《钳工工艺》实训一体化课程教案一

课程名称 授课班级 授课时间 授课地点 课题名称 金工车间 金工实训（钳工） 授课教师 课题一 基础知识 1.了解钳工在工业生产中的工作任务。 2.熟悉工作场地环境及准备工卡量具。 3.实习场地的规章制度及安全文明生产要求。 1.钳工在工业生产中的工作任务。 2.了解钳工实习场地设备和常用的工具、量具。 3.实习场地的规章制度及安全文明生产要求。 1.钳工操作的专业基础理论知识。 2.学会钳工实习场地设备和常用工具、量具的使用。 3.培养严肃认真的学习态度和良好的职业素养。 1.加强理论教育，将工匠精神内化为学生的精神追求。 2.注重实践养成，将工匠精神外化为学生的实际行动。 3.让学生明确职业道德在专业学习和职业发展中的重要性，促进学生通过提高职业道德水平，进而培育工匠精神。 课时 4 教学活动 知识目标 学习目标 能力目标 素质目标 1.初入加工车间，对全新的学习场所及环境充满好奇、兴奋和陌生。 学情分析 2.注重激发学生的好奇心和求知欲，让学生了解加工知识的形成过程和应用价值，发挥评价的激励和导向功能，帮助学生认识自我、建立自信。 教学重点 教学难点 教学方法 教学手段 教 具 思考 与练习 教学后记 安全文明生产及要求。 养成安全文明生产的良好习惯。 讲述式、示范指导、启发式、实践法 多媒体演示及现场教学 实物、工具、量具 实训中如何践行实训车间7S管理制度，培养严肃认真的学习态度和良好的职业素养？ 1 / 63

教学环节 教学内容与策划 设计意图 一、教学组织 1.考勤。 2.发放必备的工卡量具。 3.分组划分个人工位，进行材料准备。 4.提出安全要求及其他注意事项。 1.实训场地及环境介绍。 2.分发工卡量具及安全教育。 为上课做准备 二、任务导入 3.引入7S管理理念，导入工匠精神，使之成为学生的精神追求。 4.熟悉工位。 1.学生根据学习任务查阅教材和相关参考资料。 2.了解工量器具的名称及用途。 1.熟悉工作场地及环境，强调安全意识。 导入学习任务 培养学生操作技能和严谨的工作作风和良好的行为习惯。 培养自主学习和搜集信息的能力。 培养学生在实训中轻松学习和分析问题、解决问题的能力。 三、资讯 四、计划 2.制定人员分组方案。 3.熟悉常用工量器具名称及用途。 1.熟悉工作场地，强调安全意识。 导入7S管理理念，注重实践养成，将工匠精神外化五、实施 为学生的实际行动。 2.制定人员分组方案，进入工位。 培养团队合作精神。 3.熟悉常用工量器具的名称及操作方法。 1.熟悉工作环境，强调安全意识。 2.培养团队精神，践行7S理念。 3.了解常用的工量器具名称。 1.学生个人体会。 六、评估 2.小组相互评价。 3.老师就每组学生的任务完成情况进行点评，肯定成绩，指出学生学习过程中存在的问题，解答学生提问。 培养学生分析和发现问题及自我表现的能力。 2 / 63

知识链接 一、概述 钳工是切削加工、机械装配和修理作业中的手工作业，因常在钳工台上用虎钳夹持工件操作而得名。有三大优点（加工灵活、可加工形状复杂和高精度的零件、投资小），两大缺点（生产效率低和劳动强度大、加工质量不稳定）。 专业划分为：装配钳工，机修钳工、工具钳工三种； 工作内容包括：划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、矫正与弯曲、铆接、刮削、研磨、技术测量、简单热处理、对部件或机器进行装配、调试、维修等。 钳工的主要任务有加工零件、设备维修、制造和修理。一些采用机械方法不适宜或不能解决的加工，都可由钳工来完成。 钳工的工作范围主要有划线、加工零件、装配、设备维修和创新技术。 使用的设备主要有：台虎钳、钳台（桌）、砂轮机、钻床。 （1）工件应夹在钳口的中部，以使钳口受力均匀。 （2）夹持工件时，只允许用手的力量扳紧手柄，不允许在手柄上加套管或用手锤敲击，以免损坏丝杆、螺母和钳身。 （3）夹紧时施力大小应视工件的精度、表面粗糙度、工件刚度等因素来决定，由操作者适度掌握。 （4）锤击工件只可在砧台面上进行，不可在活动钳口上用锤敲击。 （5）在进行加工作业时，应尽量使作用力朝向固定钳身，以免造成螺旋副损坏。 二、安全文明训练要求 (1)听从指挥，刻苦训练，遵守作息时间，不迟到、早退、旷课，请假要有批准手续。 (2)进入实习工场必须按规定着装，严禁戴手套操作机床。 (3)严禁在实习实内吃零食，严禁追逐嬉闹。 (4)使用的机床和工具要经常检查，发现故障应及时报修。 (5)使用电动工具时，要有绝缘防护和安全接地措施。 (6)清除切屑要使用工具，不得直接用手清除，也不可用嘴吹。 (7)毛坯和已加工的零件应放在规定位置，保证安全，便于取放。 (8)设备和工具都要清理和涂油，工作场地要清扫干净。 三、导入“7S”管理理念 所谓的“7S”就是指：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）、节约（SAVE）。 1.方针及目标：以人为本，全员参与，自主管理，舒适温馨。 2.内容及方法： 1）整理：增加作业面积；物流畅通、防止误用等，是改善生产现场的第一步。 2）整顿：保持井井有条的工作秩序及工作环境，关键是要做到定位、定品、定量。 3）清扫：彻底的将自己的工作环境四周打扫干净。 4）清洁：是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。是一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。 3 / 63

5）素养：是管理的核心，通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人。 6）安全：就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所；同时减少因安全事故而带来的经济损失。 7）节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。 3.作用： 1）改善和提高企业形象。 2）提高生产效率。 3）改善零件在库周转率。 4）减少故障，保障品质。 5）保证企业安全生产。 6）降低生产成本。 7）改善员工精神面貌，使组织具有活力。 8）缩短作业周期，确保交货期。 [在潜移默化中去培养，在“做中学”中提高，把工匠精神融入到教学的全过程，在实践行动中培养学生精益求精的精神，培养学生对高质量、精品的追求，培养学生的职业素养，尤其是职业能力的提升。] 四、任务分配 要求学生各自整理好钳桌、柜子、抽屉箱，科学摆放工量器具，熟悉工作环境，搞好场地卫生。 五、总结 安全生产是文明生产的重要基础和保障，讲文明就必须重安全，有安全才能文明。学习现场文明生产知识，是对生产过程进行科学管理，创造良好、舒适的劳动环境，遵守严格的劳动纪律，有条不紊的组织生产秩序。 4 / 63

