下穿箱涵工程施工方案

1施工准备

熟悉图纸，了解现场情况，准确的把握设计意图，将设计与现场相对照，如有不符及时反馈信息，并作调整，以保证建成的箱涵充分发挥其应有功效，了解相应段落内的软基处理情况。

上报开工报告和施工方案，编制作业指导书。进场原材料把好质量关，按要求进场试验，堆放整齐并做好标识。

测量工程师对承包人使用的水准点、导线点、箱涵的轴线控制点进行复核。 2基坑开挖 2.1基坑放样

箱涵施工前，首先应准确定出涵洞中心及纵横轴线。

基坑边坡坡度可依土质情况，按规范标准放坡。如基坑较深，深度超过4米时，按规范标准放坡的同时，还应开挖二级工作平台或进行防护。

基坑两侧均设排水沟。如遇地质不良，涵洞基底需换填施工时，放边桩应考虑换填厚度，一次放够尺寸。

2.2 基坑开挖

基坑开挖必须按设计图纸要求放样施工，项目部自检后，经监理复检，确认合格后，进行下道工序。

基坑开挖以机械开挖为主，人工配合的方法。根据地质情况，3山以内和个别3m以上无水基坑采用机械放坡开挖，基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，在设计高程以上保留10cm厚度由人工开挖。

基坑开挖过程中遇到容易坍塌的土质时采取木板桩、挡板等措施进行支护；遇到渗水时采取挖排水沟、集水井等方法及时抽水排除，以防基坑坍塌。

基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于1m的护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡检算，根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。

弃土应注意弃堆坡脚离开挖基坑上边缘至少2.0m以上，以免引起坑壁坍塌伤人，同时应注意材料的进出道路，避免被弃土堵塞。基坑上游可能被雨水冲刷处不宜堆弃土。逐段开挖，逐段下基，逐段封闭的办法，以避免基坑暴露时间过

长，又可将后段开挖弃土利用于前段的回填封闭。

基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立即进行基础砼施工。 基底开挖完后，应检查如下内容：基底平面位置、尺寸及高程是否符合设计要求；基底地质承载力是否与设计相符；基底排水能否满足要求。

基底标高必须按设计严格控制，一切松散浮土必须清除，若有局部超挖，不能用松土填补，只能用碎石或砂浆找平。

2.3基坑排水

应采用合理的排水措施保证基底不被水淹。基坑排水采用改沟导流、汇水井抽水或井点法排水的排水方法。

对于在施工期间有水流的沟渠处修建排水涵时，先在该涵基坑顶缘以外适当位置修建临时导坑排水沟将地表水流引排，基坑内排水一般采用排水沟与汇水井相结合集中抽水的方法，对于基坑处在砂性土壤中时可采用井点法排水。

3钢筋绑扎

现场通过对钢筋的原材、焊条及焊接件的质量进行检查，以达到有效控制的目的。

钢筋绑扎结束后，对钢筋的型号、尺寸、根数、间距以及位置进行检查。 保护层厚度不得小于2.5mm，裸露部分砼必须采用塑料垫块，对予埋件认真检查，确保位置、数量的正确。

钢筋焊接严格规范要求，焊接要求焊缝饱满，无烧伤，无咬边，无裂缝，无焊瘤，焊渣要求清除，焊缝长度单面焊接要求＞10d，双面焊要求＞5d，并注意一同一截面内接头不超过30%，接头与接头之间＞30d，且不小于50cm。

检查钢筋绑扎后的钢度，必要时要求承包人加以支撑，以确保钢筋在砼浇筑过程位置的准确。

钢筋安装工程质量要求符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-22 )的规定。

4模板安装

对于批准使用的模板，定期进行检查，对于因使用造成变形表面光度降低不满足要求的模板，不得使用，模板安装前应去除模板表面粉尘及铁锈，并于模板内侧涂刷一层脱模剂。

模板安装应保证与钢筋间间距不小于2.5cm,模板安装结束后检查模内尺寸，

相邻模板高差、表面平整度、大面平整度、轴线偏位缝密封及等，并对支架，支撑的稳定性，刚度进行检查，确保砼浇筑过程中不跑模、不胀模。

箱涵模板制作安装过程中，板缝之间拼装要求紧密，必须有防水材料填满，相邻模板高差要求小于2mm，对于其大面平整度进行检查，防止模板安装时出现局部翘曲，确保“棱角分明，线条直顺”。对于模板表面光洁度，满足“镜面效果”的要求，对于模板支撑刚度、稳定性进行验算并检查，确保支架不变形。

