清选岗位操作规程 1.清选工位
清选工位岗位描述。
除去大豆中所含杂质的工序。
大豆中的杂质分为无机杂质、有机杂质和含油杂质。 清选的方法有筛选、风选、磁选、去石。 工艺流程简介
从原粮仓输送来的大豆经刮板输送机（DRG101）送到预处理车间。大豆先经过大豆提升机（LEG102）后，再通过永磁除铁器（MAG110）去除铁杂质。吸附在上面的铁质由人工定期清理干净。磁选后的大豆再由暂存罐（TNK104）后经关风器（RV104A）下放到称重称（SCA105）输送到大豆清选筛（SCN107）中进行筛选。
清选筛主要由进料机构、带两层筛面的筛体、机架、振动电机、出料机构和垂直吸风道等几部分组成。
大豆由清选筛的进料口进入喂料箱的散料板上，借助筛体的振动，并调节分料 ，使大豆均匀的分布在筛面上。借助筛体的振动，使大杂通过第一层筛面变成筛上物筛出，小杂通过第二层筛面变成筛下物而筛出。大豆通过第二层筛面变成筛上物，经压力导门到垂直吸风分离器中进行分离。含尘物由风机（FAN103B）吸进刹克龙（RV103C）中进行分离。风机的抽风量可通过风门加以调节，以保证刹克龙的分离效果，使排到空气中的气体含尘达到标准。大豆经筛选后，杂质含量应≤%，下脚中含有用油料应＜%。筛后的物料由大豆提升机（LEG109）进到调质塔，也可以经刮板输送机（DRG106）输送到比重去石机（DES107）中去除并肩石。
比重去石机主要由进料机构、带两层筛面的筛体、机架、振动电机和正上方吸风道等几部分组成。 物料从比重去石机的进料口进入喂料箱中的淌料挡板上，调节淌料板可使物料均匀地散开流到第一层筛面上。在第一层筛面上，通过设备的往复振动和向上气流的综合作用，根据物料的比重，使物料向筛面的末端的出料口，重的物料及并肩变成筛下物落到第二层筛面上。在第二层筛面上，气流从下
向上穿过筛孔，使物料悬浮分层，比重较小的物料在比重较大的石子上面。同时，由于筛面的来回摆动，又增加了物料与石子的自然分级，使石子进一步沉入筛面，由振动机构作用使石子向后排出。去石机的气流来自于风机（FAN207A-J）。含尘物由风机（FAN207A-J）吸进刹克龙（RV207C）中，进行风尘分离。 设备及工艺控制一览表（表1） 代号 DRG101 SCA105 LEG102 RV104A MAG110 DRG106 LEG109 SCR207D SCN103 DES207 FAN207A RV207C RV104A SCN107 FAN103B VSC111 TNK104 CYC103A RV103C 设备名称 仓底刮板机 称重称 提升机 分料器 除铁器 刮板机 提升机 集灰绞龙 大豆滚筒筛 去石机 风机 关风器 关风器 大豆平面回转筛 清理筛风机 调质塔 暂存罐 旋风分离器 关风器 设备型号 功率KW 数量 1 1 1 1 1 1 1 2 1 10 10 10 1 2 1 1 1 1 1 工艺指标 物料中杂质含量≤%下脚料中含有用油料＜% 工艺指标 大豆筛后杂质 含量≤% 下脚料中含有用 油料＜% 开机前准备、检查 开机准备
清选工位操作工劳动防护用品应穿戴正确、齐全。
检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。
清选工位操作工必须在现场监控，与控制室预处理微机操作员取得联系后方可开机。
振动筛开机检查
检查振动筛内有无异物，料门是否开启，接杂袋是否挂好、筛面、筛体、垂直吸风道、轴承润滑油加注是否正常、螺栓是否齐全紧固、密封是否严密、风门是开启是否满足工作要求。 刮板机开机检查
分别检查刮板输送机内有无异物，传动链与刮板链条张紧程度是否符合要求，安全防护装置、尾轮监视器是否正常，减速机油位达到标准，螺栓是否齐全紧固、密封是否严密、电机轴承润滑是否良好。 提升机开机检查
检查提升机设备内有无异物，传动链与提升链张紧度应符合要求，减速机油位、安全防护装置、尾轮监视器是否正常，螺栓是否齐全紧固、密封是否严密、分料插板是否处于正确位置。 风机开机检查
检查风机的电机、风机各地脚螺栓是否紧固及其它联接、防护装置是否安全可靠、密封是否严密，风门是否处于关闭状态。
点动风机、检查风机叶轮是否有刮卡现象，检查风机轴承润脂（油）加注量是否在规定标准范围之内，确定风机运转方向是否正确。 关风器开机检查
检查关风器轴承润脂（油）加注量是否在规定标准范围之内，安全防护装置是否齐全、密封是否严密、设备内有无异物。 绞龙开机检查
检查绞龙内有无异物、吊瓦轴承、减速机油位、安全防护装置，点动绞龙确认设备运转方向正确，绞龙是否有刮壳现象发生。 去石机开机检查
检查去石机内有无异物，筛面是否完好、偏心块是否松动，支承弹簧、调节杆、软连接，料门、风门是否开启、密封是否良好、接杂桶是否齐全，位置是否适当。 皮带秤开机检查
检查秤内有无异物、轴承、托辊、张紧装置、测速传感器、减速机是否正常、安全防护装置是否齐全、皮带裙边是否完好，点动电机确认运转方向、皮带是否跑偏。
永久除铁器开机检查
检查永久除铁器位置是否正确，表面是否清理干净。 除杂间检查
检查接杂临时工是否在岗，纺织袋放置是否到位，袋口绳是否充足、消防器材是否齐全。 启动步骤
待上述设备检查完毕后；用对讲机通知控制室预处理微机操作员依次启动，集灰刮板输送机、绞龙、关风器、风机、等除尘系统的设备，打开风门风并调节适当。查看设备运转方向是否正确，运转是否正常。
待除尘系统的设备正常运转后，通知控制室依次启动振动筛查看设备方向是否正确，运转是否正常。
待振动筛、去石机正常运转后，通知控制室按物料逆走向顺序依次启动防止堵料，查看方向是否正确，设备运转是否正常。
待上述设备运转正常后，通知控制室预处理理微机操作员开始缓慢进料。 开机操作
已经启动的设备全部正常运转后，按低产量状态走料。同时合理的调节提升机三通的开度保证两条线流量均衡。
缓慢进料，保证每台清理筛都有物料，调节清理筛进料系统的分料板，使物料均匀的分布到筛面上。借助筛体的振动，使大杂通过第一层筛面变成筛上物而筛出，小杂通过第二层筛面变成筛下物而筛出，物料通过第二层筛面变成筛上物经过压力门导出到垂直吸风分离器进行风选，含尘物由风机吸进刹克龙中进行分离，风机的抽气量可通过风门加以调节以保证刹克龙的分离效果，使排出的气体含尘达到标准。
物料从比重去石机的进料口进入到淌料挡板上，石子在去石机阀板后出现，提高阀板直到开始排出石子，此时不再增大开度，防止物料随石子一起排出。 车间各工序全部正常运转之后，可逐步提产到额定加工量。 运行检查
应根据使用情况及时清理筛面，不能用铁器敲击筛面，如有缺陷或损坏的筛面要及时更换，保证筛选效果。
经常检查清选效果，保证油料中杂质含量≤%。
经常检查排尘情况，合理调整风机风门，保证刹克龙分离效果。 经常清理永久除铁器上的杂质，保证每班不少于4次。
经常检查轴承温度，保证轴承温升不超过40度，及时按规定注油，保持设备有良好的润滑。
经常检查风机运转情况，发现风机振动，查找原因及时处理。 经常检查豆杂中是否含豆瓣。
经常检查原粮含杂情况，如杂质过大通知班长联系调度降产，以免出现堵料事故。 定期清理磁选器和振动筛的筛面及风机叶轮灰尘。 当设备出现异常时，应及时通知班长，并做出妥善处理,如需要动用电气焊作业时，应由班长联系安全员开据动火审批单。
在工作中注意安全，防止出现人身伤害事故。 按规定做好本工位各设备的检查、清扫工作。 停机
正常停机
通知调度联系原粮操作工关闭钢板仓出料闸板，待物料走空后，按物料走顺序停机
待P108ｄ-3不出杂时，依次停机
停机过程中，操作工要仔细观察各个机器设备，确认无物料后方可通知控制室预处理微机操作员停机，以免发生堵料等人为事故。 异常停机（停电、停汽、设备故障） 对堵料的设备进行人工排料。
刮板输送机人工排料时，应首先打开重力门检查物料情况，必要时打开刮板机盖板，将物料人工排出，满足电机额定负载后，可单台设备点动试车，电机电流达到额定电流后，即可正常运转。
提升机人工排料时，应首先打开提升机尾排料门，将物料排出，人工排料时，应避免发生提升机反转，将人绞伤事故。特物料排出后，可单台设备点动试车，电机电流达到额定电流后，即可正常运转。 常见故障现象、原因与解决方法 振 动 筛 故障现象 清选筛小杂中含原料增多 清选筛大杂质中含原料 故障原因 1.小杂筛面破损严重 2.筛面压条没有贴紧，造成漏料 3.小杂出口与原料出口相通 1.清选筛上部进料太多 2.小杂出口与原料出口相通 去 石 机 解决方法 1.更换筛面 2.重新整理压条 3.把软连重新更换 1.调整产量 2.把软连接重新更换 故障现象 故障原因 解决方法 1.调节风量 2.清理筛孔 3.更换或卡紧软连接 4.调整倾斜角 1.调整产量 2.调整去石机风量 3.清理筛面 1.风量太小 去石机去石效果不佳2.筛网孔堵塞 或原料从出石口溢出 3.软连接破损或没卡紧 4.去石机倾斜度不够 1.进料多 去石机净料口含石较2.去石机风量大 多 3.筛面堵塞 提 升 机 故障现象 故障原因 1.链节抻长 2.轴套、链片磨损 解决方法 1.调整张紧装置 2.摘除链节 3.严重时更换主、被动轮及链节 提升链过松 3.主、被动轮磨损 1.链节抻长 2.轴套、链片磨损 3.主、被动轮磨损 1.连接螺丝磨损 2.异物卡住 1.链条磨损 2.被动轮调整不平行 3.异物卡住 刮 板 机 故障现象 故障原因 1.链节抻长 2.轴套、链片磨损 3.主、被动轮磨损 1.链条磨损 2.主、被动轮调整不平行 3.异物卡住 1.销轴磨损 2.异物卡住 3主、被动轮调整不平行刮壳 风 机 故障现象 风机振动大 故障原因 1.叶轮上积灰 2.电机轴承损坏 3.电机地脚螺栓松动 1.清选筛上部吸风口被绳线堵塞 2.风量不够 1.沙克龙堵塞 2.关风器故障 关 风 器 故障现象 漏 风 故障原因 壳体与旋转叶片磨损间隙过大 传动链过松 掉畚斗、链片 链条脱轨 1.调整张紧装置 2.摘除链节 3.严重时更换主、被动轮及链节 取出异物，更换螺丝 1.调整或更换链条 2.调整主、被动轮平行度 3.取出异物 解决方法 1.调整张紧装置 2.摘除链节 3.严重时更换主、被动轮及链节 1.调整或更换链条 2.调整主、被动轮平行度 3.取出异物 取出异物，更换销轴，调整主被动轮平行度 传动链过松 链条脱轨 掉刮板、链片 解决方法 1.清理叶轮 2.更换轴承 3.紧固螺栓 1.打开软连接清理杂物 2.调整风量 1.清理沙克龙 2.修理关风器 解决方法 1.更换壳体 清选筛风量不够 风机出口灰尘过多 2.焊修旋转叶片 故障现象 旋转阀滞卡 故障现象 螺旋叶片卡别 不排料 故障原因 1.旋转阀轴弯 2.异物卡住 绞 龙 故障原因 1.绞龙内有异物 2.吊瓦轴承损坏 1.轴折断 2.物堵塞下料口 解决方法 1.校正、更换轴 2.取出异物 解决方法 1.清除异物。 2.更换轴承 1.更换新轴 2.清除下料口 刮板机易损件 型GSS25C GSS32C GSS40C GSS50C GSS60C GSS70C 号 易损件 轴承 刮板 链条 唇形密封圈 安全 ∮15 型号 易损件 轴承 唇形密封圈 ∮25 ∮25 ∮28 ∮28 ∮28 提升机易损件
绞龙易损件 型号 易损件 头尾轴承 吊瓦轴承 清选工位安全操作规程 开机前认真检查各传动部件安装是否安全可靠，安全防护装置是否齐全，转动部位是否灵活。检查震动电机紧固螺栓及电源线，避免电机脱落和电源漏电伤人。确保无问题后，方可启动电机。
依次启动集灰刮板、绞笼、除尘系统的设备。按物料逆走向顺序依次启动输送设备，防止出现启动顺序的错误，造成堵料事故。
清理筛和去石机在正常运转时机身禁止站人，以免将人摔伤。
清理筛的筛面和永久除铁器需要清理时，应戴手套在停机时清理，以免将手刮伤。
严禁用木棒、铁器敲打筛面，及时清理筛面杂质，如有损坏应及时修补或更换，杜绝跑料。
在对设备进行检查、加油、清扫、维修时，不得将手、工具等伸入运转的设备内，防止出现人身及设备的损害。
调质破碎岗位操作规程
2.调质破碎工位
调质、破碎工位岗位描述
调节大豆的水分和温度，使其变软，增加塑性，并将其破碎成4-6瓣，并为轧胚烘干创造条件的工序。 工艺流程简介
清理后的原料通提升机（LEG109）输送到立式调质机（VSC111）中。
物料进入立式调质机后，以柱塞流的形式形成重力流，向下经过一系列加热区及通风区。加热区使用低压蒸汽，通风烘干区使用预热空气。一般调质时间为30-40分钟，出口大豆料温度为65℃左右，调质后大豆水份含量11-12%，物料应软化彻底，不应有白芯，口咬不粘牙，无过性和焦糊，具有一定的可塑性和弹性。调质后的物料经过提升机（LEG115AB）输送到破碎机（HUL118ABCD）中进行破碎。
破碎机主要由喂料装置、磁选装置、破碎辊（上对辊和下对辊），辊距调节装置、传动机构和机座等几个部分组成。物料从破碎机的进料口流到进料装置中，通过进料装置中喂料辊的作用，使物料以均匀的流量流过磁铁装置。当流到上对辊间（对辊间隙3-4mm）时，由于对辊存在速差，利用齿辊上的齿角的剪切作用，将物料进行初步破碎，物料流到下辊间（对辊间隙2-3mm）时，使物料进一步地破碎成4-6瓣。每台破碎机无料空转的现象发生。
破碎时，要求物料水份适中。水份高时，不宜破碎，有时还会被轧扁、破不开瓣、结团、出油；水份低，粉末度大，破碎粒度不均匀。 设备及工艺控制一览表（表1） 代号 LEG115AB VSC111A VSC111B FAN114A。B RV113AB CCD119ABCD HTR111C RV121。154B DRG134 HUL118ABCD CCC153ABCD FDR117ABCD 设备名称 提升机 调质机 调质机 调质塔吸风机 关风器 一次皮分离器 空气加热器 关风器 集皮绞龙 破碎机 二次皮分离器 破碎机喂料器 设备型号 功率KW 数量 2 1 1 2 2 4 1 2 1 4 4 4 工艺指标 调质后物料温度65℃水份含量%应做到软化彻底，口咬不粘牙，无白芯无焦糊，具有可塑性。破碎要求使物料破碎达到4-6瓣、不结团、FAN154。122 吸皮风机 CRA156ABCD 破碎机 2 4 不出油、少出粉、粒度均匀。 开机前准备、检查 调质、破碎工位操作工劳动防护用品应穿戴正确、齐全。 检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。