金工（钳工）实训任务书

班级 组别 完成时间 任务名称 目标要求 要求: 1.熟悉钳工的基础知识。 2.了解钳工工艺范围。 3.掌握安全操作技术及文明生 产管理规定。 组员姓名 任务分工 基础 知识 需完成 的任务 一、简述钳工的特点、范围及学常用的设备 特点：加工灵活、方便，能够加工形状复杂、质量要求较高的零件；工具简单，制造刃磨方便，材料来源充足，成本低；劳动强度大，生产率低，对个人技术水平要求较高。 范围：加工前的清理、划线等准备工作；加工精密零件及配合表面；零件装配成机器时互相配合零件的调整，整台机器的组装、试车、调试及机器设备的保养维护。 设备：钳台，台虎钳种类、规格、构造，砂轮机，平口虎钳，台钻等。 二、简述“7S”的内容及方法 整理：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。 整顿：工作场所整洁明了，做到定位、定品、定量的工作环境。 清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。 清洁：是对前三项活动的坚持和深入，使现场保持完美和最佳状态。是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。 素养：是管理的核心，让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人。 安全：保障员工的人身安全，维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。 节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。 三、讨论：劳动保护的目的 是为劳动者创造安全、卫生、舒适的劳动工作条件，消除和预防劳动生产过程中可能发生的伤亡、职业病和急性职业中毒，保障劳动者以健康的劳动力参加社会生产，促进劳动生产率的提高。 1.自我评价： 2.小组互评： 3.教师评价： 总结 与评价 任课教师签名： 年 月 日

5 / 63

评分标准及得分

班 级 序号 内容 姓名 配分 评分标准 学号 小组评分（30%） 交检评分（70%） 得分合计 得分 1 一、简述钳工的特点、范围及学常用的设备。 30 2 二、简述“7S”的内容及方法。 30 3 三、讨论：劳动保护的目的。 40 4 5 6 7 8 任课教师签名： 年 月 日

6 / 63

《钳工工艺》实训一体化课程教案

课程名称 授课班级 授课时间 授课地点 课题名称 金工车间 金工实训（钳工） 授课教师 课时 8 课题二 工量器具的使用 1.熟悉工量器具的名称。 2.掌握工量器具的使用方法。 3.熟悉常用工具的安全操作规程，掌握安全文明生产要求。 1.钳工在工业生产中的工作任务。 2.钳工实习场地设备和常用的工具、量具。 3.实习场地的规章制度及安全文明生产要求。 1.钳工操作的专业基础理论知识。 2.学会钳工实习场地设备和常用工具、量具的使用。 3.培养严肃认真的学习态度和良好的职业素养。 教学活动 知识目标 学习能力目标 目标 1.加强理论教育，将工匠精神内化为学生的精神追求。 素质2.注重实践养成，将工匠精神外化为学生的实际行动。 目标 3.让学生明确职业道德在专业学习和职业发展中的重要性，促进学生通过提高职业道德水平，进而培育工匠精神。 学情分析 1.通过安全操作规程的基础教育，对现场的安全文明生产有一定的了解。 2.具有一定识图基础，部分同学上课注意力不集中，主动性不强，好动、偏爱于实训课，因此在这节课中培养学生在实践中学习，在实践中进步。 量具的读数方法及锯、锉的正确操作姿态。 掌握量具读数方法及锯、锉的正确操作姿态。 讲述式、示范指导、启发式、实践法 多媒体演示及现场教学 实物、工具、量具 1.简述所知量具的测量及读数方法。 2.简述錾、锯、锉的操作要领。 教学重点 教学难点 教学方法 教学手段 教 具 思考 与练习 教学后记 7 / 63

教学环节 教学内容与策划 设计意图 一、教学组织 1.考勤。 2.发放必备的工量器具。 3.分组划分个人工位，进行工量器具及材料准备。 4.提出安全要求及其他注意事项。 1.常用量具的使用。 （2.5课时） ——测量用具的识读。 2.錾削。 （1.5课时） ——了解正确的錾削姿势及动作的熟练协调。 为上课做准备 二、任务导入 3.锯割。 （2.0课时） ——锯速、锯逢及锯姿的正确掌握。 4.锉削。 （2.0课时） ——如何保证锉削的速度和姿态的正确，达到要求的平面加工精度。 1.学生根据学习任务查阅教材和相关参考资料。 2.了解工量器具的名称、用途及正确的使用方法。 1.熟悉工作场地及环境，强调安全意识。 导入学习任务 培养学生操作技能和严谨的工作作风和良好的行为习惯。 三、资讯 培养自主学习和搜集信息的能力。 培养学生在实训中轻松学习和分析问题、解决问题的能力。 四、计划 2.制定人员分组方案。 3.熟悉常用工具名称、用途及正确的使用方法。 五、实施 1.掌握钳工常用设备、工具的结构、用途及正确使用、维1.了解并掌握工量护保养方法。 器具的结构、使用方2.熟悉钳工常用量具的基本知识，掌握常用量具使用和维法和操作要点。 护保养方法。 2.培养学生操作技3.掌握钳工的基本操作技能，达到一定的钳工操作技能。 4.培养勤学苦练的精神，养成遵纪守规、安全操作、文明能和严谨的工作作风和良好的行为习惯。 生产的职业习惯。 1.学生个人体会。 六、评估 培养学生分析和发现问题及自我表现的3.老师就每组学生的任务完成情况进行点评，肯定成绩，能力。 指出学生在练习过程中存在的问题，解答学生提问。 2.小组相互评价。 8 / 63

