一、预应力空心板预制施工工艺框图
张拉设备标定 封 锚 授权委托代理人：
钢筋检验 钢筋加工 底 模 制 作 绑扎钢筋骨架 安 支 外 模 整修钢筋安波纹管锚垫板 浇筑空心板底板砼 安装内模 浇 筑 砼 张拉孔检查 砼 养 生 张 拉 钢铰线检验、切割钢铰线，穿孔 制做砼试件 制做砼试件 张拉记录 孔道压浆 北京—张家口高速公路冀京界（怀来）至宣化段九合同段 施工组织设计
预应力空心板预制施工工艺文字说明
1、预制梁场地用推土机平整，压道机碾压，并做好排水。空心板底模采用砖基础上铺3cm厚10#砂浆，砂浆表面铺4mm厚冷扎钢板。
2、所有用于空心板材料都要有出厂合格证，并送试验室检验合格后方可组织进厂。
3、钢筋在钢筋车间加工好后，在预制梁底模上绑扎焊接。
4、空心板内外模均采用4mm厚钢板制成，每4m一节，模板之间用螺栓连接，模板加固用10×10cm方木作为纵横带，拉筋用Ф16钢筋。
5、波纹管采用0.3mm的热轧薄片卷制而成，波纹管用钢筋精确固定。
6、砼用搅拌站拌合，机翻斗运输，人力浇筑，插入式振动棒振捣。砼坍落度控制在3—5cm，注意振动棒不能碰波纹管和模板。砼浇筑从中间向两端分层浇筑，分层厚度为0.3m。
7、内模拖拉不得碰撞钢筋和端模，内模要防止在砼浇筑时上浮。
8、砼养生采用塑料薄膜包裹养生和空心板内注水养生相结合。
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9、砼强度达到100%开始张拉，张拉千斤顶布于梁两端同时张拉。
10、张拉程序：0 初始应力 1.05бmax（持荷5min） бmax(锚固)
11、张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差在±6%以内时可以进行下道工序，否则按监理工程师批示采取措施。
12、钢铰线每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。
13、张拉记录要将每个压力表、油泵及千斤顶的鉴定号操作员、初始应力延伸量、回缩量记录清楚。
14、压浆工作在张拉结束后24小时内进行，间隔时间最长不超过7天。
15、水泥浆的拌合首先加水于拌和机内，再放入水泥，经充分拌合后再加入掺加料（如减水剂），拌合不少于2min,直至达到均匀的稠度为止，投配量以满足一小时使用即可。 16、压浆前，吹入无油分的压缩空气清洗管道后。用含有0.01Kg/L生石灰的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。最后再以无油的压缩空气清洗。 17、水泥浆自调制到压入孔道的延续时间，不超过30min，水泥浆在使用前和压注过程要经常搅动。
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18、压浆后两天内不得受振动，两天后检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。 19、封锚用与梁体同标号砼浇筑。
20、梁长、宽、高均不得有正误差，以利吊装。
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二、空心板安装施工工艺框图
支座垫石抹平 空心板检验收 起 梁 梁底清理 运 梁 运梁道路平整、加固 支座安装 架 梁 负弯距张拉 授权委托代理人：
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空心板安装施工工艺文字说明
1、空心板安装前对墩台顶支座支垫处进行清理，并用水灰比小于0.5的1：3水泥砂浆抹平，确保支座稳固，标高符合设计要求。
2、在运梁前，对运梁道路进行平整、加固以防运梁车因道路软弱，平整度差而造成梁体损坏。预制场起梁用一台50t吊车和一台25t吊车。运梁车为自制运梁车。运梁车上支点和存放梁的支点均在吊点位置。
3、空心板梁架设采取两台吊车抬梁施工。安装顺序为从桥台开始，逐孔安装，即一孔安装完毕后再进行下一孔安装。梁板安放要仔细，轻起、轻放，确保梁板安装位置准确且与支座密贴。
4、梁板就位后浇筑湿接头和铰缝砼。等湿接头砼强度达到100%时，开始张拉负弯距钢束。封锚、负弯距张拉及压浆工艺同正弯距张拉工艺。
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三、连续T型梁预制施工工艺框图
底模制做、安装 钢筋制作 安装钢筋骨架 安装一侧外模端模 安装制孔器 安装另一侧外模 安放翼缘钢筋 制做砼试件 浇 筑 砼 抽拨制孔器 养护、拆模 模板修理 钢铰线切割编束 穿 束 张 拉 孔道压浆 封 锚 授权委托代理人：