调质、破碎工位操作工必须与控制室预处理微机操作员取得联系后，在现场监控方可开机。
破碎机开机检查
打开检查门依次检查破碎机内有无异物，调节丝杠、皮带、安全防护装置是否齐全，各螺栓是否齐全紧固，轴承润滑油加注是否正常。
用手盘动破碎机皮带和喂料辊是否有卡别现象，盘动灵活，通知控制室预处理微机操作员，点动破碎机，确认运转方向。
通知控制室预处理微机操作员依次启电机，现场启动破碎机主机。 刮板机开机检查
分别检查刮板输送机内有无异物，传动链与刮板链条张紧程度要符合要求，安全防护装置、尾轮监视器是否正常，减速机油位达到标准，电机轴承润滑是否良好、设备密封是否严密。
打开重力门检查主动轮、被动轮及链条啮合情况，点动设备，确认设备运转方向正确。
提升机开机检查
检查提升机设备内有无异物，传动链与提升链张紧度应符合要求，减速机油位、安全防护装置、尾轮监视器是否正常，设备密封是否严密。
打开检查门检查主动轮、被动轮及链条啮合情况，点动设备，确认设备运转方向正确。
调质机开机检
检查调质机内是否有异物，检查各层视镜是否完好。
通知控制室预处理操作员点动调质机下料辊，检查链条和链轮啮合是否完好，正确后启动喂料辊，检查轴承是否有异常声音。并确认运转方向是否正确。 打开主蒸汽阀门和各层间接阀门及疏水阀门，查看是否漏水或漏汽。 检查各风管道风门是否灵活。
检查各阀门、疏水器开关是否正确。 风机开机检查
检查风机或风机的电机、风机轴承座、风机各地脚螺栓是否紧固及其它联接、防护装置是否安全可靠。
盘动风机、检查风机叶轮是否有刮卡现象，检查风机轴承润脂（润脂油）加注量是否在规定标准范围之内，油质是否正常。
点动风机，确定运转方向。 风机风门是否处于正确位置。 关风器开机检查
检查各关风器内有无异物，点动关风器，确定电机运转方向是否正确。 凝结水泵开机检查
水泵是否泄漏，管道阀门是否开启。 水泵放水丝堵是否安装齐全。
待水压正常后，点动水泵，检查水泵是否有异常声音，联轴器胶圈是否损坏。 .加热器开机检查
各阀门管道螺栓是否齐全紧固。
打开供汽阀门，检查加热器是否泄漏。 启动步骤
当动力车间供应预处理低压蒸汽时，应对主蒸汽管道进行排水。
待上述设备试运转正常后，对调质机、空气加热器进行预热，同时打开输水阀门旁通（待正常后关闭上述阀门），防止水冲击发生裂管危险，然后逐渐开大间接蒸汽阀门，压力不得超过1KG。 确认破碎调质工位设备运转平稳后，通知控制室预处理微机操作员开始缓慢进料。 当调质机每层加热区被物料填满后缓慢加大蒸汽量，根据物料水份调整风门及蒸汽用量。
当物料达到调质机三层时，用对讲机通知预处理微机操作员依次启动破碎机，依次启动刮板机、提升机 。
开机时要单线出料，待一条线生产稳定后，再使另一条线出料。 开机操作
随时观察料位，当调质塔第一层料位达到400mm时，依次启动破碎机喂料器、调质机出料辊。
当调质机每层加热区被物料填满后缓慢加大蒸汽量，根据物料水份调整风门及蒸汽用量。
同时通知轧胚工位准备出料，待轧胚工位所有设备运转正常后，依次启动调质机出料辊开始出料。
通过调整调质机出料阀频率调节生产负荷。
调质后的物料通过提升机刮板机，输送至破碎机中，正常生产时要确保破碎机喂料斗充满物料，下料均匀，流量保持稳定。 操作工根据原料水分情况，选择是否启动风机。 运行检查
调质机要保持第一层的料位（不低于400mm），不能出现直流现象，确保油料在调质机内有一定的停留时间（30-40分钟）。
操作工要根据化验通知单及感观检验，通过调节间接蒸汽、直接蒸汽、风门大小、加热器温度、风机频率实现加热干燥，使水分控制在%之间。
破碎辊间隙要均匀（上对辊间隙3-4mm,下对辊间隙2-3mm），通过调节辊距调整破碎机，使其达到4-6瓣。
破碎机的破碎辊必须保证齿角良好，没有凹陷，传动设备安全装置符合规定要求。定期对齿辊进行检查，及时将磨损严重不能满足破碎工艺要求的齿辊卸下重新拉丝。
每班要按时清理除铁器上的杂质。清理时应停止该台破碎机的运转，避免人或工具、杂质与辊接触，造成设备损坏和人身伤害事故。
经常检查轴承温度，保证轴承温升不超过40度，及时按规定注油，保持设备有良好的润滑。定期检查三角带的张紧度，发现松驰及时调整，避免造成伤害。 检查本工位设备运转是否正常，保证每不少4次。 当设备出现异常时，应及时通知班长，并做出妥善处理,如需要动用电气焊作业时，应由班长联系安全员开据动火审批单。 停机操作 正常停机
调质机物料每走空一层后，关闭调质机、加热器相应蒸汽阀门，并打开疏水旁通阀门。
在确认无物料的情况下，关闭主蒸汽阀门，停风机，依次停调质机，刮板机，提升机，刮板机，破碎机。
紧急停机（停汽、停电、设备故障）：
当紧急停车时，要先关闭破碎机喂料器和料门，然后停破碎机，防止物料塞住设备。
当紧急停车时，短时间内物料可以保存在调质机内，但必须关闭间接蒸汽阀门和直接蒸汽阀门、加热器蒸汽阀门，并打开疏水旁通阀门，将风机停止。防止物料继续受热引发火灾事故。停车无特殊情况严禁带料停车。
当调质机内杂质过多发现堵塞各加热层时，应先关闭该加热层的蒸汽阀门，打开该加热层的视镜，采取人工清理。 常见故障现象、原因与解决方法 调 质 机 故障现象 顶部落料速度慢 出料器链条断或突然不转 故障原因 1.筛网挂杂物 2.出料器被杂质塞住 清理杂物 解决方法 1.强行盘动出料辊，来回盘动直1.出料器出料辊被异物卡住 到异物下落 2.电机或减速机故障 2.修理 故障现象 原料水分降不下来 列管封头漏水或漏汽 故障现象 轴承发热，超过允许温升 皮带过热 辊面破损 电机跳闸 破碎程度不够 振动大 故障原因 1.列管漏汽 风机转速低 3.除潮能力不够 1.密封垫损坏 2.封头螺栓松动 解决方法 1.找漏点焊接 2.加大风机频率 3.更换风机或把排潮管道加粗 1.更换密封垫 2.紧固螺栓 破 碎 机 故障原因 1.轴承缺油 2.负荷大 3.轴承损坏 皮带过松，相对滑动 1.物料含铁或石子 2.喂料不均匀 1.两辊进异物卡死 2.物料过多负荷大 3.电机故障 1.对辊间隙大 2.档料板漏豆严重 1.辊不圆 2.轴承损坏 3.地脚螺栓松动 4.辊间距调节不平 解决方法 1.立即加油 2.调小产量 3.更换轴承 调整皮带 1.调整去石机，清理破破碎机磁铁 2平稳物料产量 1.将异物取出 2.调整好物料流量 3.修理电机 1.调小辊间距 2.调整或修理挡料板 1.重新拉丝 2.更换轴承 3.紧固地脚 4.调整间距 提 升 机 故障现象 提升链过松 传动链过松 掉畚斗、链片 链条脱轨 故障原因 1.链节抻长 2轴套、链片磨损 3.主、被动轮磨损 1.链节抻长 2.轴套、链片磨损 3.主、被动轮磨损 1.连接螺丝磨损 2.异物卡住 1.链条磨损 2.主、被动轮调整不平行 3.异物卡住 解决方法 1.调整张紧装置 2摘除链节 3.严重时更换主、被动轮及链节 1.调整张紧装置 2.摘除链节 3.严重时更换主、被动轮及链节 取出异物，更换螺丝 1.调整或更换链条 2.调整主、被动轮平行度 3.取出异物 刮 板 机 故障现象 故障原因 1.链节抻长 2轴套、链片磨损 3.被动轮磨损 1.链条磨损 2.主、被动轮调整不平行 3.异物卡住 1.销轴磨损 2.异物卡住 3.主、被动轮调整不平行刮壳 风 机 解决方法 1.调整张紧装置 2.摘除链节 3.严重时更换主、被动轮及链节 1.调整或更换链条 2.调整主、被动轮平行度 3.取出异物 取出异物，更换销轴，调整主被动轮平行度 传动链过松 链条脱轨 掉刮板、链片 故障现象 震动大 故障原因 解决方法 1.叶轮挂异物，动平衡失调 2.地脚螺丝松动，机架不水取出异物，紧固螺栓，调整机平 架平行度，更换轴承，调整电3.轴承磨损、超限 机与风机对轮的同心度 4.电机与风机连接不平行 关 风 器 故障原因 壳体与旋转叶片磨损间隙过大 1.旋转阀轴弯 2.异物卡住 解决方法 1.更换壳体 2.焊修旋转叶片 1.校正、更换轴 2.取出异物 故障现象 漏 风 旋转阀滞卡 2．16．1刮板输送机易损件 型号 易损件 轴承 刮板 链条 唇形密封圈 安全 ∮15 ∮25 ∮25 ∮28 ∮28 ∮28 2．16．2提升机易损
件 型号 易损件 轴承 唇形密封 圈 调质破碎工位安全操作规程 开机前要认真检查各设备及管道有无泄漏，传动设备是否正常、安全防护装置是否齐全、
可靠。进料前半小时对调质进行预热，首先打开冷凝水排水阀门，防止水冲击发生裂管危险，然后打开间接蒸汽阀门，压力不得超过。
在操作过程中要随时观察下料情况及调质机温度（65℃），防止由于物料堆积而造成的火灾事故。
紧急停车时，必须关闭调质机的直接、间接蒸汽、加热器蒸汽阀门，并将疏水阀旁路阀打开，将风机停止。防止物料继续受热引发火灾事故。
清理除铁器上的杂质时，必须停机清理，避免造成设备损坏和人身伤害事故。 紧急停车时，要先关破碎机料门和喂料辊，后停破碎机，防止破碎辊被物料塞住。 做好本工位传动设备的注油、检查、清理工作，在工作中要注意防止身体与传动部位接触，避免造成人身伤害事故。
轧胚岗位操作规程
3.轧胚烘干工位
轧胚烘干工位岗位描述
利用轧胚作用将大豆压成的薄片，并将胚片的水分和温度控制在利于浸出状态的工序。
轧胚的目的在于破坏大豆的细胞组织，增大表面积，以便在浸出时，使油脂能顺利地分离出来。 工艺流程简介
破碎后的物料由刮板输送机（DRG126AB）输送到轧胚机（FLK128A-H）中进行轧胚。轧胚机主要由进料装置、磁铁装置、轧辊、液压辊距调节装置、传动机构、机座等几部分组成。
物料从轧胚机的进料口流到进料装置中，通过进料装置中喂料辊的作用，使物料以均匀的流量流过磁铁装置，当流到轧辊间时，利用轧辊的挤压作用，将物料轧成符合要求的胚片。每台轧胚机上均装有高低料位控制器，以确保喂料斗充满物料，可有效防止轧胚机无料空转的现象发生。
轧好的胚片再由刮板机（DRG129AB）和螺旋输送绞龙（SCR171AB）输送到膨化机（YIP172AB）中进一步膨化。
膨化后的料含水应为%，温度为55-60℃（不超过60℃）为宜。 设备及工艺控制一览表（表1） 代号 DRG126AB 设备名称 设备型号 功率KW 数量 2 工艺指标 胚厚胚片刮板输送机 FLK128A-H FDR128A-H 轧胚机 轧胚机喂料器 8 8 2 1 1 1 4 2 1 2 2 1 2 4 4 DRG129AB 集胚刮板 FAN141 CYC139 RV140 FLK128-1，2，3，4 除湿风机 旋风分离器 关风器 轧胚机液压站 膨化机喂料SCR171AB 绞龙 DRG130 刮板输送机 YIP172AB 膨化机 CLR174AB DRG332 FAN178AB 薄均匀，弹性好，粉末度小，不露油，有一定的韧性和可塑性。手握成团,松手即散.膨化后胚片温度55℃左右，不得超过60℃，水分%。 逆流冷却器 去浸出刮板 风机 CYC176A-D 沙克龙 RV177A-D 关风器 开机前准备、检查 开机准备
轧胚工位操作工劳动防护用品应穿戴正确、齐全。
检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。
轧胚工位操作工必须在现场监控与控制室预处理微机操作员取得联系后方可开机。
轧胚机开机检查
检查轧胚机内有无异物，调节丝杠手轮是否灵活、安全防护装置是否齐全。 检查山肩板、刮刀、刮刀架及除铁器是否正常。
检查液压泵站液压油加入量是否达到标准，同时启动油泵压力是否达到，液压油管是否泄漏，有检查分合辊是否正常。
检查喂料辊内是否有异物，用手盘动喂料辊是否灵活，轴承润滑油加注是否正常，启动电机运转，确认方向是否正确。 刮板机开机检查
分别检查刮板内有无异物，传动链与刮板链条张紧程度要符合要求，传动部位安全防护装置、密封是否严密，螺栓是否齐全紧固，尾轮监视器是否正常。 检查主动轮、被动轮及链条是否正常，轴承有无加油。 点动刮板机电机，确认运转方向，检查是否有异常响声。 喂料绞龙开机检查
检查绞龙内有无异物，传动轮应符合要求，减速机油位、安全防护装置、密封是否严密，螺栓是否齐全紧固，尾轮监视器是否正常。 检查前后是否正常，有无加油、有无异常声音。
点动绞龙电机，确认运转方向，检查是否有异常响声。 烘膨化机开机检查
检查膨化机内是否有异物，传动部件、液压泵油位、防护装置是否正常，检查风管道内有无粕末，避免发生火灾危险。一切正常后，点动电机并检查运转方向是否正确。
检查消防设施是否正常。 风机开机检查
检查风机的电机、风机轴承座、风机各地脚螺栓是否紧固及其它联接、防护装置是否安全可靠。
盘动风机、检查风机叶轮是否有刮卡现象，检查风门是否灵活，检查风机轴承润脂（油）加注量是否在规定标准范围之内，油质是否正常。 检查排潮风机风管道是否清理干净。 点动风机电机，确认运转方向。 关风器开机检查
检查关风器内有无异物，螺栓是否齐全紧固。 点动电机 ，确定电机运转方向是否正确。 加热器开机检查
各管道阀门的螺栓是齐全紧固。
打开供汽阀门，检查加热器管道是否泄漏。 液压泵开机检查
检查液压泵内油位是正常。
点动电机，确认电机运转方向正确，是否有异常响声。 启动步骤
待上述设备检查完毕后，依次启动轧胚机液压油泵和轧胚机查看设备运转是否正常。
待轧胚机正常运转后，通知控制室预处理微机操作员依次启动刮板机、提升机、弯刮板机、绞龙、刮板机，查看设备运转是否正常。