知识链接 一、常用量具的使用 钳工基本操作中常用的量具有钢尺、刀口形直尺、内外卡钳、游标卡尺、千分尺、直角尺、万能量角器、厚薄规、百分表等。要学会正确的使用和保养。 （一）游标卡尺的读数及使用方法 游标的小数部分读数方法是： 首先看游标的哪一条线与尺身刻线对齐； 然后把游标这条线的顺序数乘以游标读数值，就得出游标的读数。即：游标的读数=游标读数值X游标对齐刻线的顺序数 可分三步： 1.先读整数——看游标零线的左边，尺身上最靠近的一条刻线的数值，读出被测尺寸的整数部分； 2.再读小数——看游标零线的右边，数出游标第几条刻线与尺身的数值刻线对齐，读出被测尺寸的小数部分（即游标读数值乘其对齐刻线的顺序数）； 3.得出被测尺寸——把上面两次读数的整数部分和小数部分相加，就是卡尺的所测尺寸。 （二）万能角度尺的读数及使用方法 1.游标万能角度尺的结构 主要由主尺1.游标2和扇形板3等组成，如图示。扇形板3与游标2固定为一体，可在主尺1上回转，测量工件的角度。90º角尺5和直尺6同时用支架4连接并固定在扇形板3上，也可分别固定在扇形板3上，随游标2回转移动，对工件进行角度测量。 2.游标万能角度尺的工作原理 游标万能角度尺主尺的刻线每格1º，分度值为2´的游标刻线是将主尺上29º所占的弧长等分为30格，则游标上每格刻线的角度为29º/30即58´，与主尺每格的角度差即分度值为2´。 根据产品被测部位的情况，先调整好角尺或直尺的位置，用卡块上的螺钉把它们紧固住，再来调整基尺测量面与其它有关测量面之间的夹角。 测量时应先校准零位，万能角度尺的零位，是当角尺与直尺均装上，而角尺的底边及基尺与直尺无间隙接触，此时主尺与游标的“0”线对准。 9 / 63

[调整好零位后，通过改变基尺、角尺、直尺的相互位置可测试0－320°范围内的任意角，测量工件时，要根据所测角度适当组合量尺。] 先读出游标零线前的角度是几度，再从游标上读出角度“分”的数值，两者相加就是被测零件的角度数值。 3.举例： ①如图万能角度尺主尺上均匀地刻有120条刻线，每两条刻之间的夹角是1度，这是主尺的刻度值。 游标上也有一些均匀刻线，共有12个格，与主尺上的23个格正好相符，因此游标上每一格刻线之间的夹角是：23°/12=（60′×23）/12=115′； 主尺两格刻线夹角与游标一格刻线夹角的差值为： 2°- 115′=120′-115′=5′ 这就是标的读数值（分度值）。 ②测量140～230角时，取下直尺和固定在直角尺上的卡块，使直角尺直角顶点与基尺尖端对齐，利用直角尺短边和基尺的测量面对工件的被测表面进行测量，注意将基尺的测量面接触被测工件的基准面，按照主尺的第三排刻度读数。 ③测量230～320角时，取下直尺、直角尺和卡块，直接用基尺和扇形板的测量面对工件的被测表面进行测量，注意将基尺的测量面接触被测工件的基准面，按照主尺的第四排刻度读数。 （三）千分尺的结构及使用方法 1.千分尺的结构图：1-尺架 2-测砧 3-固定套筒 4-衬套衫 5-螺母6-微分筒 7-测微螺杆 8-罩壳 9-弹簧 10-棘爪11-棘轮 12-螺钉13-手柄 14-隔热装置 2.千分尺的读数方法： 先读出微分筒左端面位于固定套筒上的刻线所表示的数值，即被测尺寸的毫米数或加半毫米（0.5mm），如图所示:10.5mm；再读出微分筒圆锥面上与固定套筒上的基准线对齐的那条刻线所表示的数值，即为被测尺寸的小于半毫米的测量值，如图所示:0.26mm。 最后，把上述两个读数加起来即为测得的尺寸数值，如图所示10.76mm。 3.千分尺的使用方法及注意事项： 1）根据被测工件的特点、尺寸大小和精度要求选用合适的类型、测量范围和分度值。 2）测量前应将千分尺的测量面和工件的被测量面擦干净，外径千分尺将测 与测微螺杆端面并合校准零位，大规格的千分尺用标准棒（量块）校准检查。 3）测量时，被测工件与千分尺要对正，以保证测量位置准确。 测微螺杆端面与被测工件表面即将接触时，应旋转测力装置，听到“吱吱”声即停，不能再旋转微分筒。 4）读数时，要正对刻线，看准对齐的刻线，正确读数；特别注意观察固定套管上中线之下的刻线位置，防止误读0.5mm。 5）严禁在工件的毛坯面、运动工件或温度较高的工件上进行测量，以防损伤千分尺的精度和影响测量精度。 [测量——就是培养学生将简单的事做到极致。是追求完美的人生态度，塑造学生追求完美的精神，是培养学生工匠精神的根本意义所在。] 10 / 63

金工（钳工）实训任务书

班级 组别 完成时间 任务名称 目标要求 基础 知识 要求: 1.熟悉常用量器具的名称。 2.掌握常用测量工具的维护 保养及正确的使用方法。 组员姓名 任务分工 一、游标卡尺的尺寸测量及识读方法 应用练习。 1.先读整数——看游标零线的左边，尺身上最靠近的一条刻线的数值，读出被测尺寸的整数部分； 2.再读小数——看游标零线的右边，数出游标第几条刻线与尺身的数值刻线对齐，读出被测尺寸的小数部分（即游标读数值乘其对齐刻线的顺序数）； 3.得出被测尺寸——把上面两次读数的整数部分和小数部分相加，就是卡尺的所测尺寸。 二、万能角度尺的角度测量及识读方法 需完成 的任务 先读出游标零线前的角度是几度，再从游标上读出角度“分”的数值，两者相加就是被测零件的角度数值。 三、简述你所知道的测量工具及使用方法 常用的量具有钢尺、刀口形直尺、内外卡钳、游标卡尺、千分尺、直角尺、万能量角器、厚薄规、百分表等。 1.自我评价： 总结 与评价 2.小组互评： 3.教师评价： 任课教师签名： 年 月 日

11 / 63

评分标准及得分

班 级 序号 内容 一、游标卡尺的尺寸测量及识读方法。 二、万能角度尺的尺寸测量及识读方法。 三、简述你所知道的测量工具及使用方法。 姓名 配分 学号 小组评分（30%） 得分合计 交检评分（70%） 得分 评分标准 1 40 2 40 3 20 4 5 6 7 任课教师签名： 年 月 日