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连续T型梁预制施工工艺文字说明 1、模板
预制梁底模采用砼台座，台座上铺4mm厚冷扎钢板，台座应坚实能承受本身重量和施工时的附加力，而不产生变形，每片梁制做一个台座。侧模采用自制大块组合钢模板，模板涂脱模剂，纵横带采用10×10cm方木，侧模和端模用螺检连接，四周用圆木顶撑，确保梁模板在施工中，稳定不变形。 2、钢筋
钢筋在钢筋车间内下料弯制，在制梁台上绑扎。固定波纹管，锚垫板的钢筋做到位置准确，牢固。 3、砼浇筑
砼的搅拌采用强制式搅拌站，机翻斗车运输，砼倾置于移运平台上，人工均匀掀入模板内，分层厚度0.3m，采用插入式振捣棒和附着式振捣器相结合的方法振捣，振动时避免振捣器碰撞各种预埋件。一次连续浇筑完毕，砼的养生采用草袋覆盖洒水养生，拆模后覆盖塑料保湿养生。 4、正弯距钢束采用橡胶管抽拨成孔，抽拨时间以能将管拨出不塌孔为准，通过试验确定，拨管顺序为先上后下。橡胶管拨出后及时清理孔道内异物。负弯距钢束孔道采用预埋波纹管。
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5、张拉
（1）当砼强度达设计的100%时，即进行预应力张拉。张拉采用控制应力和伸长值双控，互相校核。张拉机具与锚垫板相匹配。
（2）张拉前先进行孔道内吹风清孔。钢铰线每端长出锚垫板84cm，用砂轮锯切断，不得使用电弧切割，编好的钢铰线自上而下穿入。
（3）张拉从两端同时进行。张拉工艺为0 初张拉0.1б 1.05бmax(持荷5min) бmax（锚固） 6、孔道压浆及封端
（1）预应力钢材张拉后，24小时内即组织孔道压浆 （2）压浆主要机具有：灰浆泵、压力表、灰浆搅拌机，储浆桶，过滤筛，石浆管，灰浆嘴。
（3）压浆工艺：切除钢铰线，外露锚3cm 高压水冲洗孔道 高压空气吹积水 由下往上顺序压浆 压力至0.8mpa（另一端冒出浓浆） 关闭出浆嘴 稳压平浆2分钟 关闭后浆阀。
（4）梁体压浆后将锚具安置部位冲洗干净，梁端凿毛，绑扎好梁端钢筋，立模后浇筑砼。梁端砼浇筑及养生工艺同预制梁。
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四、连续T型梁安装施工工艺框图
支 座 安 装 梁 体 检 查 起 梁 梁底检查、清理 运 梁 办理封锁计划 架 梁 安 全 防 护 横 隔 板 焊 接 浇 筑 湿 接 头 张拉负弯矩钢束 授权委托代理人：
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连续T型梁安装施工工艺文字说明
1、支座在安装前全面检查产品合格证书中有关 技术指标。
安装支座前将墩、台支座支垫处和梁底面清理干净，并用水灰比不大于0.5的1：3水泥砂浆抹平，并使其顶面标高符合设计要求。
安装滑动支座时先将上支座板固定在大梁上，而后根据其位置确定底盆在帽梁的位置。
2、在预制厂用两台吊车抬梁，梁抬起后清理掉梁底杂物，并检查梁底及支座处是否满足规定要求。
3、T梁运输采用自制运梁车，运梁前要对运梁道路平整碾压，必要时换填砂砾，使运梁道路平整坚实，防止T梁倾倒。
4、架设中跨T梁时，先得到铁路部门的密切配合，办理封锁计划，签订安全协议。并和铁路有关部门共同做好防护。
5、K54+604 25+30+25m T梁吊装顺序为先中孔，后边孔。吊梁采用钢束兜托梁底的吊装方法，中跨采用三台吊车接力法，一台120t吊车停在北孔，一台90t吊车停在南孔，160t吊停在2#墩和铁路线之间（见平面示意图、立面示意图）但车身不能侵界。先用160t吊车把梁吊起，
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超过盖梁1m，旋转梁身与线路基本平行。然后用120t和90t吊车接梁两端，完成梁就位。边跨用160t吊安装。 6、梁的吊点设在距梁端1m处，吊梁钢束用6×37Φ39钢丝绳，双胶弯折，兜底起吊。绳索与梁的夹角为45度，吊索用50t起重卡连接，吊车工作性能见下表。
吊车起重性能表
吊车型号 工作时最大回转半径（m） 6.71 90t装接 吊臂式 吊 车 7.94 10.49 6.1 160t液 压吊车 7 9 120t液压吊车
10.7 臂长（m） 21.34 30 28 额定起重量 实际起重量 （t） （t） 53.8 45.8 28.7 70.5 65.3 55 30.2 27.3 27.3 27.3 54.5t 54.5 54.5 27.3