待上述设备运转正常后，对膨化机、空气加热器进行预热，同时打开阀门（待正常后关闭上述阀门），防止水冲击发生裂管危险，然后逐渐开大间接蒸汽阀门，压力不得超过。
启动抽湿风机和关风器。 开机操作
确认轧胚工位设备运转平稳后，通知控制室预处理微机操作员开始缓慢出料。 单线出料，一条生产线正常后，另一条生产线再出料。
物料进入轧胚机进料装置中，通过调节使物料均匀地经过磁选装置流到轧辊间，利用轧辊的挤压作用，将物料轧成厚 mm的胚片。
根据轧胚机的吃料情况，合理调整轧胚机喂料辊的频率，保证达到需要的工艺效果。
如出现轧辊两端有整粒豆现象，则需要检查山肩挡板或调整轧辊间距。 正常生产时要确保轧胚喂料斗充满物料，下料均匀，流量保持稳定。
当物料水份较大时，通知控制室预处理微机操作员启动膨化系统，未进料此时前5分钟应将空气加热器预热。待膨化主机运行平稳后，再进物料，当物料进入逆流冷却器时，注意查看料位。
通过调节风机风门和蒸汽阀门的大小，将膨化料进一步去除水份，保证入浸的要求。
运行检查
要经常检查轧胚机料挡板是否粘料，及时清理防止发生事故。
每班要按时清理除铁器上的杂质。清理时应避免人或工具与辊接触，造成伤害事故。在清理时要防止铁器落入设备，对设备造成损坏。
查检查集尘刮板机运行情况，经常到现场检查的膨化料的温度，并及时调整蒸汽用量。控制热风温度在90-110℃之间，以防止过度加热而引起火灾事故。
经常到GRG130下料口取样检查水分，根据水分情况，及时调节加热器温度，风门开度，料层厚度。
经常巡视设备的安全运转情况，发现隐患及时处理，避免安全事故发生。如果发现异常声响、气味等不正常情况，应及时检查、处理。对重点设备做到每1小时检查1次，确保设备安全运转。
每小时检查一次胚片厚度，根据情况及时调整。 定期对轧胚机除铁，每班必需清理三次。
当设备出现异常时，应及时通知班长，并做出妥善处理,情况紧急时应及时汇报。 停机操作 正常停机
当控制室预处理微机操作员通知停料时，待轧胚机内的物料走空后停将轧辊分开。 当膨化机停止使用时，必须排空物料，停风机，停热风。及时关闭蒸汽主阀门，打开旁通阀门，及时排出冷凝水。
物料走空后通知控制室预处理微机操作员，从前向后依次停机，停风机。 异常停机
如带料停机时，要及时关闭蒸汽主阀门，打开旁通阀门及时排出冷凝水。停止 加热风机，禁止向逆流冷却器 吹热风、设备要进行人工排料。
对堵料设备进行人工排料，刮板机人工排料时，应首先打开机尾排料门检查物料情况，必要时打开刮板盖板，将物料人工排出，满足电机额定负载后，可单台设备点动试车，电机电流达到额定电流后，即可正常运转。
提升机人工排料时，应首先打开提升机尾排料门，将物料排出，人工排料时，应避免发生提升机反转，将人绞伤事故。特物料排出后，可单台设备点动试车，电机电流达到额定电流后，即可正常运转。 逆流冷却器异常停机
出现温度过高的异常情况时，应做紧急停机处理。
立即打开快开门，检查具体情况，根据实际情况采取应急处理，首先打开消防蒸汽阀门和消防水阀门阀门，然后关闭加热蒸汽主阀门，打开旁通阀门及时排出冷凝水。
待情况正常后，可重新开机。
见故障现象、故障原因与解决方法 轧 胚 机 故障现象 轴承发热超过允许温升 故障原因 1.轴承缺乏润滑油 2.辊压大或负荷大 3.轴承可能损坏 解决方法 1.加油 2.调整产量和辊压 3.检查更换 辊面破损 1.及时清磁铁或通知前处理调整1.原粮含石子或铁杂质 去石机去石效果 2.喂料不均匀 2.注意均匀给料 1.辊不圆 2.辊轴承间隙大或损坏 3.喂料器喂料不均 4.把脚螺栓松动 5.辊子轴向窜动 6.辊面不平整 1.辊子质量问题 2.辊间压力过大 3.硬杂突然入机冲击 4.辊面粗糙或辊不圆 1.磨辊 2.更换轴承 3.调整喂料器 4.紧固螺栓 5.检查辊子轴是否磨损 6.磨辊 轧坯机震动大 断辊和掉辊边 更换辊 胚片薄厚不均 1.双辊磨损 2.对辊压力不够 3.豆瓣软化效果差 4.双辊不平行 1.双辊压力小 2.挡料板漏豆 故障原因 1.过滤网堵塞 2.液压阀门没打开 3.油泵损坏 1.磨辊 2.调大辊压 3.调节软化效果 4.调整液压缸丝杠 1.调大辊压 2.调整或修理挡料板 解决方法 胚片中含豆瓣 故障现象 辊压力没有或很低 液压系统压力 突然升高 不合辊 1.更换过滤网 2.打开液压阀门 3.修理更换油泵 1.清洗溢流阀。 溢流阀阻尼孔堵死。 2.更换新油。 1. 系统压力不够。 1.调整溢流阀。 2. 进油路受阻。 2.清除堵塞物。 3. 电磁换向阀不灵敏。 3.修理电磁换向阀。 提 升 机 故障现象 故障原因 1.链节抻长 2.轴套、链片磨损 3.主、被动轮磨损 1.链节抻长 2.轴套、链片磨损 3.主、被动轮磨损 1.连接螺丝磨损 2.异物卡住 1.链条磨损 2.主、被动轮调整不平行 3.异物卡住 故障原因 1.链节抻长 2.轴套、链片磨损 3.主、被动轮磨损 解决方法 1.调整张紧装置 2.摘除链节 3.严重时更换主、被动轮及链节 1.调整张紧装置 2.摘除链节 3.严重时更换主、被动轮及链节 取出异物，更换螺丝 1.调整或更换链条 2.调整主、被动轮平行度 3.取出异物 解决方法 1.调整张紧装置 2.摘除链节 3.严重时更换主、被动轮及链节 提升链过松 传动链过松 掉畚斗、链片 链条脱轨 刮 板 机 故障现象 传动链过松 链条脱轨 掉刮板、链片 1.链条磨损 2.主、被动轮调整不平行 3.异物卡住 1.销轴磨损 2.异物卡住 3.主、被动轮调整不平行刮壳 风 机 1.调整或更换链条 2.调整主、被动轮平行度 3.取出异物 取出异物，更换销轴，调整主被动轮平行度 故障现象 故障原因 1.叶轮挂异物，动平衡失调 2.地脚螺丝松动，机架不水平 3.轴承磨损、超限 4.电机与风机连接不平行 关 风 器 解决方法 取出异物，紧固螺栓，调整机架平行度，更换轴承，调整电机与风机对轮的同心度 震动大 故障现象 漏 风 旋转阀滞卡 故障原因 壳体与旋转叶片磨损间隙过大 1.旋转阀轴弯 2.异物卡住 逆流冷却器 解决方法 1.更换壳体 2.焊修旋转叶片 1.校正、更换轴 2.取出异物 故障现象 粕水分高 冷却料温度高 轴承发热超过 允许温升 故障原因 1.风机风门开度过小 2.加热器温度偏低 1.加热器温度过高3料层低 2温度仪表损坏 1.轴承缺乏润滑油 2.轴承可能损坏 解决方法 1.加大风门开度 2.提高加热器蒸汽压力 1.关小加热器蒸汽阀门 2.维修、更换仪表3调料层 1.及时加油 2.检查更换轴承 开机前必须仔细检查各机件是否正常、轧胚机两端的防护罩是否齐全、在开机时如需打开防护罩必须待完全停机后方可打开。
轧胚机正常运行后，要防止空载运转。工作时必须按操作规程先带料后合辊，防止两辊碰撞造成辊的损害及伤人。
工作时如果发现两辊间有异物及清理除铁器上的铁质时，不得直接伸手去取，必须停机处理。以免将手卷入造成人身事故。
要经常注意轧胚机挡料板粘料情况，防止挡料板粘料与辊磨擦引发火灾事故。 在通过逆流冷却器调节料水分时，要做到两台风机同时起停，要注意的逆流冷却器风量及温度（低于110℃），以防止由于物料的堆积而造成火灾事故。 在清理热风管道时，要将风机停止运行。防止被风机吸入造成人身伤害。
做好本工位传动设备的加油、检查、清扫工作，在工作中要注意防止身体与传动部位接触，避免造成人身伤害事故。
浸出器岗位操作规程
4.浸出器工位
浸出器工位岗位描述
胚片由输送设备送入到浸出器，胚片被溶剂浸泡和喷淋，使胚片中的油脂被萃取出来的工序。 工艺流程简介
胚片由刮板机（DRG332）输送到螺旋喂料器（SCR201）中，再由SCR201送入浸出器（EXT202）的喂料斗内。喂斗内的料层形成的料封段能够防止溶剂蒸汽倒流回到预处理车间。
浸出器主要由刮板链条和固定栅板组成。栅板上的料被混合油浸泡和喷淋，随着刮板链条的运动，胚片在栅板上的位置缓慢得变化着，其中含油量也越来越少，大量的油被溶剂溶解，在靠近浸出器出口的栅板上，胚片中几乎不含油脂时，这时再用新鲜溶剂喷淋，将料胚中的油脂彻底萃取出来。栅板上的料层控制在米以下，常用高度为米。
浸出器有十三台混合油循环泵，它们分别用不同浓度的混合油喷淋固定栅板上的物料，使混合油不断地循环，以达到扩散和渗透双重浸出目的。为减少最后混合油中粕末的含量，浓的混合油被泵（P20412）从第13格集油斗泵入第12格集油斗对应的原料床上进行过滤。最后的浓混合油从第12集油斗中被混合油泵（P205）泵入旋液分离器（CYC206-A1---B2）中，混合油中的固体颗粒从旋液分离器中分离出来，含固体杂质的底流入浸出器的料床上。澄清的混合油进入到TK206D。净化后混合油含杂质量应小于%。浸出后湿粕被输送到蒸脱工段。 设备及工艺控制指标一览表（表1） 工艺指代号 设备名称 设备型号 功率KW 数量 标 SCR201 EXT202 HX225 P204 CYC206B CYC206A TK206 P206 螺旋喂料器 浸出器 浸出器冷凝器 混合油循环泵 旋液分离器 旋液分离器 混合油罐 混合油泵 ---- ---- ---- 1 1 1 13 12 3 1 2 浸出温度55-60℃ 溶剂比（）：1 胚残油≤% 混合油浓度18%--25% 浸出器内部压力 HX229 DRG208 溶剂加热器 弯刮板输送机 1 1 负10---负20MMH2O 开机前准备、检查 开机准备
浸出器工位操作工劳动防护用品应穿戴正确、齐全。
检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。 开机前进行投溶，浸出器各集油斗注满溶剂。
浸出器工位操作工必须与控制室浸出微机操作员取得联系后，在现场监控方可开机。
浸出器开机检查
检查EXT202浸出器减速机、传动链、刮板链条、轴承及润滑情况是否正常，安全防护装置是否齐全，各螺栓是否齐全紧固。
检查管道、跨电跨接、阀门、视镜联接处是否漏，阀门开关是否灵活、正确。 检查浸出器溶剂是否含水，如含水应及时排净。 点动设备，确认设备运转方向是否正常， 刮板机开机检查
检查刮板机DRG208内有无异物，传动链与刮板链条张紧程度要符合要求，安全防护装置、减速机油位达到标准，电机轴承润滑是否良好. 刮板机壳法兰连接处，是否密封良好，螺栓是否齐全。 点动刮板机，确认设备运转方向正确。 绞龙开机检查
检查绞龙SCR201内有无异物、减速机油位、螺栓是否齐全紧固，安全防护装置. 保证料封正常，防止溶剂气体进入预处理，发生危险。 离心泵开机检查
启动前检查联轴器、防护罩安装正确、轴承润滑系统及电机运转方向是否正常。 手动盘车，泵转动是否灵活。 旋液分离器开检查
检查所属阀门是否处于正确位置。 溶剂加热器开机检查。
检查所属阀门是否在正确位置。 检查管道是否泄露。 启动步骤
. 1接到开机命令后，待物料来到刮板机DRG332下料斗时，启动SCR201绞龙进料，当浸出器料封达到存料箱60﹪时，启动浸出器EEXT202，确保浸出器在微负压下工作。
随着物料的流动，依次启动浸出器循环油泵。
启动新鲜溶剂泵，并打开溶剂加热器疏水直排阀门，打开蒸汽阀门，把溶剂加热到55-58℃。 开机操作
接到浸出微机操作员关于轧胚排料的通知后，到刮板机机头观察来料情况，待物料来到刮板机下料斗时，启动绞龙进料，当浸出器料箱达到60﹪时，启动浸出器，确保浸出器在微负压下工作。
当物料到达12号集油格，启动循环泵进行自循环，随着物料的流动，依次启动浸出器循环油泵。当物料达到下层时，启动混合油泵。
根据物料流动情况及时与蒸馏操作工联系，启动新鲜溶剂泵，并打开溶剂加热器打开阀门 ，把溶剂加热到55-58℃，胚残油控制在%以内。
当物料到达下一层末端时，启动刮板机并通知蒸脱工位准备进料，此时应密切注意浸出器下料情况，避免发生湿粕将溶剂带到刮板机的现象发生。仔细观察物料情况，调整溶剂喷淋量，使溶剂与物料的喷淋比应控制在（）:1之间，防止出现细流沟或物料被溶剂冲走。
当混合油达到一定浓度时，通知蒸馏操作工后，启动混合油泵将混合油泵入旋液分离器分离后进入预蒸发器。 运行检查
经常检查入浸物料水分、温度及粉末度情况，如有异常情况，及时通知值班长和预处理工位操作工进行调整。
新鲜溶剂最大流量不超过150立方米/每小时. 经常检查负压情况，如果负压过小或过大应及时与值班长和有关工位操作工联系，及时调整。
随时注意观察1号收集格、2号收集格、3号收集格、4号收集格、5号收集格、6号收集格、7号收集格、8号收集格的液位，1号、2号、3号、4号收集格为1/2液位处、5号、6号、7号、8号液位为满刻度，防止因突然停车而造成溶剂溢流至刮板中而产生危险。
4. 如单线生产时要及时关闭精旋分离器防止精旋分离器堵塞。 停机操作
若异常停车时，当喂料斗中有一定物料时，关闭溶剂加热器的蒸汽阀，停浸出器电机，停新鲜溶剂泵，排出一部分混合油，依次停所有混合油泵。注意保证浸出器的料封高度达到98﹪。