12 / 63

知识链接 二、錾削 （一）概述 用手锤打击錾子对金属工件进行切削加工。是去除毛坯上凸缘、毛刺、分割材料、錾削平面等不便机械加工的操作。 錾削工具：手锤和錾子。 1.手锤由锤头、木柄和楔子组成，规格大小以锤头重量表示。 2.錾子分为： ①扁錾：錾削平面、分割材料、去毛刺； ②尖錾：錾削沟槽、分割曲形板料； ③油槽錾：錾削润滑油槽。 錾削原理：是通过调节切削角度γ0= 90°-β0-α0 减少錾削时切屑变形，使切削省力。一般前角越大，切削越省力。 （二）錾削姿势 1.手锤的握法 ①紧握法：用右手五指紧握锤柄，大拇指合在食指上，虎口对准锤头方向（木柄椭圆的长轴方向），木柄尾部露出15～30mm。在挥锤和锤击过程中，五指始终紧握。 ②松握法：只用大拇指和食指始终握紧手柄。在挥锤时，小指、无名指、中指依次放松；在锤击时，又以相反的方向依次收拢握紧。这种握法手不易疲劳，且锤击力大，故在本课题中作统一练习。 2.錾子的握法 ①正握法：手心向下，腕部伸直，用中指、无名指握住錾子，食指和大拇指自然伸直地松靠，小指自然合拢，錾子头部伸出约20mm。 ②反握法：手心向上，手指自然捏住錾子，手掌悬空。 3.站立姿势 身体与台虎钳中心线大致成45°角，且略向前倾，左脚跨前半步，膝盖处稍有弯曲，保持自然，右脚站稳伸直，不要过于用力。 4.挥锤方法 ①腕挥是仅用手腕的动作来进行锤击运动， 13 / 63

采用紧握法握锤，一般仅用于錾削余量较少及錾削开始或结尾。 ②肘挥是用手腕与肘部一起挥动作锤击运动，采用松握法握锤，因挥动幅度较大，锤击力大，应 用最广。 ③臂挥是手腕、肘和全臂一起挥动，其锤击力最大，用于需大力錾削的工件。 5.锤击速度 錾削时的锤击稳、准、狠，其动作要一下一下有节奏的进行，一般肘挥时约40次/分钟，腕挥50次/分钟。 [手锤敲下去应具有加速度，以增加锤击的力量。手锤从它的质量和手臂供给它速度（v）获得动能计算公式：W=1／2（mv2），故手锤质量增加一倍，动能增加一倍，速度增加一倍，动能将是原来的四倍。] 6.锤击要领 ①挥锤：肘收臂提，举锤过肩，手腕后弓，三指微松，锤面朝天，稍停瞬间。 ②锤击：目视錾刃，臂肘齐下，收紧三指，手腕加劲，锤錾—线，锤走弧形，左脚着力，右腿伸直。 ③要求：稳一一速度节奏40次/分，准一一命中率高，狠——锤击有力。 （三）实习安排 1.錾子、手锤的握法示范 应反复3～4次，然后指定4～5名学生演示，确认是否掌握。 2.錾削姿势的示范 应从正常的錾削动作做起，使学生有感性认识，然后放慢速度以“分解动作”示范，使学生观看的更清楚，便于掌握。最后再以正常的錾削速度反复示范，使学生对錾削姿势有个完整概念。 3.任务分配 ①每人领“呆錾子”或“无刃錾子”各一把，长方铁坯料一件，手锤一把。 ②将“呆錾子”夹紧在台虎钳中作锤击练习。左手按握錾要求握住呆鉴子，作20分钟的挥锤和锤击练习。要求采用松握法挥锤，达到站立位置和挥锤的姿势动作基本正确以及有较高的锤击命中率。 ③长方铁坯料或板料夹紧在台虎钳中，下面垫好木垫，用无刃鉴子对着凸肩部分进行模拟錾削姿势练习。 （四）注意事项 1.练习件在台虎钳必须夹紧，伸出高度一般以离钳口10～15mm为宜。 2.发现手锤木柄有松动或损坏时，要立即更换或装牢；木柄上不应沾有油，以免使用时滑出；未操作时手锤应放在钳桌上，柄不可露在钳台外面，以免掉下伤脚。 3.从工件边沿处起錾，向下倾斜，錾出小斜面后正常錾削，尽头处掉头錾削。 4.錾子头部有明显毛刺时，应及时磨去。 5.结束工作时应整理工具，清理钳桌，打扫卫生。 14 / 63

金工（钳工）实训任务书

班级 组别 完成时间 任务名称 要求: 1.了解錾削工具的维护保养。 基础 知识 2.掌握錾子、手锤的握法及 錾削姿势。 3.熟悉錾削的安全文明生产 要求。 目标要求 组员姓名 任务分工 需完成 的任务 一、錾切板料 图1 图2 二、錾削操作中锤击的“稳、准、狠” 錾削时的锤击时，手锤敲下去应具有加速度，以增加锤击的力量。 注意要领： 1）挥锤：肘收臂挥，举锤过肩；手腕后弓，三指微松；锤面朝天，稍停瞬间。 2）锤击：目视錾刃，臂肘齐下；收紧三指，手腕加紧；锤錾一线，锤走弧形；左脚着力，右腿伸直。 3）要求： 稳—速度节奏40次/分；准—命中率高；狠—锤击有力。 另外，多进行呆鉴训练，以提高呆鉴的锤击命中率。 1.自我评价： 总结 与评价 2.小组互评： 3.教师评价： 任课教师签名： 年 月 日

15 / 63

评分标准及得分 班 级 序号 内容 一、錾削操作练习 1.手锤的握法 2.錾子的握法 3.站立姿势 1 4.挥锤方法 5.锤击速度 6.安全文明生产 二、如何保证錾削操作中的“稳、准、狠”？ 三、简述錾削时的安全注意事项。 10 10 10 10 姓名 配分 学号 小组评分（30%） 得分合计 交检评分（70%） 得分 评分标准 10 10 2 20 3 20 4 5 任课教师签名： 年 月 日