7、安装与联结安装一片梁均设置临时支撑，并把相邻两片梁间横隔板焊接，使其成为整体，焊接为双面焊，横隔板模板用工字钢和自制Φ20mm的U型螺栓固定。主梁安装完毕永久固定支座就位后即可浇筑横隔板砼、接头砼
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和翼板纵向接缝砼，浇筑前梁翼板、梁端砼表面凿毛。 8、张拉负弯短钢束要在接头砼强度达到100%，预应力砼梁龄期大于50天时进行，张拉时对称交替进行，先张拉短束后张拉长束。张拉完后及时压浆，封锚。负弯距张拉、压浆和封锚工艺同正弯距。
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框架桥施工工艺文字说明 1、施工准备及临时工程
（1）测量放线、复核桥位角度。
（2）施工前与各铁路设备单位联系，将施工影响范围内各种设备进行改移、防护。
（3）施工用水由本标段所打机井处抽水、工地设蓄水池供水。施工用电由搅拌站处变压器接线，引入地方电源。
（4）临时住地及便道见总体布署。 2、基坑开挖
（1）本桥位施工中无触及地下水，不用降水即可进行基坑开挖。
（2）基坑采用机械开挖，人工配合，边坡1：0.5。 （3）基坑开挖至距基底0.2m时，人工开挖清底，并按设计位置开挖锚梁，回填碎石垫层。
3、滑板施工
滑板为C15钢筋混凝土，厚0.2m，下设碎石垫层并设置纵横锚梁。
（1）滑板面向顶进方向成6‰上坡。
（2）滑板润滑层采用机油、滑石粉按3:7调制，铺设3mm厚，上铺一层塑料薄膜隔离层，然后上抹砂浆垫层。
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（3）滑板两侧距桥体外侧10cm设旧钢轨导向墩。 （4）在滑板前端灌注150号混凝土过渡段，长2.03m，高0.20m，上铺隔离层。
（5）滑板表面光滑平整，水平误差不超过±3mm。 4）主体预制
主体预制施工分三阶段进行，即底板—中、边墙—顶板。支立模板均采用钢模板，顶板排架采用碗扣式脚手架，混凝土由搅拌站拌制、输送泵泵送灌注、机械捣固。框架桥主体预制施工工艺流程见图2。
（1）、模板
支立模板时，模板选用牢固并且平整度好的钢模板，模板支立前首先打磨光，并涂刷脱模剂一遍。模板缝一律加海绵条，以防漏浆。模板面错牙超过2mm时，必须修整或更换
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框架桥预制施工工艺流程图 图2
施工准备 测量定位 基坑开挖 混凝土垫层（滑板） 绑扎底板边墙钢筋、立底模 监理检验签证 灌注底板混凝土 中边墙钢筋、模板 中边墙混凝土 支设顶板排架、模板 绑扎顶板钢筋 灌注顶板混凝土 防水层涂设 混凝土保护层施工 授权委托代理人：
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模板。凡模板面有破损、翘角、凹凸不平、孔眼者严禁使用。模板必须支设牢固，边墙立模设拉杆，确保混凝土不变形。
（2）、钢筋
钢筋进场必须有出厂合格证，并首先进行理化试验，不合格者不得使用。钢筋制作和绑扎要尺寸准、规格对、数量齐、成型好，钢筋绑扎前，按规定除锈。主筋接长采用闪光对焊，按图纸上指定的施焊位置焊接。钢筋对焊必须由持证人员施焊。钢筋部分骨架点焊加固并设临时支撑，确保混凝土灌注时钢筋不移动。
（3）、混凝土
水泥必须有出厂合格证，并按规定定期试验，结块水泥不得使用。混凝土骨料：碎石要求洁净无垢，针片状含量不超过15%，强度符合要求。砂子要洁净，含土率不得超过规范要求；测量砂石含水量，适时调整施工配合比。灌注混凝土时，仔细捣固，并确保不过振、不漏振，并且按规定作混凝土试件；混凝土接茬处处理干净、清理浮浆、洒少量灰浆后灌注混凝土。灌注混凝土前仔细检查预埋件等是否齐全，位置是否正确。混凝土灌注完毕后精心养护，确保混凝土后期质量。主体混凝土采用同厂、同标号、同时期的出厂水泥，确保框架桥混凝土内实外美。桥体预制
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分阶段施工，施工缝留在墙体下加腋的上部。各边墙施工缝不得在同一平面上，并予埋短钢筋连接。施工缝浇筑混凝土前，在施工缝中部粘钉20×30mm的缓膨型遇水膨胀橡胶腻子条。施工缝粘钉止水条的50mm的范围内抹平、压实、压光，在混凝土面干燥状态下进行粘钉止水条施工，其余混凝土表面凿毛且清理干净。
（4）、防水层
