℃ ⑬换油投料步骤
①联系油品装置改进直馏柴油，装置由硫化低分甩油流程改全装置大循环操作。
②正式向加氢反应系统进原料油，起始进料量12.5t/h→17.5t/h→25t/h(100%负荷)，汽油：柴油：蜡油缓和比例：10%：50%：40%。
③换油投料后遵照先提量后提温的原则进行提高反应器入口温度至250℃观察反应器床层温升≧70℃，根据情况将反应器入口温度提至设计温度。 ④反应器催化剂床层打冷氢，冷氢量根据温升情况确定。冷氢量1000～2800Nm3/h。
⑤循环氢量控制在21000～25000Nm3/h。
⑥向高压系统注水，注水量1.5t/h→2.0t/h→3.75t/h。投高分界控。
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⑦向低压系统注水，注水量1.5t/h。 ⑧向汽提塔注缓蚀剂。
⑨调整汽提塔，分馏塔操作至石脑油，精制柴油质量合格，产品合格出装置。 ⑩加氢装置经投料负荷考核完成全部试运投产程序转入正常生产管理。
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