16 / 63

知识链接 三、锯割 锯割是用手锯对工件或材料进行分割的一种切削加工方法。锯割的工作范围包括：分割各种材料或半成品；锯掉工件上的多余部分；在工件上锯槽等。 （一）手锯的构造和锯条选择 手锯由锯弓和锯条组成，锯弓用于安装锯条，有可调式和固定式两种， 锯条的规格以两端安装孔的中心距表示。 常用的锯条长300 mm，宽12 mm，厚0．65 mm左右。根据锯条的牙距大小或25 mm内不同的锯齿数，锯条可分为粗齿、中齿、细齿三类。 （二）割动作要领 1.手锯握法 握手锯时，右手满握手柄，左手轻扶在锯弓前端。 2.锯割姿势 锯割时的站位和身体摆动姿势，摆动要自然。 3.施力方法 锯割时推力和压力均由右手控制，左手压力不要过大，主要配合扶正锯弓。推锯时施加压力，回程时不加压力，工件将断时压力要小。 4.锯割运动 锯割运动一般采用小幅度的上下摆动式运动。 推锯时，身体略向前倾，双手随着压向手锯的同时，左手上翘，右手下压。 回程时，右手上抬，左手顺其自然跟回地运动。锯薄形工件或直槽时，采用直线运动。同时应使锯条的全度都用到，一般往复长度不应少于锯条全长的三分之二。 5.锯割速度 锯割速度一般以每分钟往复20～40次为宜，锯割行程应保持匀速，返回行程速度应快些。锯硬材料时速度要慢，锯软材料时速度可快些。 17 / 63

（三）实习安排 1.工件夹持 工件一般夹在台虎钳的左面，要稳当、牢固，工件伸出钳口不应过长。锯缝离开钳口约20 mm，以防止振动，并要求锯缝划线与钳口侧面平行。对于薄管及已加工表面要防止夹持太紧而使工件或表面变形。 2.锯条安装 (1)锯齿必须向前。 (2)松紧应适当，一般用手扳动锯条，感觉硬实不会发生弯曲即可。 (3)锯条平面应在锯弓平面内，或与锯弓平面平行。 3.起锯 有远起锯与近起锯两种。 起锯时，可用左手拇指靠住锯条导向，使锯条能正确地锯在所需位置上，行程要短，压力要小，速度要慢。起锯角应以不超过15°为宜。 一般多采用远起锯，因为远起锯时锯条的锯齿是逐步切人材料的，锯齿不易被卡住，起锯也较方便。 当锯到槽深2～3mm，锯条不会滑出槽外，锯弓逐渐水平时，则可开始正常锯割。 （四）巡回指导 1.锯条折断的原因 工件未夹紧，锯割时工件有松动；锯条装得过松或过紧；锯割压力太大或锯割方向突然偏离锯缝方向；强行纠正歪斜的锯缝，或调换新锯条后仍在原锯缝过猛地锯下；锯割时锯条中间局部磨损，当拉长锯削时锯条被卡住引起折断；中途停止使用时，手锯未从工件中取出而碰断。 2.锯缝产生歪斜的原因 工件安装时，锯缝线未能与铅垂线方向保持一致；锯条安装太松或相对锯弓平面扭曲；锯割压力太大而使锯条左右偏摆；锯弓未扶正或用力歪斜。 （五）注意事项 1.锯条要装得松紧适当，锯割时不要突然用力过猛，防止工作中的锯条突然折断，崩出伤人。 2.工件将锯断时，压力要小，避免压力过大使工件突然断开，手突然前冲造成事故。一般工件将断时，要用左手扶住工件断开部分，避免掉下砸伤脚。 3.锯割各种不同材料时，应选用合理的锯条和锯割方法，以保证尺寸的精确和减少锯条的损坏。 4.结束工作时应整理工具，清理钳桌，打扫卫生。 18 / 63

金工（钳工）实训任务书

班级 组别 完成时间 任务名称 要求: 1.了解锯割工具的维护保养。 基础 知识 2.掌握手工锯割的正确姿势。 3.熟悉锯割时的安全文明生 产要求。 目标要求 组员姓名 任务分工 需完成 的任务 一、锯割练习示意图 （一）技术要求： 1.材料：Q235，板厚5-8mm； 2.锯缝平直、余料无锯断交叉，且间隙小于4mm。 （二）技术要求： 1.材料：Q235，Φ25-32mm圆钢； 2.按尺寸锯割平面。 二、锯条的选择和安装 1.常用的锯条长300 mm，宽12 mm，厚0．65 mm左右。根据锯条的牙距大小或25mm内不同的锯齿数，锯条可分为粗齿、中齿、细齿三类。 2.锯条安装： (1)锯齿必须向前。 (2)松紧应适当，一般用手扳动锯条，感觉硬实不会发生弯曲即可。 (3)锯条平面应在锯弓平面内，或与锯弓平面平行。 1.自我评价： 总结 与评价 2.小组互评： 3.教师评价： 任课教师签名： 年 月 日

19 / 63

评分标准及得分 班 级 序号 内容 一、锯割操作练习 其中： 件（一） 间隔小于5mm 平直无交叉 1 操作姿态 安全生产 文明生产 二、如何正确的选择和安装锯条？ 姓名 配分 共 80 分 20 20 20 10 10 学号 小组评分（30%） 得分合计 交检评分（70%） 得分 评分标准 2 20 3 4 5 6 任课教师签名： 年 月 日

20 / 63

知识链接 四、锉削 用锉刀对工件表面进行切削加工，使工件达到零件图样所要求的形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法称为锉削。锉削可以加工工件的内外平面、曲面、沟槽和各种复杂形状的表面，是钳工的主要操作方法之一。 （一）锉刀的种类与选用 锉刀按用途不同可分为钳工锉、异形锉和整形锉等；按截面形状不同可分为扁锉、方锉、半圆锉、三角锉、圆锉等；按锉齿的锉纹密度不同可分为粗齿、中齿和细齿锉刀。 1.锉齿的选用 一般根据工件的加工余量、尺寸精度、表面粗糙度和工件的材质来选择锉齿的粗细。材质软。选粗齿锉刀，反之选锉齿较细的锉刀。 2.锉刀截面形状的选择 根据待加工表面的形状选用锉刀的截面形状。 3.锉刀规格的选择 根据待加工表面的大小来选用不同规格的锉刀。 一般视工件加工面积和加工余量的表面选用长短的锉刀。 （二）锉削操作 1.工件的夹持 (1)工件最好夹在台钳中间，夹持要牢靠，但不能使工件变形。 (2)工件伸出钳口不要太高，以免锉削时产生振动。 (3)表面形状不规则的工件，夹持时要加衬垫。 (4)夹持已加工表面和精密件时要衬软钳口，以免夹伤工件。 2.锉削姿势 (1)锉刀的握法 ①大锉刀(规格在200mm以上)的握法用右手握锉刀柄，柄端顶住掌心，大拇指放在柄的上部，其余手指满握锉刀柄。左手在锉削时起扶稳锉刀、辅助锉削加工的作用。 ②中型锉刀(规格在200mm左右)的握法 右手握法与大锉刀的握法一致。左手只需用大拇指、食指、中指轻轻扶持锉刀即可。 ③较小锉刀(规格在150 mm左右)的握法右手食指靠近锉边，拇指与其余各指握锉。左手只需食指、中指轻按在锉刀上面即可。 ④小锉刀(规格在150 mm以下)的握法 只需右手握锉，食指压在锉面上，拇指与其余各指握住锉柄。 (2)锉削的姿势 锉削的姿势与锯割时的姿势基本相同。 21 / 63