框架桥外模拆除后，即可进行防水层施工。防水层涂刷前，对基层进行处理。基层表面平整，无死弯无尖锐棱角，凹凸处事先进行处理。基层上灰尘、油污及碎屑等杂物清除干净。空鼓处铲除，有孔洞处用m10水泥砂浆填平。）防水层涂刷前，将防水乳液充分搅拌均匀。涂刷时要依次上、下、左、右均匀涂刷，不得漏刷。第一层防水涂料结膜后，方可进行第二层防水涂料的涂刷。防水层涂刷时，温度不得低于5℃。在防水层未干燥前，不得脚踏、擦碰，并防止雨淋。待顶板防水层干燥后，进行300＃豆石混凝土保护层施工，内设8#铁丝网。顶面按设计流水坡度整平压光。
5）顶进三角块及后背设置 顶进三角块、后背设置见图3。 （1）、顶进三角块设置
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根据顶力计算及顶镐布置要求，顶进三角块设置于框构两侧，每侧1个。
（2）后背设置
按照顶进三角块的设置，在框构两侧平行设置两后背，采用I40b工字钢桩， L=9m，打入滑板面下3.0m。顶进三角块处工字钢桩密排。工字钢桩前设钢筋混凝土分配梁，混凝土分配梁与框架桥顶进三角块端面相平行。桩后设挡土板，填土夯实。并在工字钢顶部设拉锚。
（3）、传力柱及顶镐 传力柱及顶镐布置见图3。
采用320t油压顶镐12台，对称布置每边各6台，顶进时用增减顶镐调整顶进方向。横梁长度为4m，传力柱长度为6m，同时配备3m、2m、1m、0.5m传力柱。顶进过程中随顶程更换不同的传力柱，够6m时加一道横梁。
6）线路加固
本桥线路加固采用如下方法：在框构及其影响范围之外、上下行线之间及两侧施做6根φ120cm、深11.5m钢筋混凝土挖孔灌注桩，上设长9.34m、高0.6m钢筋混凝土帽梁做支撑，纵、横梁，3-3-3-3扣轨挑抬线路。另在北京侧横梁端头打入50kg/m旧钢轨防止线路横移。见图3。
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（1）、桥位处既有铁路为无缝线路，轨枕为混凝土轨枕，首先需进行应力放散并在桥位两侧各75m范围安设防爬器，之后要慢行点抽换枕木施工，将混凝土轨枕更换为木枕。抽换时遵守“隔六抽一”要求，回填一空石碴后再抽换下一根。
（2）、在框构两侧7.7m范围之外，上下行线路之间和两侧挖φ120cm、深11.5m挖孔桩6根，挖孔桩施工采用钢筋混凝土护壁，开挖1m，护砌1m，待护砌达到设计强度后再进行下1m的施工。确保挖孔桩施工不塌方，保证人身和线路的安全。挖孔桩挖至设计标高后下钢筋笼、灌注混凝土。绑扎梁帽钢筋、灌注梁帽混凝土，梁帽高0.6m、长9.34m。
（3）横梁采用I50工字钢，间距1.1m，共58道工字钢，每道由两根工字钢组成，长25m（由两根12.5m工字钢连接而成，接头相互错开）。纵梁采用I50工字钢，三根一组，共三组,置于挖孔灌注桩梁帽之上。工字钢横梁与线路垂直，在工字钢与框架桥顶板之间放置顶进台车，车轮走向顺顶进方向，北京侧路基帮宽3m，夯填密实，工字钢横梁置于帮宽路基上，支垫平稳。工字钢横梁间设方木剪刀撑互相支撑，并使用Φ22U型螺栓及扣板，将横梁与纵梁连结，使之成为一整体。见图4。
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（4）、在北京侧工字钢横梁端头打入50kg/m旧钢轨防止线路横移。
（5）、线路加固前，与铁路工务、电务等有关部门签订施工协议，探明加固范围内的地下管线并作好防护，接到慢行命令后，按技术交底进行加固。
（6）、工字钢横梁摆放平稳，工字钢底垫木板及胶垫，U型卡上套绝缘管，防止影响轨道电路。
（7）、备好木楔子，凡松动处用木楔子打牢。 7）顶进、挖土
顶进挖土采用挖掘机挖土，人工刷坡，装载机装土，自卸车运土，开挖边坡不得陡于1:0.5，每次开挖0.6m，顶进0.5m，勤挖快顶，每昼夜顶进4.0～5.0m。
（1）、顶进前检查下列各项合格后，方可顶进施工。 主体结构混凝土，分配梁混凝土强度达到100%。线路加固稳定，顶进设备良好。观测人员，防护人员，通讯工具到位。
（2）顶进中，开挖、开顶、停顶由施工负责人统一指挥，令行禁止。
（3）顶进作业中按规定设防护标志，并设有专职防护员及驻站联络员，以确保行车及人身安全。
（4）顶进中随时注意观察传力柱、横梁、顶镐、后背
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及线路变化，发现问题及时处理。
（5）顶进中，传力柱、横梁、后背处不得站人，停顶后方可进行换顶铁作业。传力柱方向与顶进方向及顶镐中心线方向一致，并与横梁垂直。每6m传力柱加设一道横梁，传力柱间及横梁间回填土防止移动。
（6）吊机更换顶铁时，作业人员戴安全帽，起重臂下严禁站人；人工搬动小顶铁时，防止挤压手脚。