若空载停车时，当逆流冷却器排空后停SCR201绞龙，做好SCR201绞龙的料封。待浸出器内物料走空后停浸出器电机、待物料排空后停DRG208，关闭溶剂加热器的蒸汽阀门，然后停新鲜溶剂泵，依次停混合油泵。 当7号集油斗混合油排空后，停混合油泵。 常见故障现象、故障原因与解决方法 浸 出 器 故障现象 浸出器 正压 浸出器蓬料 混合油 不渗透 故障原因 1.物料温度过高。 2.新鲜溶剂温度过高。 3.蒸脱机气象温度不稳。 4、循环水温度过高。 物料水分含量过大。 物料水分含量过大。 物料水分含量过小。 混合油渗透过快 物料水分含量过小。 物料被混合油冲出沟槽 高料位报警 混合油喷淋量过大。 1. 料位报警器挂物料。 解决方法 1. 降低浸出物料温度。 2. 降低新鲜溶剂温度。 3. 通知蒸脱机工作调整气象温度。 4. 降低温度。 通知预处理工段相关工位降低物料水分。 通知预处理工段相关工位降低物料水分。 通知预处理工段相关工位提高物料水分。 调整喷淋量的大小。 1. 清理料位报警器。 旋 液 分 离 器 故障现象 旋液分离器 堵塞 故障现象 振动大 流量不足 介质泄漏 故障原因 1. 混合油中粉末含量过多。 2. 旋液分离器阀门开度过小。 故障原因 1.地脚螺丝松动。 2.联轴器同心度不良。 3.联轴器胶块损坏。 1.电机转向不对。 2.叶轮磨损。 1.机械密封损坏。 2.螺栓松动。 解决方法 1. 清理旋液分离器。 2. 增大旋液分离器阀门的开度。 解决方法 1.紧固地脚螺丝。 2.调整联轴器。 3.更换胶块。 1.改变电机接线方式。 2.更换叶轮。 1.更换机械密封。 2.紧固螺栓。 ﹪﹪离 心 泵 刮 板 机 故障现象 故障原因 解决方法 1.调整张紧装置 2.摘除链节 3.重时更换主、被动轮及链节 1.调整或更换链条 2.调整主、被动轮平行度 3.取出异物 1.取出异物 2.更换销轴 3.调整主被动轮平行度 1.链节抻长 传动链过松 2.轴套、链片磨损 3.主、被动轮磨损 1.链条磨损 链条脱轨 2.主、被动轮调整不平行 3.异物卡住 1.销轴磨损 掉刮板、链片 2.异物卡住 3.主、被动轮调整不平行刮壳 密 封 绞 龙 故障现象 绞龙卡别 不排料 故障原因 绞龙内有异物 1.排料不畅 2.绞龙轴断 3.传动链条折断 清理异物 1.人工清理。 2.更换新轴 3.修复链条 解决方法 浸 出 器 工 位 在投溶前DRG332机头、SCR201绞龙及浸出器料斗积满物料。以防止溶剂气体进入预处理车间，出现险情。浸出器上部必须保持一定高度的物料。 开机前认真检查设备，使其处于待机状态。
启动SCR201绞龙，当浸出器料封达到一定高度时，启动浸出器，使浸出器在负压下工作。防止浸出器出现正压，以免溶剂气体逸出出现险情。 溶剂预热温度不宜超过58℃。
认真观察浸出器每个喷淋管喷淋状态，及时调整到最佳状态。并注意观察各收集格液位，防止溶剂溢流进入DRG208中，随物料进入蒸脱机而造成事故。
若满载停车时，浸出器喂料斗中要有一定高度的物料，防止出现溶剂气体倒窜预处理车间。然后停浸出器电机，停新鲜溶剂泵，依次停所有混合油泵。
做好本工位传动设备的加油、检查、清扫工作，在工作中要注意防止身体与传动部位接触，避免造成人身伤害事故。
蒸馏岗位操作规程
5.蒸馏工位
蒸馏工位岗位描述
通过蒸发、汽提、冷凝等工作过程，将混合油和溶剂分离，并对溶剂回收利用的工序。
工艺流程简介 ● 溶剂蒸发系统和溶剂回收系统
浸出后的混合油（浓度约为18-25%）通过P206泵入到节能器（EX214A）的管程中。节能器是一个升膜式的长管蒸发器，其真空度为不低于-50KPA。由于从蒸脱机中出来的混合气体温度在75-85℃（不要高于85℃），而此时稀混合油的沸点为55℃左右，所以可用它的热量作为节能器（EX214A）的热源，蒸发混合油中含有的大部分的溶剂。
从蒸脱机过来的混合气体，首先在湿式捕粕器（CYC209）中经过清理，去其中的粕沫和灰份。蒸馏后的混合气体进入节能器的壳程被常压冷凝器接受，冷凝后的溶剂和水依靠重力作用流入分水罐TK228中。
经EX214A浓缩后的混合油（约55-60%）流入 第二蒸发器ES215C中。ES215也是一升膜长管蒸发器，但与节能器有所不同，它是由蒸汽加热，同样蒸发也在
不低于-50KPA的真空度下进行。浓缩后的混合油（约为92-97%）由泵P216泵入汽提塔HX218中。
从节能器HX217和第二蒸发器ES215C中蒸发出来的溶剂气体分别进入蒸发冷凝器HX223中，其负压由蒸汽喷射泵EJE233提供，冷凝液由泵P223A泵入分水罐TK228中。
混合油从汽提塔HX218的上部进入，通过塔内的碟盘形成液膜逐级落下。汽提塔的真空度约为-80KPA，过热蒸汽从塔的下部喷入，与下降的油膜成逆流接触，以除去残留在油中的微量溶剂成分。溶剂蒸汽连同汽提蒸汽一起被吸入汽提冷凝器（HX224）中，该冷凝器与单级蒸汽喷射泵（EJE233C）相连以获得负压。冷凝液由泵（P223A）泵入分水罐（TK228）中。从汽提塔中出来的油由泵（P219）泵毛油干燥器（HXE213）进入油油换热器，然后进入毛油冷却器（HXE125）后送入毛油暂存罐。
分水罐（TK228）是卧罐式的，中间隔板将罐体分隔开成分水室和溶剂室。所有冷凝后的溶剂和水均通过一根总管进入分水罐的分水室中，依靠重力作用使溶剂和水分离开来，溶剂从隔板上端溢流至溶剂室，再由泵（P203）经节能器（hx217）泵入溶剂加热器（HX229）中加热，加热到55-58℃后送到浸出器中。在泵（P203）的出口管线上，装有流量计，以控制进入浸出器的新鲜溶剂。
由于溶剂带水进入到浸出器中是十分有害的，所以溶剂循环泵（P228a）不断将分水罐（TK228）溶剂室底部的溶剂再返回到分水室，这样任何偶然进入到溶剂室的水分都会被彻底去除。
从溶剂—水混合冷凝液中分离出来的水，通过一根浸没于分水室下部的管子溢流到废水蒸煮罐（HX221）中。在hx221中废水被加热到92-95℃，以蒸发出所有残留在水中的微量溶剂。产生的热水由泵（P221）泵入废水零排放工段，多余的废水则溢流进入车间外的水封池。新鲜溶剂存放于地下储罐（TK163）中，其中的溶剂由泵（P163）泵入分水罐。 ● 尾气回收系统
富含溶剂蒸汽的尾气先进入尾气洗涤器，再经尾气冷凝冷却后，从吸收塔（HX227A）的底部进入吸收塔，冷矿物油从吸收塔的顶部向下喷淋，被吸收后的尾气从吸收塔的塔顶被风机（FA227）抽走。尾气中的溶剂被吸收溶解在矿物油中，由泵（P227B）从吸收塔中泵出来的富含溶剂的矿物油，先在换热器（HX227F）中预热，再通过加热器（HX227E）加热到115℃，然后喷淋在解析塔填料层上，与从解析塔底部喷入的汽提蒸汽形成逆流接触，溶解在矿物油的溶剂在高温和汽提蒸汽的作用下，几乎完全被解析出来变成溶剂气体。解析后的混合气体在冷凝器（HX226）中冷凝。解析后的热矿物油，由泵（P227D）泵入换热器（HX227F）中，从吸收塔中泵出的冷矿物油进行热交换，在进入吸收塔之前，还必须经过冷却器（HX227G）进一步冷却至32℃以下。 ● 冷却水系统
各冷凝器和冷却器的冷却水都是由凉水塔来提供的。如果输送水泵由于电力或机械方面的故障，引起泵的供水压力下降，此时可由打开应急水阀门继续提供冷却水。 ● 蒸汽和冷凝水系统 在浸出车间，两种蒸汽分别进入两个蒸汽分汽缸：（1）、高压蒸汽（表压）；（2）、低压过热蒸汽（表压,200℃）。
所有的冷凝水都收集于两条主要的管线上；A：高压冷凝水管；B：低压冷凝水管。低压冷凝水可直接排入循环水池，也可与高压冷凝水一起经总管汇集于冷凝水罐（P234A）中，再由冷凝水泵（P234A）送回分汽站。 设备及工艺控制一览表 代号 设备名称 设备型号 功率KW 数量 工艺指标 P203 溶剂泵 1 HX221温度CYC209捕粕器 ----- 1 92－95度 D HX215温度HX221 废水蒸煮罐 ----- 1 115－120P221B 废水泵 1 度 CYC207 溶剂-水分离 ------ 1 循环水温度器 进水20－CYC206旋液分离器 ------ 1 28度 A HX214温度P206E 混合油泵 1 50－65度 HX223 蒸发冷凝器 ------ 1 HX218温度EEJE23蒸汽喷射泵 ------ 2 115－1253 度 P216 二蒸油泵 1 SSC227C温HX214 一蒸发器 ------ 1 度110－ES214A 一蒸发分离 ------ 1 120度 器 一汽提残溶HX215 二蒸发器 1 小于等于ES215A 二蒸发分离 ------ 1 100PPM 器 一蒸浓度约HX218 汽提塔 ------ 1 为55％ HX217 溶剂换热器 ------ 1 二蒸浓度约器 为92－P219 汽提塔泵 1 97％ HX224 汽提冷凝器 ------ 1 一蒸真空EJE233蒸汽喷射泵 ------ 1 -40-60Kpa C 二蒸真空HXE213 毛油干燥器 1 -60-80 Kpa TK228 分水罐 ------ 1 汽提塔真空P228A ASC227A P2227B SSC227C P2227D HX227E 分水泵 吸收塔 冷矿物油泵 解析塔 ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ 5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 4 5 3 -60-80 Kpa 热矿物油泵 矿物油加热器 HX227F 换热器 HX227G 板式换热器 FAN227风机 H HX226 尾气冷凝器 HX222 废水预热器 P236A 溶剂泵 TK236 地下溶剂罐 HX242 凉水塔 P243 循环水泵 开机前准备、检查 开机准备
蒸馏工位操作工劳动防护用品应穿戴正确、齐全。
检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。
蒸馏工位操作与控制室浸出微机操作员取得联系后，必须在现场监控方可开机。 蒸发、尾气、冷凝系统、换热开系统机检查
对蒸发系统设备节能器、节能器分离器、一蒸发器、一蒸发器分离器、汽提塔、冷却器进行检查，确认设备密封良好、无泄漏，设备周围无易燃、易爆物品。 对尾气回收系统设备吸收塔、解析塔、加热器、换热器、冷却器进行检查，检查矿物油是否达到要求，系统有无泄漏。
检查冷凝系统冷凝器和尾气洗涤器有无渗漏，各管路是否畅通、阀门是否灵活可靠。分水箱内溶剂液位是否达到工艺要求。
对换热系统废水蒸煮罐、矿物油加热器、换热器、冷却器，冷却器进行检查，阀门是否处于正确位置，设备有无泄漏。
开机前检查各阀门是否处于正常位置，压缩空气及高低压蒸汽压力、蓄水池的水位是否达到要求。 泵类开机检查
检查联轴器、防护罩安装正确、轴承润滑系统是否正常。
出口阀部分或全部关闭，确认泵体及吸入管道内完全充满液体。 手动盘车检查有无卡阻现象，机械密封是否良好。
检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。 风机开机检
检查风机的电机、风机各地脚螺栓是否紧固及其它联接、防护装置是否安全可靠。 盘动风机、检查风机叶轮是否有刮卡现象，检查风机轴承润脂（油）加注量是否在规定标准范围之内是否正常。 点动风机，确认运转方向。 蒸汽喷射泵开机检查
检查蒸汽喷射泵喷嘴是否磨损，如有磨损应及时更换。
检查蒸汽喷射泵喷嘴是否清洁，如含过多杂阻塞喷嘴，应及时清理。 仪表、仪器开机检查
应对本工位所属压力表、温度表、真空表、玻璃液面计、流量计进行检查，各仪表、仪器是否完好无损，有无导致安全生产的不良因素。 开机步骤
开机首先打开分水罐补水阀和尾气洗涤器喷淋阀，向分水罐加水至外腔液位计15㎝处。同时打开加水阀门至溢流。当水位至要求时关闭补水阀门。通知溶剂保管员向分水罐进溶，根据含水量的大小及时调整阀门，控制流量，当分水罐内腔液位计至10㎝时，启动分水泵进行分水，当内腔液位计至180㎝时，检查溶剂当中是否含水，如不含水，通知浸出器工位操作工启动室内溶剂泵向浸出器进溶剂。
进溶剂时要时刻注意浸出器负压情况，同时观察各集油斗液位，当浸出器各集油的液位达到最高点时，停室内溶剂泵，停止向浸出器进溶剂，当分水罐液位到达180㎝时停止向浸出器进溶剂。并打开浸出器各混合油泵底部排污阀，检查溶剂中是否含水，如含水打开底部阀门进行排水，检查各管道连接处有无泄漏，确认无误，做好开机准备。
接到开机通知后，将2台循环水泵启动，启动前要将进口阀门打开，出口阀门关闭，待电机运转平稳后缓慢开启出口阀，将电机电流控制在190A左右。 打开蒸汽喷射泵 的蒸汽阀门，打开废水蒸煮罐直接蒸汽阀门，待废水蒸煮罐温度达到90-95℃，启动热水阀。
打开解析塔、矿物油加热器蒸汽阀门进行预热，打开间接汽冷凝水直排阀门，将水排净（待正常后关闭阀门，防止水冲击发生裂管危险），逐渐加大间接蒸汽阀控制间接蒸汽压力不超。启动冷矿物油循环泵、热矿物油循环泵，将出口阀门流量调整到8-10m3/h、调整进口阀直到液位平衡，启动风机。
打开蒸发器间接蒸汽阀门进行预热；打开间接汽冷凝水直排阀门，将水排净（待正常后关闭阀门，防止水冲击发生裂管危险），逐渐加大间接蒸汽阀控制间接蒸汽压力不超，当真空达到～时即可等待进料开机。 开机操作
随时与浸出器操作工沟通，了解物料情况及混合油浓度，当浸出器混合油浓度达到15～20%后，即可启动混合油泵向蒸发器进油，启动新鲜溶剂泵向浸出器进新
鲜溶剂油，两者的流量适当，当一蒸的视镜有油时启动泵向二蒸进油，同时开启溶剂回收泵，将回收的冷凝液打入分水罐内，根据液位情况，及时补溶剂。 随着一蒸温度的升高，不断调整混合油泵、新鲜溶剂泵流量，保证一蒸出口油温达到55-60℃，直到分水罐进出口量平衡为止。
当二蒸视镜有油时，启动泵，将混合油泵入汽提塔内。调整混合油阀门，保证二蒸发器出口油温不低于115℃。
开启汽提塔直接汽阀门，同时打开 上部直接蒸汽阀门， 下部直接蒸汽阀门，将直接蒸汽压力逐步调至，启动汽提塔油泵，打开自循环混合油阀门进行自循环.化验合格后及时通知水化脱胶工位做好接收准备。打开往毛油罐去混合油阀门，即可打入毛油罐。
在开机过程中要及时与蒸脱工位沟通，密切注意蒸脱机内部压力，如果压力过高易引起翻罐，要及时与蒸脱机操作工联系，降低内部压力，防止翻罐事故发生。 运行检查
经常检查分水情况，保证分水罐液位在20-120cm可视范围内。
要根据液位的变化及时调整流量，保证整个系统的正常温度和液位控制在列管高度1/4处。
检查蒸发情况，确保系统一蒸发器、二蒸发器真空度为40-60KPa、汽提塔真空度60-80KPa以上，检查汽提塔的视镜避免产生液泛。
经常检查分水罐和废水蒸煮罐排出的水中是否含有溶剂，如有溶剂时要及时汇报，找出原因果断处理。