(3)锉削力的应用和锉削速度 锉削时有两个力，一个是推力，一个是压力，其中推力由右手控制，压力由两手控制，而且，在锉削中，要保证锉刀前后两端所受的力矩相等，即随着锉刀的推进左手所加的压力由大变小，右手的压力由小变大，否则锉刀不稳容易摆动。 推进锉刀时两手加在锉刀上的压力应保持锉刀平稳，而不得上下摆动，这样才能锉出平整的平面。 [锉刀只在推进时加工进行切削，返回时，不加力、不切削，把锉刀返回即可，否则易造成锉刀过早磨损；锉削时利用锉刀的有效长度进行切削加工，不能只用局部某一段，否则局部磨损过重，造成寿命降低。] 锉削速度应控制在每分钟30～60次为宜。 （三）实习安排 平面锉削练习（见金工实训任务书）。 [有尺寸精度要求的平面锉削时，应先检查坯料尺寸，了解加工余量的大小。] （四）注意事项 (1)新锉刀要先使用一面，用钝后再使用另一面。 (2)在粗锉时，应充分使用锉刀的有效全长，这样既可提高锉削效率，又可避免锉齿局部磨损。 (3)锉刀上不可沾油或沾水，锉削过程中不要用手抚摸锉面，以防锉时打滑，不能用嘴吹铁屑，防止铁屑飞进眼里。 (4)不可锉毛坯件的硬皮及已经淬硬的工件。 (5)铸件表面如有硬皮，应该先用砂轮磨去或用旧锉刀和锉刀的有齿侧边锉去硬皮，然后再进行正常的锉削加工。 (6)锉屑嵌入齿缝时，必须及时用钢丝刷沿着锉齿的纹路进行清除。 (7)锉刀使用完毕后必须清刷干净，以免生锈。 (8)无论在使用过程中或放人工具箱时，不可与其他工具或工件堆放在一起，以免损坏锉齿。 ⑼在锉削平面时，要经常检查工件的锉削表面是否平整，一般用钢皮尺或直尺通过透光法检查，将尺紧贴工面，沿纵向、横向、两对角线方向多处检查。 检查角度时，可用直角尺、量角器或样板尺把角度对好，用透光法检查。 22 / 63

使用刀形样板平尺时，应注意以下事项： ①不得用力碰撞刀形样板平尺，以保证其工作棱边的完整，以免影响其测量精度。 ②改变测量位置时，不能在工件表面上拖动刀形样板平尺，应将刀形样板平尺提起后再轻轻地放在另一处被测位置，以免测量面磨损而降低其精度。 ③使用完毕，应将刀形样板平尺擦净后放在专用盒内。若长时间不用，应涂上专用防锈油并用防锈纸包好，以防生锈。 （五）总结 1.安全文明生产及工件检测情况讲评； 2.整理工作位置，收拾工具，清理钳桌，打扫卫生。 23 / 63

金工（钳工）实训任务书

班级 组别 完成时间 任务名称 要求: 1.了解锉削工具的维护保养。 基础 知识 2.掌握锉削加工的操作姿势。 3.熟悉锉削时的安全文明生 产要求。 目标要求 组员姓名 任务分工 需完成 的任务 一、锉削操作练习 件（一） 件（二） 技术要求： 1.零件表面无划痕、擦伤等缺陷； 2.加工的工件要做到形状（包括角度）正确、符合尺寸精度和表面粗糙度，锉纹一致，去尖角毛刺，符合图示要求。 3.各边倒棱C0.3。 二、加工平面的正确、符合尺寸精度和表面粗糙度，锉纹一致，达到技术要求 在锉削平面时，要经常检查工件的锉削表面是否平整，一般用钢皮尺或直尺通过透光法检查，将尺紧贴工面，沿纵向、横向、两对角线方向多处检查。检查角度时，可用直角尺、量角器或样板尺把角度对好，用透光法检查。 1.自我评价： 总结 与评价 2.小组互评： 3.教师评价： 任课教师签名： 年 月 日

24 / 63

评分标准及得分 班 级 序号 内容 一、锉削操作练习 其中： （1）过程评价： 能识读零件图样； 制订工艺路线； 选择工量器具； 锉削姿势正确； 安全文明生产。 （2）质量评价： （3） 综合尺寸 平面度 垂直度 Ra3.2 二、简述如何做到加工平面的正确、符合尺寸精度和表面粗糙度，锉纹一致，达到技术要求。 6 6 6 6 6 24 12 6 8 姓名 配分 共 80 分 学号 小组评分（30%） 得分合计 交检评分（70%） 得分 评分标准 1 2 20 3 任课教师签名： 年 月 日

25 / 63

《钳工工艺》实训一体化课程教案

课程名称 授课班级 授课时间 授课地点 课题名称 金工车间 金工实训（钳工） 授课教师 课题三 划线 1.讲述各量具的刻线（度）原理、使用方法、要点。 2.视频及现场演示量具的使用过程。 3.分发器具给各组，让学生测量使用，老师巡回指导。 1.了解划线的作用和目的。 2.工卡量具及材料准备，掌握一般的划线方法和正确地线条上打冲眼。 3.安全文明生产教育。 1.划线误差控制，冲点标记准确、分布合理。 2.培养严肃认真的学习态度和良好的职业素养。 课时 4 教学活动 知识目标 学习能力目标 目标 1.加强理论教育，将工匠精神内化为学生的精神追求。 素质2.注重实践养成，将工匠精神外化为学生的实际行动。 目标 3.让学生明确职业道德在专业学习和职业发展中的重要性，促进学生通过提高职业道德水平，进而培育工匠精神。 学情分析 通过对钳工常用工具的操作练习，学生认识到时划线是工件加工的第一步，在零件的表面上，准确的划出加工界限，是保证产品质量的基本要求。 划线精度是保障工件加工精度的前提。 基本线条的划法和步骤，以及确使用划线工具； 划线误差的控制和划线基准的选择，以及样冲点准确、分布合理。 讲述式、示范指导、启发式、小组讨论、实践法 多媒体演示及现场指导教学及 实物、划线工具、量具 通过对钳工常用工具的操作练习，学生认识到时划线是工件加工的第一步，在零件的表面上，准确的划出加工界限，是保证产品质量的基本要求。 划线精度是保障工件加工精度的前提。 教学重点 教学难点 教学方法 教学手段 教 具 思考 与练习 教学后记 26 / 63