（7）洞内挖土由施工负责人统一指挥进行，每次开挖前由开挖负责人全面检查确认后方可开始，开挖坡度及长度由技术人员及工地负责人据土质情况而定；挖土时严禁随意超、欠挖，挖土自上而下进行，严禁从下部掏土，严禁逆坡挖土。保持坡面平顺，随挖随顶，每次进展尺寸不超过0.5m。
（8）洞内挖土做到“四不挖”。
列车通过时不挖。开镐顶进时不挖。设备出故障，未下达开挖命令时不挖。长时间顶进，未下达开挖命令时不挖。
（9）顶进中每顶进一镐都进行中线、水平观测并作记录，同时根据情况由施工负责人和技术人员进行具体调整，以防止出现抬头、扎头、偏斜等。
防偏斜措施
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a）设置导向墩。
b）顶进中加强中线测量，及时用增减顶镐、增加刃角正面阻力、侧面超欠挖等方法调整。
防抬头措施
a）顶进中加强观测，发现有抬头现象及时处理。 b）在基层适当超挖。 防扎头措施
a）滑板预留6‰的仰坡。 b）在基底适当欠挖，强制顶进。 c）基底前方换填，以增加基底承载力。
d）基底前方灌注井字型速凝混凝土梁；滑板前做过渡段。
e）主体预制时预埋底刃角螺栓，如扎头严重可安装底刃角并适当欠挖，强行顶进。
8）补墙及补底板施工
(1)、顶进就位后，即可凿除顶进三角块及凿毛刃角混凝土。
(2)、补墙钢筋与刃角伸出钢筋焊接，补底板纵筋与底板纵筋搭接焊。
(3)、对原混凝土清理后，进行补底板及补墙混凝土施工，后补混凝土采取无收缩混凝土。
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9）回填路基、恢复线路
(1)、框架桥顶进就位、补墙施工完毕后，回填路基，随即恢复线路。
(2)、桥两侧土方填筑时，分层夯实，达到密实度要求，直至路基标高。
(3)、拆除工字钢横梁时，应逐一抽出，并随即回填道碴，捣固整修。
(4)、抽换混凝土桥枕。 (5)、安设护轮轨。
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箱涵施工工艺框图
施 工 准 备 基 础 放 样 砼 垫 层 砼搅拌运输 支设顶板排架、模板 浇筑底板、边墙砼 底板边墙支模、绑扎钢筋 钢 筋 检 查 绑扎顶板钢筋 浇筑边墙、顶板砼 防水层涂设 砼保护层施工
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桥 梁 工 程
一、工程概况：
本标段共有大桥两座，分别是K52+150 8—20m大桥，K56+940 4—25m大桥，均为预应力砼连续空心板梁桥；中桥五座，分别是K53+136 3—15m , K56+202 3—16 m，K57+500 3—16m，K59+130 4—16m, K60+475 4—16 m，均为普通钢筋砼连续空心板梁桥；分离式立交桥3座，分别是K51+780 3—16 m普通钢筋砼连续空心板梁桥，K54+604 25+30+25 m预应力连续T梁桥，K55+308.5 2—14m框架桥。除框架桥外其余基础均为钻孔灌注桩基础，桥墩为柱式墩，桥台为肋板式或柱式桥台。 二、施工部署 1、施工准备及大临
(1)进场后组织技术人员认真审核图纸，并进行全线贯通测量和桥梁定位工作，根据施工需要布设临时水准点。 (2)编制实施性施工组织设计和作业指导书，报监理工程师审核。
(3)入场后首先进行场地平整，塔设临时房屋，整修施工便道。
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(4)对施工用各类材料进行检验试验，合格后方可组织进场。
(5)做好施工用的各种砼配合比，准备粘土，挖好泥浆池、沉淀池。
(6)施工用电接地方电，每队自备一台120KV发电机。 (7)在DK55+600处和DK57+000处打两眼井，在每个桥位处设蓄水箱，由水车拉水运到蓄水箱中供工地用水。
2、工期及进度
桥梁主体工程工期为2000年11月18日—2001年10月31日，桥梁附属工程2002年5月31日前完成。
具体进度为：
K52+150 8—20m大桥 2000年11月18日—2001年8月31日
K50+780 3—16m 2001年2月11日—2001年9月30日
K55+136 3—16m 2001年4月1日—2001年10月31日
K56+940 4-25m大桥 2000年12月1日—2000年7月31日
K54+604 25+30+25桥 2001年2月6日—2001年9月30日
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K56+202 3-16m桥 2001年3月26日—2001年8月31日
K55+308 2-14m桥 2001年4月1日—2001年10月31日