经常检查传动部位温升及润滑情况。
要及时与浸出微机操作员沟通，了解运行数据，以便及时调整，使生产达到最佳状态。
要根据化验室反馈的化验数据做出及时调整，达到工艺指标的要求， 如遇到特殊情况要及时向上级领导汇报。 停机操作 正常停机
停新鲜溶剂泵，待设备内混合油走空后依次停泵，关闭间接蒸汽阀门，直接蒸汽阀门，打开冷凝水直排放空余汽。
蒸脱机料走空后，；当无冷凝溶剂时停冷凝液泵、冷凝液泵 、 分水泵，关闭蒸汽喷射泵蒸汽阀门 、蒸汽喷射泵蒸汽阀门、解吸塔间接蒸汽阀门和直接蒸汽、溶剂加热器间接蒸汽 蒸汽阀门
待解析塔内油温降到600C以下后，停矿物油泵，待尾气系统停止工作后，停尾气风机。
停机后返溶剂时，通过室内溶剂泵将溶剂返回溶剂库。当浸出车间消苯后，需要将废水罐的进水管盲死，然后打开分水罐的补水阀，将分水罐的溶剂用水顶出，并打开分水罐的上部人孔门，检查溶剂与水的液位，避免将水排入溶剂库。
异常停机
停水时，关闭蒸汽主阀门，停混合油泵、新鲜溶剂泵，节能器油泵、蒸发器油泵、汽提塔油泵，停蒸馏系统，打开冷凝水直排，所有设备放掉余汽。检查停水原因，报告值班长，并及时处理。
停电时，关闭蒸汽主阀门，打开冷凝水直排，将出口阀门关闭，所有设备降温泄压，询问停电原因，做好重新开机准备。
停汽时，停混合油泵，新鲜溶剂泵，节能器油泵、预蒸发器油泵、汽提塔油泵，停蒸馏系统，询问停汽原因，做好开机准备。 常见故障现象、故障原因与解决方法 故障现象 发生液泛 蒸 发 器、汽 提 塔 故障原因 解决方法 1. 蒸发量过大。 1. 调节蒸发量到适当大小。 2. 蒸汽状况不良或开启过2. 根据实际情况调整蒸汽量大。 大。 小。 3.油中含杂质过多。 3.调节物料中水分。 1. 蒸发量过大。 1. 调节蒸发量到适当大小。 2. 真空系统负压低。 2. 将负压调节到规定范围。 3. 设备操作温度偏低。 3. 查找原因提高设备温度。 设备内结垢。 设备清洗 废 水 蒸 煮 罐 故障原因 解决方法 1.冷凝水温度偏高。 1.检查循环水泵运转是否正常。 2.蒸脱机直接蒸汽过大。 2.减小蒸脱机直接汽量。 风 机 故障原因 解决方法 1.叶轮挂异物，动平衡失调 取出异物，紧固螺栓，调整机架2.地脚螺丝松动，机架不平行度，更换轴承，调整电机与水平 风机对轮的同心度 3.轴承磨损、超限 4.电机与风机连接不平行 泵 故障原因 解决方法 1.地脚螺丝松动。 1.紧固地脚螺丝。 2.联轴器同心度不良。 2.调整联轴器。 3.联轴器胶块损坏。 3.更换胶块。 蒸 发 器、汽 提 塔 故障原因 解决方法 毛油中残溶超标 蒸发器热效率低 故障现象 废水蒸煮罐翻罐 故障现象 震动大 故障现象 振动大 故障现象 发生液泛 毛油中残溶超标 蒸发器热效率低 故障现象 废水蒸煮罐翻罐 故障现象 3. 蒸发量过大。 4. 蒸汽状况不良或开启过大。 3.油中含杂质过多。 4. 蒸发量过大。 5. 真空系统负压低。 6. 设备操作温度偏低。 设备内结垢。 3. 调节蒸发量到适当大小。 4. 根据实际情况调整蒸汽量大。 小。 3.调节物料中水分。 4. 调节蒸发量到适当大小。 5. 将负压调节到规定范围。 6. 查找原因提高设备温度。 设备清洗 震动大 故障现象 振动大 流量不足 介质泄漏 故障现象 冷凝效果不良 故障现象 真空低 废 水 蒸 煮 罐 故障原因 解决方法 1.冷凝水温度偏高。 1.检查循环水泵运转是否正常。 2.蒸脱机直接蒸汽过大。 2.减小蒸脱机直接汽量。 风 机 故障原因 解决方法 1.叶轮挂异物，动平衡失调 取出异物，紧固螺栓，调整机架2.地脚螺丝松动，机架不平行度，更换轴承，调整电机与水平 风机对轮的同心度 3.轴承磨损、超限 4.电机与风机连接不平行 离 心 泵 故障原因 解决方法 1.地脚螺丝松动。 1.紧固地脚螺丝。 2.联轴器同心度不良。 2.调整联轴器。 3.联轴器胶块损坏。 3.更换胶块。 1.电机转向不对。 1. 改变电机接线方式。 2.叶轮磨损。 2. 更换叶轮。 1.机械密封损坏。 1.更换机械密封。 2.螺栓松动。 2.紧固螺栓。 冷 凝 器 故障原因 解决方法 1.循环水量不足。 1.加大循环水泵出口阀门。 2.设备结垢。 2.清除结垢。 蒸 汽 喷 射 泵 故障原因 解决方法 喷嘴堵塞 及时清理喷嘴 蒸馏工位 开机前要启动两台循环水泵，使冷却系统运转起来。同时将废水蒸煮罐加热到92度。
分水罐内应保持一定水位，经常检查分水罐的溶剂液位，使其不超过120厘米。以防止由于突然停机造成跑溶剂事故。
每班至少要检查2-3次，分水罐、废水蒸煮罐排出的水中是否有溶剂，如发现有溶剂时要及时找出原因并采取措施。
要经常观察冷却水的进出口温度，防止出现进口温度突然升高，导致溶剂气体冷凝不下来，引发跑溶剂事故。
生产过程中要经常巡视整个蒸馏系统的温度和液位在要求范围内，并注意汽提塔上视镜，避免液泛产生的油进入分水罐。
做好本工位传动设备的加油、检查、清扫工作，在工作中要注意防止身体与传动部位接触，避免造成人身伤害事故。
水化脱胶岗位操作规程
6.水化脱胶工位操作规程 水化脱胶工位岗位描述
将一定数量的热水加入到毛油中，使水溶性杂质凝聚沉淀，并通过离心分离机使油脂和磷脂分离的工序。 工艺流程简介
汽提后毛油先进入毛油罐（E201）中，再由离心泵（E202）送入双篮过滤器（E201－A－B）中过滤，除去油中的固体杂质。过滤后的毛油送入板式加热器E203中（流量由转子流量计F1－E202调节）用低压蒸汽加热到85度左右，再和由热水泵E220送来的热水（流量由转子流量计F1－E211调节90度）定量混合后，一同送入刀式混合器E206中。在刀式混合器中，油水均匀混合后进入水化罐E213中。油中的磷脂逐渐长大，并凝聚为较大颗粒。水化后的毛油进入离心机E214中，由于油和胶质的比重不同，轻相油从分离机的上部出来，然后进入板式换热器E216中，预热至105-110度后，再进入油干燥器E123中。干燥器的真空度约为－80ｋＰａ，其真空度由蒸汽喷射泵E141提供。干燥后的毛油由泵E124泵入板式换热器E125中，冷却后40度左右，送往成品油储罐。重相（胶质）从向心泵出来，重相收集在油脚暂存罐E215中，用螺杆泵E215A送到磷脂干燥工段或DTDC中。 设备及工艺控制一览表 代号 设备名称 设备型号 功率KW 数量 工艺指标 E123 E124 E125 E141 E201 E201 a/b E202 E203 E211b E216a 真空干燥器 离心泵 换热器 蒸汽喷射泵 毛油罐 过滤器 毛油离心泵泵 换热器 多效混合器 列管加热器 JSZG-E123 NT40－160 V45 JSZG-E141 容积52M3 ML30 V45 YHHC50 11 1 14 1 1 2 2 1 1 1 1 脱胶油指标 水分小等％ 残溶小等50PPM 280度加热试验合格 磷 脂 指 标 磷脂含油 小等35％ 磷脂含水 小等50％ E211 E213 E214 E215 E215 a E216 E219 E220 E233 E265 E266 水化罐 列管加热器 离心分离机 油脚暂存罐 油脚泵 板式换热器 热水罐 热水泵 清洗池 分油池 回油泵 JSZG- E213 1 PX80 JSZG- E215 NYP－ V45 JSZG- E219 CR8－60 10×132×110（CM） JSZG- E265 CZ32－160 11 30 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 开机检查 开机准备
水化工位操作工劳动防护用品应穿戴正确、齐全。
检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。
水化工位操作工必须控制室浸出微机操作员与得联系后，在现场监控方可开机。 离心机开机检查
检查轴承润滑油加注是否正常，所属管路连接是否可靠，无泄漏，软化水、压缩空气供应是否正常。 油泵开机检查
检查联轴器、防护罩安装是否正常。 确认泵体及吸入管道内完全充满介质。
手动盘车检查有无卡阻现象，机械密封是否完好。 其它设备检查
干燥器、E256液环真空泵泵、E201、毛油罐、E201a毛油过滤器、E211水化罐、E215暂存罐、E219热水罐设备有无杂物、所属管道、阀门连接有无泄漏，是否完好。静电跨接是否良好。 开机操作
通知控制室侵出微机操作员。联系调度要求供软化水和压缩空气。检查软化水压力、高低压蒸汽压力、压缩空气压力是否满足开机要求。
打开疏水器阀门，开启并少量打开回水直排阀门排放冷凝水后，关闭阀门。 打开软化水阀门向热水罐E219加入软化水，待热水罐溢流后，开启蒸汽阀门，将冷水在热水罐E219中加热达到工艺要求90℃～95℃。 待压缩空气达到、离心机软化冷水达到左右后，启动热水泵E220向离心机供热水，热水压力达到后，合上离心机配电柜电源总开关，待显示器正常后，按下起动按钮START，起动离心机E214并注意观察其工作是否正常。
待离心机转数达到5069转/分后，按下水试按钮WHATER TEST对离心机进行水试，调试离心机工作状态，正常后，按下待机按扭STAND BY将离心打到待机状态，准备开机。
开启液环真空泵，将毛油干燥器E217真空达到80-90KPa开启干燥器E127的蒸汽包阀门打开回水直排阀门排放冷凝水（待正常后关闭旁路阀门）。
当毛油暂存罐的油位达到15M3 时，打开毛油过滤器E201A,启动毛油泵E202，并通过E202毛油流量计显示的流量，调整热水和毛油配比（1：400-500）向水化反应罐E211进油，同时打开加热器E203蒸汽阀门和旁路疏水阀门直排（待正常后关闭旁路阀门），防止水冲击发生裂管危险，确保蒸汽压力不超过,并使毛油在加热器E203中达到850C。
启动水化反应罐E211，利用搅拌翅对热水和毛油进行充分的搅拌，保证水化达到30分钟左右。
一切正常后打开水化罐E211出油阀门向离心机缓慢进油，按下生产按钮
PRODUCTION使离心进入生产状态，同时调整离心机出口背压阀门，使离心轻相压力保持左右。
分离出来的脱胶油经过加热器E216加热到1100C左右，送入干燥器E217，将脱胶中的水分和溶剂进行去除，使其达到工艺指标。
出油脚后通知蒸脱机操作工和磷脂干燥操作工打开通往蒸脱机和的阀门，后启动油脚罐E215、油脚泵E215a向蒸脱工位与磷脂干燥工位供油脚。
干燥后脱胶油由油泵E218打入换热器E208中冷却至40℃左右，通知成品车间操作工打开毛油贮存罐阀门后，经流量表计量后输给成品车间进入成品油罐。 运行检查
经常检查离心机软化水的热水、冷水、压缩空气的供应情况，操作温度及背压是否正常。
经常检查水化罐的水化效果是否达到工艺要求。
经常检查磷脂水分和磷脂含油情况，及时调整操作。 经常检查加热器及换热的出口温度是否达到工艺要求。
经常检查干燥器E217的真空是否在之间；直接蒸汽喷入量；确保脱胶油的残溶20mg/Kg以下和水分%以下。
经常检查本工位所属设备是否运转正常。 停机
正常停机。
停机时，依次停毛油泵E202、关闭蒸汽阀门Z3，同时关闭热水阀门RS1,停换热器E203蒸汽,待水化罐E211走空后停E211电机，对离心机E214进行清洗30分钟左右，待油脚罐E215空后停油脚泵E215a停E215电机。
关闭E216蒸汽阀门Z4，同时关闭离心机E214到干燥器E217的毛油管道阀门TY1，待干燥器E217走空后停E218干燥器油泵，关闭蒸汽阀门Z5停E217直接蒸汽，同时通知调度毛油已走空，是否吹扫毛油管道，同时关闭毛油阀门TY2。
离心机水洗干净后，停离心机。转数归零后关电源，关冷热水阀门、关闭压缩空气阀门YK、停热水泵E220。
冬季生产停机后，应通知动力车间停软化水泵，用压缩空气对软化水管道吹扫，吹扫完毕后，打开车间内的软化水管道底阀，以防止软化水管道冻结。同时通知成品车间打开成品油罐的进油阀门，用压缩空气对成品油管道进行吹扫，以防止成品油管道冻结。 非正常停机
停蒸汽时，立即联系班长了解停汽的原因与停汽的时间长短，若时间短可减少离心机进油量，减少热水罐E219中的热水用量。若停汽的时间较长，应立即按正常停机步骤进行停机。
停冷水时，立即打开备用热水阀门BR，关闭水化罐E211的出油阀门停止向离心机进油，然后按正常步骤进行停机。停热水时，关闭水化罐E211的出油阀门停止向离心机进油，停离心机，待热水供应后立即开启离心机并进行清洗。
停电时，立即关闭水化罐E211的出油阀门停止向离心机进油，关闭E203、E216、E217换热器的蒸汽阀门Z3、，关闭至成品油罐的阀门TY2，待供电后立即开启离心机并进行清洗。 阀门代号