教学环节 教学内容与策划 1.考勤。 2.发放任务单等学习资料。 3.提出安全要求及其他注意事项。 1.明确划线的作用和目的。 2.正确使用划线工具。 3.掌握一般的划线方法和正确地线条上打冲眼。 4.划线操作应达到线条清晰，粗细均匀，尺寸误差不大于±0.3mm。 学生根据学习任务查阅教材和相关参考资料。 学生分组实施 1.了解工艺基准。 2.确定划线基准。 3.根据学生确定的加工方案，确定划线的工序。 设计意图 一、教学组织 为上课做准备 二、任务导入 导入学习任务 三、资讯 培养学生自主学习和搜集信息的能力 四、计划 培养学生在实训中轻松学习和分析问题、解决问题的能力。 五、实施 1.零件加工 学生操作，老师巡回指导。 培养学生操作技能和2.自检、互检 严谨的工作作风和良加工完成后，学生检查测量，并进行划线精度分析，及好的行为习惯。 时发现划线中的问题，对误差较大的进行修正，直至合格。 1.学生展示作品，进行自我评价。 培养学生分析和发现2.小组相互评价 问题及自我表现的能3.老师就每组学生的任务完成情况进行点评，肯定成绩，力。 指出学生划线过程中存在的问题，解答学生提问。 六、评估 27 / 63

知识链接 根据图样或实物的尺寸，在毛坯或工件上，用划线工具划出加工轮廓线和点的操作叫划线。分平面划线和立体划线两种方法。 [在钳工实习操作中，加工工件的第一步是从划线开始的，所以划线精度是保障工件加工精度的前提，如果划线误差太大，会造成整个工件的报废，那么划线就应该按照图纸的要求，在零件的表面上，准确的划出加工界限。] 一、划线的作用 (1)确定工件上各加工面的加工位置和加工余量。 (2)可全面检查毛坯的形状和尺寸是否满足加工要求。 (3)当在坯料上出现某些缺陷的情况下，往往可通过划线时的“借料”方法，起到一定的补救作用。 (4)在板料上划线下料，可合理安排和节约使用材料。 二、划线步骤 (1)研究图纸，确定划线基准，详细了解需要划线的部位，这些部位的作用和需求以及有关的加工工艺。 (2)初步检查毛坯的误差情况，去除不合格毛坯。 (3)工件表面涂色（蓝油）。 (4)正确安放工件和选用划线工具。 (5)划线。 (6)详细检查划线的精度以及线条有无漏划。 (7)在线条上打样冲眼。 三、常用划线工量器具 1.基准工具 （1）划线平台；（2）划线方箱。 2.测量工具 （1）游标高度尺；（2）钢尺；（3）直角尺。 3.绘划工具 （1）划针；（2）划规；（3）划卡；（4）划针盘；（5）样冲。 4.夹持工具 （1）V形铁；（2）千斤顶。 四、实习安排 钢件上划线练习。 28 / 63

1.找正与借料 找正就是利用划线工具使工件的毛坯表面处于合适的位置。 应注意： (1)要尽量使毛坯的不加工表面与加工表面的厚度均匀。 (2)当毛坯上的表面都为加工表面时，应对各加工表面的自身位置找正后才能划线，使各处的加工余量尽量均匀。 借料就是通过试划和调整，使各个加工面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证各个加工面都有足够的加工余量，可在加工后排除铸、锻件原来存在的误差和缺陷。 2.确定划线基准 所谓基准，即是工件上用来确定其他点、线、面位置的依据(点、线、面)。 划线基准确定的原则如下： (1)划线基准应与设计基准一致，并且划线时必须先从基准线开始。 (2)若工件上有已加工表面，则应以已加工表面为划线基准。 (3)若工件为毛坯，则应选重要孔的中心线等为划线基准。 (4)若毛坯上无重要表面，则应选较平整的大平面为划线基准。 五、注意事项 1.划线平台使用注意事项 (1)安装时，应使工作表面保持水平位置，以免日久变形。 (2)要经常保持工作面清洁，防止铁屑、砂粒等划伤平台表面。 (3)平台工作面要均匀使用，以免局部磨损。 (4)平台在使用时严禁撞击和用锤敲。 (5)划线结束后要把平台表面擦净，上油防锈。 2.划针使用注意事项 (1)划线时，针尖要紧靠导向工具的边缘，上部向外侧倾斜15°～20°角的同时，向划线移动方向倾斜45°～75°角。 (2)针尖要保持尖锐，划线要尽量一次完成。 (3)不用时，应按规定妥善放置，以免扎伤自己或造成针尖损坏。 3.样冲使用注意事项 (1)冲点时，先将样冲外倾使其尖端对准线的正中，然后再将样冲立直，冲点。 (2)冲眼应打在线宽之间，且间距要均匀；在曲线上冲点时，两点间的距离要小些，在直线上的冲点距离可大些，但短直线至少有三个冲点，在线条交叉、转折处必须冲点。 (3)冲眼的深浅应适当。薄工件或光滑表面冲眼要浅，孔的中心或粗糙表面冲眼要深些。 4.高度游标卡尺使用注意事项 (1)一般限于半成品的划线，若在毛坯上划线，易损坏其硬质合金的划线脚。 (2)使用时，应使量爪垂直于工件表面并一次划出，而不能用量爪的两侧尖划线，以免侧尖磨损，降低划线精度。 29 / 63