K60+475 4-16m桥 2001年11月18日—2001年7月31日
K59+130 4-16m桥 2001年1月11日—2001年9月30日
K57+500 3-16m桥 2000年3月21日—2001年10月15日
预制梁 2001年4月1—2001年7月31日 3、任务划分
为满足总工期及2002年5月31日达到路基交工条件，结合本标段桥涵工程数量，拟组织三个桥梁施工队，分别为第一桥梁队，施工K51+000—K54+000段桥涵工程，第二桥梁队施工K54+000—K57+400段桥涵工程，第三桥梁队施工K57+400—K60+750段桥涵工程。三队独立作业、同时施工，每队下设钻孔桩班、钢筋班、木工班、砼班，每班组流水作业。在一队和二队各设一个预制厂，预制厂分别设在K52+150和K56+940处，一队预制K51+000—K54+000段的梁板和构件，二队预制K54＋
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000－K60＋750段的梁板及构件，并在K54+604处设T梁预制厂。
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4 桥梁工程施工顺序
5、劳力安排
本标段桥梁工程由三个桥梁队施工共需 工日，桥一队配备 人，桥二队配备 人，桥三队配备 人，以上人员包括涵洞和通道施工人数。各工种人员分配和进场时间见表。
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施工准备 钻孔桩 承台、系梁 墩台身 附属工程 预制梁 梁板安装 桥面系铺装 路面工程 完 工 北京—张家口高速公路冀京界（怀来）至宣化段九合同段 施工组织设计
5 材料供应
本标段桥梁工程所用砂、碎石、砂砾、块片石均从怀来县采购，用汽车拉运到工地。木材从当地木材市场购买，汽车拉运到工地。水泥、钢筋、钢铰线、锚具、板式橡胶支座、石油沥青均使用业主指定产品。材料使用数量，进场方法见表。
三、 桥梁施工方案 1、 桥梁下部工程
本标段钻孔桩采用冲击钻机钻孔。准确测定桩位后，埋设护筒，护筒埋深1.5m，护筒直径大于桩径0.4m，钢筋笼在钢筋车间加工焊接成整体后，用吊车一次吊入。清孔后即下导管进行水下砼灌注，灌注采用人力配合吊车进行。
承台和系梁在凿除桩头并进行桩身完整性检测合格后施工，承台、系梁钢筋在钢筋车间加工好后，运到工地绑扎，模板采用定型钢模板，用钢管和山型扣件紧固。人力配合吊车浇筑，浇筑砼时从一端水平分层台级式推进，确保各层砼接触面间歇时间小于1.5小时。
墩柱模板采用特制钢模板拼装，模板内侧涂脱模剂。砼浇筑采用人力配合吊车浇筑，插入式振捣棒振捣。
肋板模板采用定型钢模拼装而成，拉筋用16mm钢筋。
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浇筑采用人力配合吊车进行，插入式振捣，草袋覆盖洒水养生。
墩台帽模板均采用特制钢模板拼装，底模及耳墙底模用扣碗式脚手架搭设而成，上托两层方木，方木上铺小钢模，小钢模上粘贴竹胶板。耳墙模板拉筋用Φ16mm钢筋。砼浇筑采用人力配合吊车施工，插入式振捣。
台后填土为渗水土，分层厚度0．3m，采用蛙式打夯机和小型振动压路机压实，用K30荷载板进行压实检验。堆体护坡在填土沉落稳定一定时间再行砌筑，片石表面平顺牢固、稳定。
2、空心板梁上部施工
空心板底模采用砖基础，上铺5cm厚砼，砼表面铺4mm厚冷轧钢板，底模地基要求稳定不下沉，其中梁端地基做砼垫层。
空心板内外模均采用定型钢板，加固纵横带用10cm方木，底模及内外模涂脱模剂。砼施工采用搅拌站拌合，翻斗车运输，人力浇筑，插入式振捣器振捣，覆盖塑料布养生。钢筋骨架中预埋玻纹管。
在砼强度达到100％后，用千斤顶与锚具匹配进行张拉。张拉从两端同时进行。桥梁吊装采用汽车吊进行，在梁的两端设四个吊环，由自制运梁车运输。
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桥面铺张采用吊车配合人力浇筑,砼浇筑连续进行， 振动梁振捣、提浆机提浆，压光机压面。
3、 K54+604 25+30+25m分离式立交桥上部工程。
（1）T型梁预制
浇注10cm厚砼底模，在砼表面铺4mm厚钢板。底模下地基要有足够承载力，保证梁在预制过程中地基不下沉。梁端要做地基换填。T梁侧模、边模板采用定做钢模。