内外侧模板采用对拉螺杆加固，拉杆直径间距应满足施工要求，为了防止拉杆穿过模板处跳砂或漏浆，造成色差，要求承包人用相应的防水材料密封，保证砼的外观质量。

砼浇筑过程中要有专业人员检查模板，发现问题及时汇报和处理。 砼强度达到2.5Mpa后，方可拆除侧墙模板;强度达到设计强度70%以上，跨度4m以下的承重模板方可拆除；跨度大于或等于4m的承重模板强度大于高度强度的75%方可拆除。拆除时注意保护棱角不被碰伤。

模板安装工程质量要求符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-22 )的规定。

5混凝土施工

保证施工现场的设备、人员的投入，掌握天气情况，确保浇筑过程连续有序进行。

砼连接面要求凿毛处理，并冲刷干净，以保证两次浇筑的砼紧密结合。 浇筑过程中施工人员全过程跟踪，严格控制砼坍落度，如发现离析、泌水或坍落度不符合要求的砼，坚决不允许使用。

砼入模时落差不宜大于2m，否侧应采取相应措施，配备窜筒、滑槽等使之满足要求。

控制砼振捣过程，振捣器严禁碰触模板、钢筋或预埋件，不得漏振或过振。

箱涵基础底板、侧墙、顶板混凝土工程量一般较大，因此施工时，必须考虑混凝土散热的问题，防止出现温度裂缝。

混凝土必须连续浇筑，一般不得留置施工缝，各种砼材料和设备机具必须保证供应。

墙体施工缝处宜留置企缝，或按设计要求留置。

墙柱甩出钢筋必须用塑料套管加以保护，避免混凝土污染钢筋。

浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用钢插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平，表面拉毛。

浇筑过程中现场责任人必须在现场协调、指挥、检查，发现问题及时判明原因并作出处理。

浇筑混凝土时，应检查坍落度，每盘不少于一次，并在监理的见证下，对混凝土进行现场取样制作混凝土试件，制作试件的混凝土从同一盘或同一车内取出，并与结构混凝土同条件养护

砼拆模后及时检查外观质量，对于缺陷的修补必须得到监理及设计的同意后方可进行。

砼浇筑结束后及时进行养护，避免砼因养护不及时或不到位引起强度的降低。 6石灰土回填

沟槽的回填，严格执行《给排水管道工程施工及验收规范》，先填实管侧三角部分，再同时填管道两侧，然后回填至管顶以上0.5m处（未经检查的接要留出）。如沟内有积水，必须全部排尽后，再行回填。

道两侧及管顶以上0.5m内的回填全部采用6%石灰土回填，至路床底面以下20cm后采用8%石灰土回填。

填土分层夯实或碾压，每层虚厚不大于0.2m，管道两侧及管顶以上0.5m内的填土必须采用小型机械夯实，当填土超出管顶0.5m时，小型压路机碾压，每层松土厚度不大于0.3m。

在管道回填过程中保护管道本身的安全，回填时管道两侧对称进行，高差不超过30cm，保证管道不发生位移或损伤。

分段回填时，相邻段的接茬留台阶，每层台阶宽度《厚度2倍。

沟槽回填密实度要求达到胸腔填土 95%，管顶上方50cm以下不低于85%。 分层标志可标在沿线各处槽壁上，随填随夯，防止松土淋雨。

基槽清理完毕后，报监理工程师验收，严禁擅自回填。

回填作业现场配置质控试验人员，随时检验，层层报验，监理验收合格后，方可进行下一层回填作业。