Z1—E200低压蒸汽总阀门，Z2---E219蒸汽阀门，Z3--E203蒸汽阀门 ，Z4---E216蒸汽阀门, Z5---E123蒸汽阀门 ,Z6—E215蒸汽阀门, Z7---E141蒸汽阀门,SP1-- E219疏水阀门，SP2--- E203疏水阀门，SP3—E216疏水阀门，SP4--- E123,SP5--- E215疏水阀门，SP6—E201疏水阀门，TY1- E216脱胶油阀门 ,TY2---毛油流量计过滤器出口阀门，RS1—E203加热水阀门，RS2-离心机热水阀门，YH1---E219软化水冷水阀门， BR-备用热水阀门，YK—压缩空气阀门，LB---E214背压阀门 YK-压缩空气阀门 YH软化水阀门 Z1-E200蒸汽阀门 LB离心机背压阀门 常见故现象、故障原因与解决方法 离 心 机 故障原因 1. 冷热水压力不稳。 离心机常见报警 2. 压缩空气压力不稳。 14号15号16号 3. 进料量过大。 1. 热水与油的比例不当。 水化效果不好 2. 热水温度过高或过低。 3. 搅拌水化时间过短。 故障现象 解决方法 1. 查找不稳原因，调整到正常值。 2. 降低离心机进油量。 1. 调整油水比例到正常。 2. 将水温调整到适当状态。 3. 提高液位，增加水化时间。 离 心 泵 故障现象 振动大 流量不足 介质泄漏 故障原因 1.地脚螺丝松动。 2.联轴器同心度不良。 3.联轴器胶块损坏。 1.电机转向不对。 2.叶轮磨损。 1.机械密封损坏。 2.螺栓松动。 解决方法 1.紧固地脚螺丝。 2.调整联轴器。 3.更换胶块。 1.改变电机接线方式。 2.更换叶轮。 1.更换机械密封。 2.紧固螺栓。 换 热 器 故障现象 高温报警 故障原因 解决方法 1.蒸汽进汽量过大。 1. 减小蒸汽进汽量。 2.前段毛油来料温度过2. 通知前段工序降低毛油温度。 高。 1.蒸汽进汽量过小。 1.增大蒸汽进汽量。 2.前段毛油来料温度过2.通知前段工序增高毛油温度。 低。 1. 装配不当。 1. 重新装配。 2. 螺栓松动。 2. 紧固螺栓。 3. 密封垫片老化。 3. 更换密封垫片。 干 燥 器 故障原因 解决方法 1.调整真空系统负压到正常状1.真空系统负压低。 态。 2.直接汽进汽量过小。 2.加大直接汽进汽量。 3.液位出现直流现象。 3.将液位调整到适当位置。 水 化 罐 故障现象 故障原因 解决方法 1.合理控制加水量 2.合理控制温度 3.选用品质好的油料 1.降低电机负载 2.修复或更换电机 3.修复或更换减速器 18# 19# 20# 22# 机罩被打开 安全开关被打开 排渣过于频繁 电池故障PLC 低温报警 换热器渗漏 故障现象 毛油水分残溶超标 1. 加水量多少 水化效果不好 2. 温度控制不好 3. 毛油品质 1. 电机负载太大 水化罐电机跳闸 2. 电机故障 3. 减速机故障 离心机报警代号及含义 2# 振动报警 3# 5# 7# 振动停车 速度传感器故障 加速太慢 8# 9# 转速太低 星三角转换时间过长 23# 24# 电流信号故障 振动信号 10# 11# 12# 13# 14# 15# 16# 17# 转速太高 电机过载 线路接触故障 星三角接触器故障 电流高 排渣量过大 排渣量过小 紧急停转作用 25# 28# 30# 31# 32# 33# 34# 35# LP（轻相）压力信号故障 Centrｉzoom控制故障 LP（轻相）压力过高 LP（轻相）压力过低 冷水压力过低 水试时间过长 油温预警 油温过高关机 安全操作规程 开机前检查各设备是否有泄漏现象。按操作规程启动离心分离机，不许频繁启动，防止电缆线过热而引发火灾事故。
将软化水在E219中加热达到90-95度时，用E220热水泵供软化水作为工艺用水和操作用水。
油脚齿轮泵为容积式泵，在启动前要先打开进、出口阀门。停泵后关闭阀门，防止憋压，损坏设备，禁止无物料空转。
脱胶油经E123干燥器在真空（800～900mmHg）情况下进行干燥，干燥后的脱胶油水分要小于％、残溶要小于50PPM，防止由于残溶过高在精炼工序中出现危险。 在检修、清洗离心机使用天吊吊运各部件时，要轻移轻放，重物下严禁站人，严禁把手、脚放在重物下，避免砸伤。
做好本工位传动设备的加油、检查、清扫工作，在工作中要注意防止身体与传动部位接触，避免造成人身伤害事故。
蒸脱岗位操作规程
7.蒸脱机工位操作规程 蒸脱工位岗位描述
利用加热以蒸脱的湿粕中溶剂，并得到水分，蛋白质大于43%的干粕的工序 工艺流程简介
浸出后的湿粕由湿粕刮板机（DRG208）送到蒸脱机内。DTDC蒸脱机由多层圆柱体组成，每层有两个搅拌翅，安装在同一根主轴上，以推动物料在每层中翻转。主轴由一卧式齿轮减速机和电机驱动，主轴转速约为。
DTDC蒸脱机最上面三层为预蒸脱段，由间接蒸汽对湿粕中的溶剂进行预蒸脱，接下来的五层为蒸脱段，由直接蒸汽对湿粕中的溶剂进行汽提。直接蒸汽是从第七八层底部夹层的孔眼进入物料，蒸汽表压控制在—为宜。最上面三层的粕温度渐升至约72℃，四至八层的粕温逐渐升至约105—109℃。脱溶时间约30分钟。 物料的干燥和冷却由最下面的三层完成，干燥是用蒸汽加热后的热空气（温度130℃以下）作介质，冷却则是用周围的冷空气作介质。冷、热空气都是由离心风机（FAN210-1-2）来提供的，进入各层的支管上装有风量调节阀，干燥用的空气在空气加热器被间接蒸汽加热后，再通过风管进入干燥段的底部夹层，经夹套上的小孔扩散进物料中，使空气与物料均匀充分地接触。湿气体中偶尔出现的粕末通过旋风分离器得以分离，被分离出来的粕末落入输送设备中.蒸脱段的干燥、冷却段是通过中间旋转阀来隔开的，它的作用是在蒸脱段的最低层保持一稳定料位，并阻止干燥层的空气漏进蒸脱段。旋转阀无论在哪个角度都可以保证辐板与壳体是密闭的。干燥段的粕温约85—90℃，冷却段的粕温约40℃。
成品粕的水分可根据用户的要求，通过调节热空气的温度和流量、风机频率来控制。粕经DTDC蒸脱机预脱、脱溶、干燥、冷却后由卸料弯刮板机（DRG110）送出，再由刮板机DRG158送到预处理车间。 设备及工艺控制一览表（表1） 位号 DT209 RV209B FAN210-1-2 RV213 DRGE110 DRG158 DC209 GT208A HTRE152 RV213 CYC209 EJE209 SCRE110D 名称 湿粕脱溶机 DT旋转阀 风机 刹克龙 刮板机 刮板机 型号 DT DT 功率 350KW 2 2 4 3 1 1 1 5 1 1 1 1 粕水份 13±% 粕残油%(不打磷脂) %(打磷脂) 粕尿酶PH≤ 粕蛋白≥43% 数量 工艺指标 热粕冷却机 DT启动插板 空气加热器 DC关风器 DT干式捕集 器 喷射泵 刮板机 HX209 喷射蒸汽器 1 开机前准备、检查 开机准备
蒸脱工位操作工劳动防护用品应穿戴正确、齐全。
检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。 蒸脱工位操作工与控制室浸出微机操作员取得联系后，必须在现场监控方可开机。 蒸脱机开机检查
检查DTDC内有无异物，每层料门和人孔是否处于关闭状态，减速机油位、安全防护装置，DTDC减速机油泵供油供水系统是否正常，检查旋转阀是否正常. 刮板机开机检查
检查刮板内有无异物，传动链与刮板链条张紧程度要符合要求，安全防护装置、尾轮监视器是否正常，减速机油位达到标准，电机轴承润滑是否良好，各螺栓是否齐全、紧固。
点动设备，确认设备运转方向正确。。 风机开机检查
检查风机的电机、风机各地脚螺栓是否紧固及其它联接、防护装置是否安全可靠。 盘动风机、检查风机叶轮是否有刮卡现象，检查风机轴承润脂（润脂油）加注量是否在规定标准范围之内，油质是否正常。
确认风机风门处于关闭状态，点动风机，确认运转方向。 加热器开机检查
各管道阀门的螺栓是否完好、紧固。
打开供汽阀门，检查加热器管道是否泄漏。 启动步骤
从调质机进料开始对蒸脱机进行预热，缓慢打开蒸脱机第一、二、三、四、五层间接汽冷凝水直排阀门、，将水排净（待正常后关闭阀门，防止水冲击发生裂管危险），逐渐加大间接蒸汽阀开度，控制夹层蒸汽压力不超，当温度达到105℃时，方可以启动蒸脱机。
启动DTDC前必须先启动供油供水系统。
运转正常后，与浸出器操作工联系，启动刮板输送机。待刮板机运转正常后，向蒸脱机输送湿粕，然后启动风机。 开机操作
当蒸脱机第四层料位开始摆动时，打开第六层直接汽阀门，并逐渐加大控制其压力不超过，使蒸脱机气相温度保持在80-83℃左右。防止由于正压过大引而起废水蒸煮罐翻罐。
当第六层料高超过总高2/3时，启动喂料绞龙向下排料，并随时调节风机频率。 按照物料逆走向顺序启动输送设备。通知调度员联系预处里车间准备接粕。
调整风机风量、加热器蒸汽流量（适时开启加器热蒸汽阀门），控制好DC层进风温度，使粕呈流动状态。
开机时要随时注意第四层料位情况。 运行检查
注意各层料位高度，以免因料位过高、电流过大发生危险。 控制热风温度不超过1250℃，防止引燃粕末。
控制好风量及物料停留时间，避免产生“红”、“白”粕。
经常与浸出微机操作员联系，保证蒸脱机电机电流控制在额定电流之间.雷雨天DTDC电流不要过高，防止发生事故。
平时做好本工位传动设备的保养、检查、清扫工作，在工作中要注意安全防止发生事故。
每小时与化验员联系，询问成品粕指标情况，并及时调整。 停机操作 正常停机
当浸出器的湿粕走完后，确认DRG208内无物料时停DRG208刮板机。
当蒸脱机第一、二、三、四、五.六层无湿粕时，关闭其相应间接蒸汽阀，关小七。八层直接蒸汽阀门，加快喂料绞龙频率，并打开其冷凝水直排阀门。
当蒸脱机第七八层无料后，关闭DT直接汽，停喂料绞龙，依次打开DC层卸料门。 当DTDC内全部物料走完后，停DTDC、油泵、风机。确认物料走空后依次停输送设备，通知调度已停机。
停机后应及时对设备内的粕末进行清理，避免重新开机后蒸汽温度过高将粕末引燃。
对消防设施进行检查，保证能正常使用。 非正常停机
停水时，蒸脱机停止进料，关闭直接蒸汽，停止喂料绞龙，DC层正常排料，询问停水原因及时间，短时间停水时，可打开自来水应急阀向DC供水系统，按正常操作处理。长时间停水时，排空物料按停机处理。
停电时，关闭所有蒸汽阀门并打开冷凝水直排阀门放净余汽，根据情况对蒸脱机采取人工排料，询问停电原因，做好重新开机准备。
停汽时，停止向蒸脱机进料，蒸脱机停止排料，避免出现水分大的粕或白粕，询问停汽原因，做好重新开机准备。
当栈桥刮板机出现故障时，停止DT进料，原则上从进料刮板机的重力门排料。如刮板机出现故障应从刮板机重力门排料，影响生产。 常见故障现象、故障原因与解决方法 DTDC 故障现象 故障原因 1、加热器温度过高。 2、风机风门开度过大。 3、预处理工段物料水分含量低。 1、加热器温度过低。 2、风机风门开度过小。 3、预处理工段物料水分含量高。 4、蒸脱机进气夹层气孔堵塞过多。 1、蒸脱温度不够。 解决方法 1、降低加热器温度。 2、减小风机风门开度。 3、通知预处理工段提高物料水分。 粕水分过干 粕水分过湿 1、提升加热器温度。 2、增大风机风门的开度。 3、通知预处理工段降低物料水分。 4、停机对夹层气孔进行通透。 1、提高蒸脱温度。 出现白粕 出现红粕 蒸脱机电流过高 故障现象 RV209 1、蒸脱温度过高。 1、降低蒸脱温度。 1、料层过高，蒸脱机内部物料1、加快蒸脱机的排料速度。 过多。 旋 转 阀 故障原因 1、RV209内进入异物被卡住 2、电机故障 故障原因 解决方法 1、手动盘车，排除异物 2、修理或更换电机 解决方法 1、调整张紧装置 2、摘除链节 3、严重时更换主、被动轮及链节 1、调整或更换链条 2、调整主、被动轮平行度 3、取出异物 取出异物，更换销轴，调整主被动轮平行度 刮 板 机 故障现象 1、链节抻长 传动链过松 2、轴套、链片磨损 3、主、被动轮磨损 1、链条磨损 链条脱轨 2、主、被动轮调整不平行 3、异物卡住 1、销轴磨损 掉刮板、链片 2、异物卡住 3、主、被动轮调整不平行刮壳 风 机 故障现象 故障原因 1、叶轮挂异物，动平衡失调 2、地脚螺丝松动，机架不水平 3、轴承磨损、超限 4、电机与风机连接不平行 解决方法 1、取出异物，调整机架平行度 2、紧固螺栓 3、更换轴承 4、调整电机与风机对轮的同心度 震动大 绞 龙 故障现象 螺旋叶片卡捌 不排料 故障原因 1、绞龙内有异物 2、吊瓦轴承损坏 1、轴折断 2、异物堵塞下料口 解决方法 1、清除异物。 2、更换轴承 1、更换新轴 2、清除下料口 蒸脱机工位安全操作规程 开机前认真检查蒸脱机每层卸料门和人孔是否关严，以防止溶剂气体溢出，出现危险。
打开DT间接汽冷凝水直排阀门，将水排净后，关闭冷凝直排，缓慢开启DT第一、二、三、四、五层间接汽阀门，开始对DT进行预温，当夹层温度达到1050C以上时，可以启动DT开始进料。
注意观察DTDC各层料位及电机电流，防止由于负荷过重而引起跳闸，从而导致DTDC无法启动，造成人工排料事故。
注意观察顶层混合气压力，使其保持在负压状态。防止由于正压过大引而出现跑溶剂事故。
注意观察DTDC及加热器的温度、和风量防止由于粕末进入夹层而导致重大火灾事故的发生。
在停车时要将DTDC运转一段时间，将残留物料刮走，然后先停DTDC，后停风机。防止粕末进入夹套而引起火灾事故。
做好本工位传动设备的加油、检查、清扫工作，在工作中要注意防止身体与传动部位接触，避免造成人身伤害事故。
磷脂干燥岗位操作规程
8.脂干燥工位
磷脂干燥工位岗位描述
对离心机分离出的粗磷脂，在薄膜蒸发器中通过加热，在负压的状态下被去除水分，得到浓缩磷脂的工序 工艺流程简介
水化油脚（粗磷脂）先进入油脚罐（E215）中，然后由供料泵（E215A）泵入磷脂调节罐（E401）中进行预热，当其温度达到60－70度时，由泵E402泵入薄膜蒸发器（E406）中。
在薄膜蒸发器（E406）加热室内的分配器中（真空度－70－90KPA左右），液相物料一方面在分配器内依靠离心力作用，均匀膜状地分布在加热室内壁筒体上，另一方面借转动的过程，不断吸收加热室壳程中蒸汽的热量。液相物料在不断升温过程中，水分不断地蒸发变成气相被真空泵（E404）抽出，液相物料不断浓缩成浓缩产品，最终达到120-145度左右并在蒸发器底部被抽出，再进入磷脂收集罐E407A、B中，最后由磷脂抽出泵（E408）泵出经磷脂冷却器（E411）至浓磷脂
储罐（E412）由成品输出泵(E413)泵出进行罐装。若不合格，则由磷脂成品输出泵返回供料罐。 所属设备 位号 E401 E401a E402 E403 E405 E406 E407 E408 E410 E411 E412 E409 E412 E413 E414 E415 E415A E415B E419 E420 设备名称 薄膜蒸发器 油脂罐 胶质喂料泵 精油储罐 磷脂加热器 薄膜蒸发器 磷脂收集罐 磷脂抽出泵 液滴罐 磷脂冷却器 磷脂泵 旋液分离器 E411-DN-16000 NYP3/ 1 1 1 1 1 1 型号 TFE-120 功率 22KW 数量 1 1 1 1 2 1 4 KW 3 KW KW 3 KW 1 1 1 1 1 1 40mgkoH/g。 ，水化试验不分层。 55%，乙醚不溶物%。 ，水分及挥发物%。酸价丙酮不溶物≥工艺指标 JSBQ-E403 a/b E407-DN160-00 HJ-4195 浓缩磷脂储罐 成品输出泵 列管冷凝器 真空液环泵 软水箱 水封池 凉水塔 水循环泵 开机前准备检查