钢筋在钢筋车间加工制做，在预制场绑扎、焊接。正弯距钢束孔道采用橡胶管抽拨成孔，负弯距孔道在钢筋骨架中预埋波纹管。砼强度达到100%时方可张拉，张拉千斤顶要按锚具生产厂家指定型号与之匹配。张拉从两端同时进行。孔道压浆在钢束张拉后24小时内进行。砼采用搅拌站拌合，机翻斗车运输，人力配合吊车浇筑，振捣采用附着式振动器和插入式相结合的形式。草袋覆盖洒水养生，拆模后覆盖塑料薄膜包裹养生。 （2）梁板安装
T梁砼强度达到100%以上，孔道压浆强度达到20mpa以上后方可移动或吊装梁。T梁安装采用汽车吊抬梁方法吊装，跨铁路一孔采用三台吊车空中接力法。 （3）桥面工程
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主梁安装完毕，经检查梁位正确后，即进行接头混凝土和翼板纵向接缝砼施工。桥面铺装砼采用搅拌站拌合，机翻斗车运输，吊车配合人力（手推车）浇筑，振动梁和插入式相结合振捣，草袋覆盖洒水养生。 4 框构桥工程 （1）工程概况
大秦线K22+208 2-14m框架桥，净高5.85m，顶板厚0.90m，边墙厚1.0m，结构全高7.7m，桥长23.43m。桥位处大秦线为双线60kg/m砼枕线路，轨底至框架桥顶板顶面为0.8m。框架桥中轴线与铁路中心线交角为80°。本桥采用顶进施工，由张家口方向向北京方向顶进，最大顶力25800KN，顶程22.75m。
（2）框架桥施工方案、施工方法
本桥采用顶进法进行施工，首先在大秦线下行线外侧开挖基坑。基坑开挖采用机械开挖，人工配合清底、刷坡，然后浇筑混凝土滑板，待滑板混凝土强度达到设计强度后进行主体钢筋混凝土预制。框架主体预制分底板、中墙、边墙、顶板三阶段施工。框架桥混凝土施工由搅拌站拌制、混凝土输送泵泵送灌注。钢筋由集中预制场预制好成品后直接运至工地。钢筋主筋接长采用闪光对焊，按图纸
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指定位置施焊。本桥模板使用定型钢模板。顶板排架使用碗扣式脚手架。箱顶及箱体两侧冷涂防水材料两度后，顶板铺300＃豆石混凝土保护层，内设8＃铁丝网。在主体预制的同时，在框架桥就位位置两侧线路路基上按设计位置进行线路加固临时支撑墩的施工。临时支撑墩由φ120cm挖孔灌注桩，上设0.6m钢筋混凝土梁帽组成。待主体混凝土强度达100%前一周进行线路加固，线路加固采用工字钢纵、横梁，3-3-3-3式扣轨挑抬线路进行加固。后靠背采用工字钢桩混凝土分配梁。顶镐采用320t液压油镐。
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钻孔桩施工工艺流程图
平整场地 制作护筒 制作钻头 钻机就位 孔内注浆 钻 进 泥浆沉淀池 清 孔 泥浆池 埋设护筒 备泥浆 桩位放样 不合格 施工准备 抽 渣 孔深、泥浆 指标检查 孔斜、沉碴 检查成孔质量 孔深、孔径 钢筋笼制作 下钢筋笼 桩位放样 拼装导管检查 下导管 设置隔水栓 检查沉碴厚度 测量砼面高度 水下砼浇筑 砼制备输送 砼试件制作 拨除护筒 授权委托代理人：
设立拌和站 混凝土备料 北京—张家口高速公路冀京界（怀来）至宣化段九合同段 施工组织设计
钻孔桩工艺文字说明 1、钻孔桩 （1）施工准备
施工准备工作包括：桩位放样，平整场地，修整道路，设置供电、供水系统，安装砼搅拌站，施工材料检验试验，准备粘土、制作护筒、钻机入场、泥浆制备、配合选定比，钢筋笼绑扎等。
（2）埋设护筒
护筒用4mm的钢板制作，内径比钻孔桩径大0．4m。按桩位中心挖一底面直径较桩径大1m的圆坑，将坑底整平，如基底为砂、卵石河床，回填20－30cm厚粘土夯实整平，再安放护筒。护筒埋设深度不小于1．5m，护筒就位保证其中心一致，由十字控制桩检查桩位的准确性。护筒就位后，用粘土分层夯填埋实，填土时每20cm一层对称夯打。
（3）钻机就位
钻头中心对准桩心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，同时钻机底座应水平，且稳定。钻机定位后用缆风绳对称栓牢拉紧，确保钻机在钻孔中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。
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（4） 泥浆制备
钻孔泥浆由水和粘土（膨润土）组成，采用泥浆搅拌机调和，贮存在泥浆池内，再用泥浆泵输入钻孔内，一般泥浆塑性指数大于25。泥浆性能指标符合下列要求。
a 粘度：一般为19～28s。 b 含砂率：<8～4。 c 胶体率：不小于95%。 d ＰＨ值为：8～10。 （5）钻孔
开钻前首先核对孔位和实际钻孔深，做好坍孔，钻孔偏斜，卡钻等情况的防范措施，并具备水下砼浇筑条件，报监理同意后再开钻。开钻时以低锤密击，锤高0.4～0.6m，使初成孔坚实、竖直、圆顺。钻进深度超过钻锥全程后以正常速度钻进，如钻进中遇坚硬漂卵石，采用中大冲程。钻进过程中及时排除钻碴，并添加粘土造浆。在钻进取碴时或停钻后，及时向孔内补水。确保孔内水位高于护筒底脚0.5m以上。每钻进4～5m验孔一次，测定泥浆，做好钻孔记录，以保证钻孔正确不坍孔。为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌砼的凝固，待邻孔砼强度达到2.5mpa以后，再开钻。
（6）清孔
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当钻孔达到设计标高进行成孔检查后，用换浆法清孔。清孔时注意孔内水位，防止坍孔。清孔后的泥浆指标达到1.05～1.2，粘度17～20，含砂率<4%，沉碴厚度不大于30cm。
（7）钢筋笼制作及吊装
钢筋笼制作符合铁路桥涵施工规范规定的允许偏差。为了吊装时钢筋笼有足够的强度,主筋和加强箍筋全部焊接。钢筋笼运输、吊装应保证其不变形。当清孔达到要求后，及时组织吊装钢筋笼，在吊装入孔前在钢筋笼里侧绑圆木（直径不小于10cm），以加强其整体强度。用25t轮式吊车把钢筋笼整体一次吊入孔内。吊入时钢筋笼主筋外侧绑上同标号的砼预制块确保钢筋保护层厚度。然后调整钢筋笼位置和笼底高程，使骨架底高程误差小于50mm，且轴线竖直，最后固定好钢筋笼,防止其下沉或浇筑砼时上浮及横向位移。
（8）安放导管和水下砼浇筑
导管用直径200mm 的钢管，导管间用橡胶垫密封，导管为2.0m一节，另外配一节1m短管和一节3m 长管。导管使用前进行水密试验。整个导管垂直下降，防止和井孔壁碰撞。导管位于钻孔的中央。导管下口至孔底一般为20～40cm。导管上部安置砼漏斗，漏斗容积不小于1.2
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m3，满足首批砼入孔后，导管埋置深度不小于1.0m。水下砼拌制用强制式搅拌站，砼坍落度控制在18～22cm，首批砼浇筑时设隔水栓，浇筑开始后连续进行，中间停息时间不超过15分钟，导管埋深控制在2m～6m ，根据砼浇筑数量，测量导管埋深，并随时填写水下砼浇筑记录，每桩做两组砼试件。
（9）钻孔灌注桩施工故障处理及保障措施 a 坍孔
分析原因后分别采取深埋护筒、加大泥浆比重或投入粘土泥膏等措施。
b 钻孔偏斜
检查钻架是否平稳,钻头垂直对正,如土层软硬不一可填入土后重新钻进,如有探头石,用低速将石打碎,回填土后再钻。
c 导管进水
首批砼浇筑后检查导管是否进水,如进水将浇筑的砼吸出,再重新进行浇筑。
在砼面处于井孔水面以下不很深的情况下，导管进入时可采用底塞隔水的方法，并加一定的压力重新插入导管。
d 导管堵塞
水下砼浇筑不久发生导管堵塞时,用长杆冲捣或用振动
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器振动导管。
e 机械故障
配备一台备用搅拌机及配套设备，一台120KW发电机，以防停电或机械故障断桩。
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承台系梁工艺流程图
基坑放线 开挖基坑 凿除桩头 检 桩 监理签证 浇筑素砼垫层 绑扎钢筋、立模 浇筑砼
养护 拆模 基坑回填
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2、 承台系梁施工工艺流程 （1）测量放线
根据导线控制点测设出桩中心后，放出承台或系梁四周边桩，用红油漆作出标记，并进行水平测量，确定承台挖深。
（2）承台、系梁开挖
承台、系梁基坑开挖采用人力开挖，开挖坡度1：0．75，弃土堆边缘距基坑边缘不小于基坑深。
（3）用风镐凿除钻孔桩伸入承台、系梁的多余部分混凝土，将变形的钢筋整修复原。
（4）浇筑素混凝土垫层
基坑开挖至比设计标高低10cm后，即浇筑一层10cm厚的C10素混凝土，作为承台钢筋及混凝土施工的底模。
（5）绑扎承台和系梁钢筋
钢筋在加工场地集中下料制作，现场人工绑扎。焊接桩身钢筋和承台钢筋，埋入承台和系梁中的墩台身钢筋同时搭架绑扎。
（6）、浇筑混凝土
采用搅拌站搅拌，机翻斗车运输，人力配合吊机浇筑，用插入式振捣器捣固。
（7）、基坑回填
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采用草袋覆盖洒水养生，达到规定强度后，拆除模板，经检查合格后对基坑进行回填，回填土需分层夯填，确保密实。
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