开机准备
磷脂干燥工位操作工劳动防护用品应穿戴正确、齐全。 检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。
磷脂干燥工位操作工，与控制室浸出微机操作员取得联系后，必须在现场监控方可开机。
薄膜蒸发器开机检查
检查设备运转是否灵活有无擦壳现象，电机旋向是否正确，机械密封及冷却用水是否正常，轴承润滑是否到位，所属管线阀门是否灵活可靠。 安全防护罩是否齐全，螺栓是否紧固，防止皮带飞出伤人。 检查薄膜蒸发器冷却水阀门是否打开。 齿轮油泵开机检查
检查联轴器、防护罩安装正确、轴承润滑系统及电机运转方向是否正常。 确认泵体及吸入管道内完全充满介质。
手动盘车检查有无卡阻现象，机械密封是否良好。 磷脂调节罐开机检查
检查设备内有异物，设备转动是否灵活，减速机油位是否正常。 点动设备，确认运转方向。
检查蒸汽阀门、管道是否有泄漏，阀门关闭是否正确。 三级真空泵开机检查
检查设备、管路是否通畅，喷嘴有无杂质堵塞，各阀门是否处于正常状态。 开机操作
首先启动循环水泵运行液环真空泵真空度达到 Mpa。 根据水化工位磷脂罐E215料位情况，打开磷脂调节罐E401的蒸汽阀门Z1进行预热, 同时打开冷凝水直排Sp-1，避免发生水冲击引起事故，待水排空后，关闭直排，打开疏水器阀门Sq1， 温度达到60~70℃, 浸出微机操作员启动磷脂调节罐E401。
打开E401ａ油脂罐阀门，开启薄膜蒸发器主阀门Z2，打开冷凝水直排Sp-2，避免发生水冲击引起事故，待水排空后，关闭直排，打开疏水器阀门SQ2，通知浸出微机操作员启动薄膜蒸发器E406，检查薄膜蒸发器运转是否正常。
待工作正常后，启动磷脂喂料泵E402向薄膜蒸发器E406缓慢进料，根据温度、电流情况调节进料流量，避免由于负载过大出现薄膜蒸发器电机跳闸现象。 正常操作
调整薄膜蒸发器E406的温度120-145℃和电机电流40A以下，调整物料达到最佳效果。
经薄膜蒸发器E406脱水浓缩的磷脂进入磷脂收集罐E407a、E407b中。
待磷脂收集罐E412罐满后，通知临时工将磷脂桶摆放到正确位置准备灌装。由磷脂泵E413抽出进行灌装。灌装过程中要注意安全，防止发生烫伤事故。 磷脂房所有磷脂排放阀门不能同时关闭，必要时停磷脂抽出泵E413。 根据水温情况，适时开启 E419冷却风扇。 阀门代号
Sp1- E407疏水器直排阀门，Z-1E407间接蒸汽阀门， Sq1 E407疏水器阀门，Z-2E401间接蒸汽阀门Sp2- E401疏水器直排阀门，Sq2 E407疏水器阀门，P-1E403ａ真空阀门，P-2E403ｂ真空阀门L-1E403ａ磷脂进料阀门，L-1E403ｂ磷脂进料阀门
SQ 疏水器阀门。 运行检查
经常检查磷脂调节罐的液位、温度和物料调节情况，控制物料搅拌均匀，保证均衡生产。
随时注意薄膜蒸发器温度115-135℃、电流40A以下等情况，如有异常及时处理或报告班长。
做好本工位传动设备的检查、加油、清扫工作，工作中注意安全，防止发生人身事故。 停机 正常停机
待E215磷脂暂存罐走空后，E215ａ，调节罐E401走空后，停E401，关闭蒸汽阀门Z1， 打开冷凝水直排Sp-1，停油脚喂料泵E402。
待薄膜蒸发器走空后，关闭E401油脂罐阀门。关闭对薄膜蒸发器用热水进行水煮1小时，避免重新开机后造成E406启动困难。待水煮结束后，停薄膜蒸发器E406，关闭蒸汽主阀门Z2，并打开疏水器旁路阀门SP-2。
通知浸出微机操作员停循环水泵E420，将泵管道及泵体内的水排净。 停机时应加热碱水对磷脂干燥系统进行蒸煮、清洗。 异常停机
停水时，立即关闭蒸汽阀门Z1, 打开冷凝水直排Sp-1、 Sp-2，停E429、E431、E408，询部故障原因，做好重新开机准备。
停电时，立即关闭蒸汽阀门Z1、 Z, 打开冷凝水直排Sp-1、 Sp-2。
停汽时，应停止向E407进料，停止向E401进行料，询问停汽原因，做好重新开机准备。
障现象、故障原因与解决方法 薄 膜 蒸 发 器 故障现象 故障原因 解决方法 1. 降低加工量。 2. 提高设备温度。 3. 通知前段工序提高油脚水分。 降低设备温度。 1. 提高设备温度。 1. 进料量过大。 E406电流过高 2. 设备温度低。 3. 油脚水分含量低。 磷脂颜色较深 E401温度过高。 磷脂水分超标 1. E401温度低。 2. 产量过大。 2. 降低产量。 3. E401运转不正常。 3. 检查设备是否跳闸，并重新启动。 三 级 喷 射 泵 故障现象 E406真空低 故障现象 故障原因 液环真空泵堵塞。 齿 轮 油 泵 故障原因 解决方法 1. 进油管和泵壳内无1.开机前应灌油 油 2.应检查、消除漏气 排不出油或 2. 进油管内有空气 3.应调整电机接线 油量小 3. 旋转方向不对 4.清理管道 4. 进油管堵塞 5.加蒸汽预热 5. 油脂粘度太大 泄漏介质 1.油封损坏 1.更换油封 2.泵盖螺丝松动 2.紧固螺丝 3.泵壳或泵盖损坏 3.应及时检查、修复、更换 故障现象 故障原因 解决方法 1.电机和泵不同心 1.重新装配 不正常的响声 2.排出压力过大 2.关小阀门 3.轴承损坏 3.更换轴承 磷脂干燥安全操作规程 检查磷脂薄膜蒸发器传动部分防护罩是否安装好，防止皮带飞出伤人。
排放分汽缸、及E401、E406的冷凝水，缓慢打开蒸汽主阀，防止发生水锤现象。 按产品说明书启动液环真空泵真空系统（E415）。
当磷脂暂存罐达到60-70℃，真空度达到 MPa时，启动薄膜蒸发器E406，并随时注意温度、电流情况，防止E406跳闸。
在放磷脂时要将磷脂贮罐上部排气阀打开，使贮罐变为正压以便放出磷脂。如果磷脂放不出时，不可冒然用压缩空气或蒸汽进行吹扫。待查明原因、确定排空阀及管道畅通无阻时，方可压缩空气或蒸汽进行处理。
往桶中放磷脂时，要将管放到桶中后方可打开阀门，以防止热磷脂溅到人身上，出现烫伤事故。
往外推磷脂时，首先把桶盖盖好，再用车上吊装勾子把桶挂好，不可盲目吊装，以免用力过大导致摔伤，或磷脂溅出出现烫伤事故。
解决方法 对液环真空泵进行清理。 做好本工位传动设备的加油、检查、清扫工作，在工作中要注意防止身体与传动部位接触，避免造成人身伤害事故。
维修工操作规程
9.维修工岗位 维修工岗位描述
负责油脂车间所属设备的运行检查、维护和保养工。 开机前准备、检查 开机准备
维修工劳动防护用品应穿戴正确、齐全。
检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。 维修工必须在现场配合各工位操作进行开机操作。 减速机开机检查
检查减速机油位是否在规定的范围内，是否漏油，传动链条张紧是否合适、传动链条销轴、活节、开口销是否脱落。
安全防护装置是否齐全，各部螺栓是否齐全紧固。
传动链与刮板链条张紧程度是否符合要求，安全防护装置、尾轮监视器是否正常，减速机油位达到标准，螺栓是否齐全坚固、密封是否严密、电机轴承润滑是否良好。
刮板机开机检查
分别检查刮板输机E171-1、 E171- 2、E171- 3、E171-4内有无异物，传动链与刮板链条张紧程度是否符合要求，安全防护装置、尾轮监视器是否正常，减速机油位达到标准，螺栓是否齐全坚固、密封是否严密。
打开重力门检查主动轮、被动轮、滑道及链条啮合情况，点动设备，确认设备运转方向正确。 水泵开机检查
对消防水泵、E161-1、E161-2、E161-3循环水泵，水泵泵体是否泄漏，管道阀门是否灵活，处于正确位置。
水泵放水丝堵是否安装齐全，联轴器胶圈是否损坏，联轴器间隙是否正常，各部螺栓是否齐全紧固。
待水压正常后，点动水泵，检查水泵是否有异常声音。 冷却风扇开机检查
冷却风扇叶片是否完整，各部螺栓是否齐全紧固。 点动设备，检查设备动转是否正常。 生产运行检查、保养
检查减速机运转情况，油位、温升（不能超过40度）、声音是否正常，各部螺栓是否松动。
传导链条是否磨损、销轴、开口销、活节是否窜动。
按照设备油滑制度的规定，定期加入或更换油滑油。 定期做好设备卫生清理工作，保证每班不少于2次。 对车间备用设备及时修理，保证设备备用。 设备检修要求
认真填写检修工作票。
准备检修所用工具及物品中。
按照设备说明书的要求，进行正确拆装。
设备装配完毕后，手动盘动设备，转动是否正常。 点动设备，检查设备运转情况。 保证检修现场达到6s管理的要求。 安全规程
认真遵守公司、车间制定的规章制度，确保安全生产无事故。
经常检查设备运行情况，对设备异常情况，要及时处理，确保机械设备运转率。 对车间各种输导设备、管道和泵类无跑、冒、滴、漏现象。 在浸出车间修理设备时，必须使用防爆工具。 修理设备后，安全防护装置安装好。
磨辊前必须先停料，并严格按照技术要求进行磨辊。 对设备要认真保养，发现异常情况应及时处理和汇报。
做好所属设备的加油、清扫工作，在工作中要注意安全，防止出现人身事故。
电工操作规程
10.电工岗位 电工岗位描述
负责油脂车间、原粮车间所属电器设备的运行检查、维护和保养工作 开机前准备、检查 开机准备
电工劳动防护用品应穿戴正确、齐全。
检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。 电工必须在现场配合各工位操作进行开机操作。 电机开机检查
检查电机绝缘电阻、线路、电器无件是否正常，轴承润滑油加注是否满足工作要求。
安全防护装置是否齐全，各部螺栓是否齐全紧固。 点动电机，确认运转方向。 配电柜开机检查
电源电压是否达到工作要求。
各断路器、马达开关、控制电路开关应处于合闸状态。 主电路，控制电路各部螺栓是否齐全紧固。
电器仪器仪表是否正常工作。 配电柜散热风扇工作是否正常。 生产运行检查、保养
检查电机运转情况，轴承润滑、轴承温升（不能超过40度）、声音是否正常，各部螺栓是否松动，电机电流是否在额定电流范围内。 安全防护装置是否齐全。
按照设备油滑制度的规定，定期加入或更换油滑油。 定期做好设备卫生清理工作，保证每班不少于2次。 认真填写电器设备的运行记录。
对车间备用设备及时修理，保证设备备用。
经常检查消防泵房电器运转情况，保证电器设备绝缘良好，定期对泵房进行抽水。 设备检修要求
认真填写检修工作票。
准备检修所用工具及物品。
按照电器设备说明书的要求，进行正确拆装。 设备装配完毕后，手动盘动设备，转动是否正常。 点动设备，检查设备运转情况。 保证检修现场达到6s管理的要求。 安全规程
值班电工持证上岗，执行《进网作业电工培训教材》中电器安全措施。
值班电工进入防爆区工作，必须用防爆工具，穿绝缘鞋、工作服，不得使用兆欧表、万用表，禁止带电作业。
在工作中做到操作目的明确，操作步骤清楚，禁止口头或电话传令，以防误操作。 在正常工作维护中，做到勤巡视、勤听、勤摸、勤清理设备卫生，做好设备运行记录。
执行电工安全操作规程，操作中做到停电、验电、装设接地线，悬挂标示牌和装设遮栏等安全措施。
遵守工厂规章制度，认真执行电工操作规程，拒绝违章指挥，杜绝违章操作。 对设备要认真保养，发现异常情况应及时处理和汇报。 雷雨天气严禁测量电器设备。
高空作业，要系好安全带。使用梯子时，保证梯子与地面的角度为60度为宜，使用梯子时要有防滑措施。
使用移动式电动工具时，必须装设漏电保护器。
控制室预处理微机员操作规程
11.控制室预处理微机操作员岗位 控制室预处理微机操作员岗位描述
负责预处理车间、脱皮车间所属设备的启停，监控设备运行情况和工艺参数情况。保证设备的正常运转。 开机准备
. 1控制室预处理微机操作员劳动防护用品应穿戴正确、齐全。 . 2检查控制室周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。
. 3控制室预处理微机操作员必须与各工位操作工取得联系后方可开机。
. 4认真检查预处理所属电器设备的电源开关是否处于合闸状态，预处理微机是否正常工作。 开机操作
接到调度的指令后方可开机，此时应确认SK转换开关是否处于计算机启动状态，转换开关SB\\SA是否处于进料状态（进料SB2 SA1）。
依次启动集灰刮板机和除尘设备刮板输送机P108ｄ-3、P108ｄ-2、 P108ｄ-1、去杂绞龙P106ａ-1、P106ａ-2，及关风器、风机P327ｃ-1-4、P327ａ-1-4、关风器、风机P108ｃ-1-10、P108ａ-1-10。
按物料走向依次启动刮板输送机P309、提升机P110、刮板输送机P109、去石机P108-1-10、刮板输送机107、振动筛P106-1-8、刮板输送机P105、提升机P103、皮带秤P102、磁选器P104、和钢板仓联系启动P101。
一切准备工作就绪后，通知调度，可以向调机质机内进料，与调质破碎操作工取得联系启动凝结水泵P310ｄ。
调质破碎操作工通知调质机的料位达到第二层时，与调度联系，启动破碎机p114-1-6、破碎机喂料辊 P113-1-6。 通知轧胚操作工启动轧胚机P304-1-8. 待破碎机、轧胚机运转正常后，依次启动刮板输送机P332-2、刮板输送机P332-1、提升机P405、弯刮板输送机P404、烘干床P402ａ-1-2、绞龙P401、弯刮板输送机P306-1-2、刮板输送机P302-1-2、刮板输送机P111-1-2、提升机P301-1-2、刮板输送机P316-1-2.
待所有输送设备运转正常后，启动调质机喂料辊P310-1-2开始排料。根据生产情况和操作工联系逐渐加大出料频率。
根据实际工作情况和各工位操作工联系，启动调质机关风器P310ｃ、风机P310ａ或风机FAN145D、 烘干床风机P403-1-4、排潮风机P304ａ、烘干床刮板输送机P402ｂ-1-2。
预处理车间所有设备运转正常后，将转换开关打到联锁状态（ 连锁SB1 SA1） 停机操作
调度通知原粮操作工关闭出料闸板，待物料走空后，按物料走向顺序停止磁选器P104、皮带秤P102、提升机P103 、刮板输送机P105-1-2、振动筛 P106-1-8、绞龙P106ａ-1-2、刮板输送机P107-1-2、去石机P108-1-10、刮板输送机P109-1-2、提升机P110-1-2、刮板输送机P309-1-2。
待P108ｄ-3不出杂时，依次停刮板输送机P108d（3-1）、关风器P108 c-1-10 、风机P108a-1-10 、关风器P327c-1-4、风机P327 a-1-4。
待调质机料位走空后，依次停关风器P310ｃ、风机P310a或FAN145D，停调质机出料辊P310-1 、P310-2、刮板输送机P316-1、P316-2提升机P301-1、P301-2刮板输送机P111-1、P111-2破碎机喂料辊P113-1、 P113-2、 P113-3、 P113-4、 P113- 5、P113-6，破碎机P114-1、P114- 2、P114- 3、P114- 4、P114- 5、P114-6。 待轧胚机物料走空后停刮板输送机P302-1、刮板输送机P302-2弯刮板输送机P306-1-2、 绞龙P401、 烘干床P402ａ、刮板输送机402ｂ、风机P403-1-4、弯刮板输送机P404、 提升机P405 、刮板输送机P332-1-2，停风机关风器P304c 、P304a。 运行检查
认真观察破碎机P114-1、P114- 2、P114- 3、P114- 4、P114- 5、P114-6 的电流是否在规定的范围内。
经常观察调质机温度和料位，温度在65-85度之间，第一层料位不得低于400ｍｍ。料位不得过高超800ｍｍ，否则高位报警，应及时与操作工联系调整分料，避免发生冒料。
烘干床的温度不得高于110度，以免粕末引燃发生事故。
经常各设备运转情况，查看是否有报警存在，发现异常及时通知班长。
单台设备故障时，应与操作工取得联系，在重新启动之前，应将电脑复位，马达开关合闸后，方能启动。启动时，应打到解锁，对该台设备点动试车。一切正常后，应先启动后面的设备，逐台设备的物料排空后，再开始进料，防止设备被物料压住，导致跳闸。 安全操作规程
将所有控制回路及主回路的开关合上，在合闸的过程中要避免接触带电部分，防止被电击伤。
与预处理工位操作工取得联系，确认操作工在现场监控后，依次启动清选、调质、破碎、轧胚、各工位的设备，避免出现操作失误。
生产过程中认真监控设备运行情况，如发现异常要迅速通知相关工位操作工，及时处理，并进行汇报。
认真做好相关记录填写工作，保证数据真实准确。 在检修设备时，配合操作工认真填写检修工作票。
控制室浸出微机操作员操作规程
12.控制室浸出微机操作员岗位 控制室浸出微机操作员岗位描述
负责浸出车间所属设备的启停，监控设备运行情况和工艺参数情况。保证设备的正常运转。 开机准备
控制室浸出微机操作员劳动防护用品应穿戴正确、齐全。 检查控制室是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。
控制室浸出微机操作员必须与各工位操作工取得联系后方可开机。
认真检查浸出所属电器设备的电源开关是否处于合闸状态，浸出微机是否正常工作。
开机操作
开机前接到车间的通知后，配合班长与溶剂保管员、蒸馏工位操作工、浸出器操作工取得联系后，根据工作需要分别启停室外溶剂泵E142、溶剂泵E106、分水泵E130、循环油泵E103-1-8向浸出器和分水罐进溶剂，此时转换开关打到解锁状态觖锁状态（SE1 SF3）。。 接到调度的开机指令后，与蒸馏工位操作工取得联系，启动循环水泵E161-1-3（两台），将尾气吸收系统循环起来，启动冷矿物油泵E132、热矿物油泵E134、尾气风机E138，接到蒸馏的通知后适时启动热水泵E113，
当接预处理微机操作员调质出料通知后，与浸出器操作工联系，让其在刮板输送P332-2下料口检查，待来料后，启动绞龙Ｅ101，当浸出器料封达到左右时，启动浸出器E102，确保浸出器在微负压下工作，随时观察浸出器E102的料位。 当物料到达6号集油格，启动E103-7 E103-8进行自循环，随着物料的流动，依次启动浸出器循环油泵E103-6、 E103-5、E103-4、E103-4a。当物料达到下层时，启动混合油泵E103-3 E103-2、E103-1。
接到蒸馏操作工通知后，启动新鲜溶剂泵E106。
当物料到达下一层末端时，启动E107刮板机、启动E102a料耙，并通知蒸脱工位准备进料。
当温度达到105℃时，方可以启动蒸脱机。启动蒸脱机前必须先启动E109a供油供水系统。蒸脱机运转正常后，与浸出器操作工联系，等待设备运转正常后，然后启动E150风机。
当第五层料高超过总高2/3时，启动E109b向下排料，并随时调节E150风机频率。 接到蒸脱操作工通知，按照物料逆走向顺序启动输送设备E174、 E173、 E172、 E171、 E156-1、 E110、 E156、E155 。 当接到蒸馏操作工通知后，启动混合油泵E105-1、混合油泵E115、混合油泵E119ｂ、混合油泵E122、冷凝泵E118、冷凝泵E128、热水泵E163、冷却塔风机E160-1-2。 当接到水化脱胶操作工通知启动热水泵E220、毛油泵E202-1、水化罐E213、磷脂暂存罐E 215、油脚罐E 215ａ、脱胶油泵E124.
接到磷脂干燥工位操作工通知后，启动水循环泵E429、水循环泵E431、磷脂调节罐E407、磷脂泵E408、薄膜蒸发器E401、磷脂泵E403、磷脂泵E412、E430冷却风扇。
等设备运转正常后，将转换开关打到联锁状态（SE2，SF3）。 停机操作
若停车时，当烘干床排空后停E101绞龙，做好E101绞龙的料封。待浸出器内物料走空后停浸出器电机E102、料耙停E102A,待物料排空后停E107，然后停新鲜溶剂泵E106，依次停混合油泵E103-1、 E103-2、 E103-3、 E103-4、 E103-5、 E103-6、 E103-7 E103-8、 E103-4a。
当7号集油斗混合油排空后，停混合油泵E105-1。 待设备内混合油走空后依次停混合油泵E115 、混合油泵E119b 、混合油泵E122， 当浸出器的湿粕走完后，确认E107内无物料时停E107刮板机，当蒸脱机第六层无料后，停E109b，当蒸脱机内全部物料走完后，停E109蒸脱机、E109a油泵、E150风机。确认物料走空后依次停输送设备E155、 E156 、E110、 E156-1、E171、 E172、E173 、E174，停热水泵E113；当无冷凝溶剂时停冷凝液泵E118、冷凝液泵 E128、 分水泵E130。
待解析塔E133内油温降到600C以下后，停E132、E134泵，停E161水泵，待尾气系统停止工作后，停E138风机，停热水泵E163，停E160-1-2。
当接到水化脱胶操作工停机通知时，依次停毛油泵E202、待水化罐E213走空后停E213电机，待油脚罐E215空后停油脚泵E215a停E215电机、停脱胶油泵E124、停E220。
接到磷脂干燥的停机通知后，停磷脂调节罐E407、磷脂泵E408、薄膜蒸发器E401、磷脂泵E403、磷脂泵E412、E430冷却风扇、水循环泵E429、水循环泵E431。 运行检查
认真观察蒸脱机E109、弯刮板输送机E107、浸出器E102、薄膜蒸发器E401电机电流是否在规定的范围内。
浸出器E102频率、负压，蒸脱机绞龙E109ｂ排料频率。 经常检查浸出车间设备的温度、真空、压力是否正常。
经常各设备运转情况，查看是否有报警存在，发现异常及时通知班长。
单台设备故障时，应与操作工取得联系，在重新启动之前，应将电脑复位，马达开关合闸后，方能启动。 安全操作规程
将所有控制回路及主回路的开关合上，在合闸的过程中要避免接触带电部分，防止被电击伤。
与浸出工位操作工取得联系，确认操作工在现场监控后，根据现场操作的通知，浸出器、蒸馏、蒸脱、水化脱胶、磷脂干燥各工位的设备，避免出现操作失误。 生产过程中认真监控设备运行情况，如发现异常要迅速通知相关工位操作工，及时处理，并进行汇报。
认真做好相关记录填写工作，保证数据真实准确。 在检修设备时，配合操作工认真填写检修工作票。
溶剂保管员操作规程
13.溶剂保管员岗位
溶剂保管员岗位描述
负责油脂车间溶剂的供应、储存和保管工作 开机准备
溶剂保管员劳动防护用品应穿戴正确、齐全。
检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。 溶剂保管员必须在现场配合蒸馏工位操作工进行开机操作。 溶剂泵开机检查
对E142溶剂泵进行检查，向溶剂泵灌水泵体是否泄漏，管道阀门是否灵活，处于正确位置。
溶剂泵放水丝堵是否安装齐全，各部螺栓是否齐全紧固。 点动溶剂泵，检查溶剂泵是否有异常声音。 溶剂罐开机检查
检查E143-5、E143-6溶剂罐现场液位与控制室液位计读数是否一致。
检查所属管道密封是否良好、管道是否通畅、螺栓、静电跨接是否齐全紧固。 检查所属阀门是灵活，并处于正确位置。 开机操作
首先关闭溶剂阀门ＹＪ3、ＹＪ2，打开注油斗阀门ＹＪ4向溶剂泵泵体及管道注入溶剂，使泵体及管道充满液体，并排净泵体内的空气。
与蒸馏工位操作工取得联系后方可进溶剂，通知控制室浸出微机操作员，启动溶剂泵，当泵压力达到ＭＰａ时，缓慢打开出口阀门ＹＪ3，向分水罐Ｅ129进行溶剂，并随时与蒸馏操作工、控制室取得联系，检查溶剂液位情况。
当溶剂量达到生产要求时，通知控制室停142溶剂泵，并关闭出口阀门ＹＪ3，打开溢流阀门ＹＪ2、ＹＪ5、ＹＪ6。 根据工作需要，开启ＹＪ7溶剂阀门用于溶剂罐E143—1-4和溶剂罐E143-5-6溶剂输送。 停机操作
迅速打开溢流阀门ＹＪ1、ＹＪ2、ＹＪ5或ＹＪ6，关闭ＹＪ3把溶剂排到E143-5、E143-6溶剂罐内，并保证溶剂液位在ｍ以下。 阀门代号
ＹＪ1入溶主阀门，ＹＪ2溢流主阀门，ＹＪ3E142出口阀门，ＹＪ4 E142注溶剂阀门，ＹＪ5分水罐E129溢到溶剂罐E143-5阀门，ＹＪ6分水罐E129溢到溶剂罐E143-6阀门，ＹＪ7进入溶剂罐E143—1-4溶剂阀门 安全规程
上岗必须穿防静电工作服，严禁穿化纤衣服和带铁钉鞋。 不准在溶剂库内敲打撞击铁器，不准使用非防爆工具。 在接收溶剂油时，必须使用防静电油管，其油管的铜线及铜卡的电阻应小于欧母。
卸溶剂油时，应严格控制流速，初始流速不大于米/秒，灌装流速不大于4米/秒，防止产生较强的静电荷。
卸油前应接有防静电释放线，将油槽内的静电先释放出来，导线截面不应小于毫米2
溶剂槽车进入卸油现场后应静止15分钟后，在进行卸油操作，卸车后应静止15分钟，在起动发动机撤离现场。
在装卸溶剂时，要注意风向，而且离明火点散发地点50米以上。
装卸溶剂油时禁止跑、冒、滴、漏，不准用溶剂洗涤任何物品，不准将溶剂油带出库房，外溢的溶剂油应及时收集处理干净。
库内禁绝一切火源，阀门冻结只能用蒸汽或热水解冻。
电焊工操作规程
14.电焊工操作规 电焊工岗位描述
负责车间设备和零配件的焊接和切割工作 开机准备
电焊工劳动防护用品应穿戴正确、齐全。
检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。 安全操作规程
严格执行动火审批制度，未经安全管理部门批准不得擅自动火。 盛装过易燃易爆，有毒物质的各类容器，未经彻底清洗不能焊割。
检查电焊机引出线及各接线点是否良好，焊机二次回线及外壳必须良好接地。 雨后不准露天作业，严禁利用厂房金属结构管道及其它金属作为焊接回路导体。 在容器内焊接、气割时必须有设有监护人并通风良好，照明电压采用12V。 高空作业时应系安全带，不准将焊线缠绕在身上，地面应设有监护人。 气瓶结冻严禁用火烘烤，必须用40度以下的温水解冻。
气瓶严禁沾油脂，氧气、乙炔胶管严禁混用，气瓶严禁滚动，气瓶用完后应留的余气。氧气瓶、乙炔瓶距10米以上。
应掌握一般电气知识，遵守焊工安全操作要点，熟知灭火技术、触电急救知识，加强个人防护，焊接现场应备有相应的消防器材。
浸出车间动火作业时，必须彻底消苯，并经安全部门检测合格，方可动火。 工作完毕后认真检查场地、灭绝火种，先关闭焊机、再断开电源，方可离开。
车工操作规程
15.车工操作规 车工岗位描述
负责全厂设备零配件的加工工作 开车准备
车工劳动防护用品应穿戴正确、齐全。
检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。 车工安全操作规程
上班前要对机床各加油孔进行加油润滑，然后进行作业。 在车削时，只准用光杠代动溜板走刀，绝对不准用丝杠
加工偏重工件时，配重要加得恰当，紧固牢靠后再进行加工。
加工钢件改为加工铸铁或其它有色金属件时，应将切屑彻底清除。
加工铸铁或其它有色金属改为加工钢件时，应将切屑清除后彻底擦净轨面并加油润滑。
加工大件时，使用行吊时一定要遵守《起重行车安全操作规程》 把溜板及尾座移到车床的尾端位置上。
停车一个班以上，未加工完的大型工件应用木块支撑住。 加工零件过程中，严禁戴手套。
钻工安全操作规程
16.钻工操作规 钻工岗位描述
负责全厂设备零配件的加工工作 开车准备
钻工劳动防护用品应穿戴正确、齐全。
检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。 安全操作规程
工件必须夹紧在工作台或虎钳上，在任何情况下均不准用手拿着工件钻孔。 开始钻孔和孔将要钻通时，用力不宜过大，钻通孔时，工件下面一定要加垫，以免钻伤工作台或虎钳。用机动进给钻通孔时，当接近钻透时，必须停止机动改为手动。
使用接杆钻头钻深孔时，必须勤排切屑，钻孔后需要锪（铣）平面时，须用手报动手轮微动锪（铣）削，不准机动进给。
拆缷钻头、钻套、钻夹头等工具时，必须用标准楔铁冲下或用钻卡板手松开，不准用其它工具随意敲打。
钻孔前须将摇臂及主轴箱调到需要位置并夹紧后，方可工作。
改变主轴回转方向时，要先停主轴后换向，不准突然改变主轴回转方向。 用移动式摇臂钻床钻孔时，须将钻床放平，放稳，固定牢靠后方可工作。 工作后，将主轴箱放在靠近立柱一边，摇臂降到立柱下部位置。 加工零件过程中，严禁戴手套。
铣工安全操作规程
17.铣工操作规 铣工岗位描述
负责全厂设备零配件的加工工作。
开车准备
铣工劳动防护用品应穿戴正确、齐全。
检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。 安全操作规程
铣削不规则的工件及使用虎钳、分度头及专用夹具持工件时，不规则工件的重心及虎钳、分度头、专用夹具等应尽可能放在工作台的中间部位，避免工作台受力不匀，产生变形。
在快速或自动进给铣削时，不准把工作台走到两极端，以免挤坏丝杆。 不准用机动对刀，对刀应手动进行。
工作台换向时须将换向手柄停在中间位置，然后再换向，不准直接换向 铣削键槽轴尖或切割薄的工件时，严防铣坏分度头或工作台面。
铣削平面时，必须使用有四个刀头以上的刀盘，选择合适的切削用量，防止机床在铣削中产生震动。
工作后将工作台停在中间位置，升降台落到最低位置上。 加工零件过程中，严禁戴手套。
仓库保管员安全操作规程
18.保管员操作规程 保管员岗位描述
负责车间各种物资的保管和发放工作 安全操作规程
资材库物资必须进行分类存放，合理归垛。 消防器具摆放有序，并保证使用有效。 易燃、易爆物品要单独码放，并定期检查。 经常巡视检查资材库的安全、防火、防盗。
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