金工（钳工）实训任务书

班级 组别 完成时间 任务名称 目标要求 要求: 1.了解划线的作用和目的。 2.熟悉划线工具的使用。 3.学会划线误差控制，冲点标 记准确、分布合理。 组员姓名 任务分工 基础 知识 需完成 的任务 一、划线的作用 (1)确定工件上各加工面的加工位置和加工余量。 (2)可全面检查毛坯的形状和尺寸是否满足加工要求。 (3)当在坯料上出现某些缺陷的情况下，往往可通过划线时的“借料”方法，起到一定的补救作用。 (4)在板料上划线下料，可合理安排和节约使用材料。 二、划线的基本步骤 (1)研究图纸，确定划线基准，详细了解需要划线的部位，这些部位的作用和需求以及有关的加工工艺。 (2)初步检查毛坯的误差情况，去除不合格毛坯。 (3)工件表面涂色（淡金水）。 (4)正确安放工件和选用划线工具。 (5)划线。 (6)详细检查划线的精度以及线条有无漏划。 (7)在线条上打样冲眼。 三、讨论：如何确定划线基准？ (1)划线基准应与设计基准一致，并且划线时必须先从基准线开始。 (2)若工件上有已加工表面，则应以已加工表面为划线基准。 (3)若工件为毛坯，则应选重要孔的中心线等为划线基准。 (4)若毛坯上无重要表面，则应选较平整的大平面为划线基准。 1.自我评价： 2.小组互评： 3.教师评价： 总结 与评价 任课教师签名： 年 月 日

30 / 63

评分标准及得分

班 级 序号 1 内容 一、简述划线的作用。 二、简述划线时的基本步骤。 三、讨论：如何确定划线基准？ 姓名 配分 学号 小组评分（30%） 得分合计 交检评分（70%） 得分 评分标准 30 2 40 3 30 4 5 6 7 8 任课教师签名： 年 月 日

31 / 63

《钳工工艺》实训一体化课程教案

课程名称 授课班级 授课时间 授课地点 课题名称 金工车间 金工实训（钳工） 授课教师 课时 6 课题四 长方体零件的制作 教学活动 1.分析讲述长方体零件的加工方法和技术要点。 2.分发零件坯料给各组，让学生加工测量，老师指导、强调。 1.学会工件的作图划线方法。 2.工量具、材料准备及正确操作训练。 3.安全文明生产教育。 1.掌握工件的划线尺寸。 2.长方体锉削质量及控制。 3.培养严肃认真的学习态度和良好的职业素养。 知识目标 学习能力目标 目标 1.加强理论教育，将工匠精神内化为学生的精神追求。 素质2.注重实践养成，将工匠精神外化为学生的实际行动。 目标 3.让学生明确职业道德在专业学习和职业发展中的重要性，促进学生通过提高职业道德水平，进而培育工匠精神。 学情分析 将理论知识运用于实践,在操作中摸索规律,体验测量及加工的步骤 真正落实做中学,做中教的理念；使学生有成就感，进一步提高学生学习的兴趣，回应课题，完成教学目标。 长方体锉削质量问题及控制。 1.达到工件的加工精度。 2.掌握零件的锉削尺寸和形位精度的控制方法。 讲述式、示范指导、启发式、小组讨论、实践法 现场指导教学 实物、刀具、量具 随意锉削的平面和按要求锉削的平面进行对比，有何不同？为什么会这样？ 教学重点 教学难点 教学方法 教学手段 教 具 思考 与练习 教学后记 32 / 63

教学环节 教学内容与策划 1.考勤。 2.发放任务单等学习资料。 3.提出安全要求及其他注意事项。 设计意图 一、教学组织 为上课做准备 二、任务导入 长方体零件平意图： 技术要求： 1.零件表面无划痕、擦伤等缺陷； 2.各表面粗糙度Ra6.3.平面度0.2； 3.锐边倒角为Ｃ0.5。 学生根据学习任务查阅教材和相关参考资料，学会分析零件的加工工艺及正确选择切削用量。 学生分组实施 1.制定工具、量具、刃具、材料计划。 2.制定加工方案。 3.确定加工的工序。 4.工件角度、尺寸检测及修正。 导入学习任务 三、资讯 培养学生自主学习和搜集信息的能力 四、计划 培养学生在实训中轻松学习和分析问题、解决问题的能力。 五、实施 1.零件加工 学生操作，老师巡回指导。 培养学生操作技能2.自检、互检 和严谨的工作作风和加工完成后，学生检查测量，进行质量分析，及时发现加良好的行为习惯。 工中的问题，对不合格的工件尺寸进行误差修正，直至合格。 六、评估 1.学生展示作品，进行自我评价。 培养学生分析和发2.小组相互评价。 现问题及自我表现的3.老师就每组学生的任务完成情况进行点评，肯定成绩，能力。 指出学生间接锉配加工过程中存在的问题，解答学生提问。

33 / 63

知识链接 一、概述 锉削是一项手工操作，劳动强度大，效率低，对操作姿势和动作概念要求掌握准确，否责会影响工件加工进度和加工质量。为了让矩形块的达到各项技术要求，则需要正确掌握链削技能。 其中，保证锉削表面平直的关键在于牲削力矩的平衡，即始终保持锉刀在推进过程为平直运动。 因此，推锉时，两手用在锉刀上的力应随着锉刀的推进不断变化。即右手压力由大到小；左手压力由小到大，使两手压力对工件中心的力距相等。用力要保持锉刀水平为准，不上下摆动是必要条件。 二、锉削长方体零件 1.长体工件的锉削基本工艺 ①检查备料尺寸、形状；检查工具准备情况。 ②选择最大的平面作基准面锉平（达到规定的平面度要求）。 ③先锉大平面后锉小平面。以大面控制小面，能使测量准确，修整方便。 ④先锉平行面后锉垂直面，即在达到规定的平行度要求后，再加工相关面的垂直度。一方面便于控制尺寸，另一方面平行度比垂直度的测量方便，同时在保证垂直度时，可以进行平行、垂直两项误差的测量比较，减少积累误差。 2.长方体工件各表面的锉削顺序 ①选择最大的平面作基准面锉平，先锉大平面后锉小平面。 以大面控制小面，能使测量准确，修整方便。 ②先锉平行面后锉垂直面（达到规定的平行度求）一方面便于控制尺寸，另一方面平行度比垂直度的测量方便，同时在保证垂直度时，可以进行平行、垂直两项误差的测量比较，减少积累误差。 3.长方体工件的检测 ①检测尺寸：用游标卡尺进行测量，保证图样要求尺寸。 ②检测平面度：用透光法通过用刀口尺检测零件表面的平面度，先将刀口尺座的测量面紧贴工件基准面，然后取点在工件表面移动，眼睛平视观查其透光情况。如果透光均匀，则表面平整。 ③垂直度的检测 先将角尺尺座的测量面紧贴工件基准面，然后从上逐步轻轻向下移动，眼睛平视观查其透光情况。 34 / 63

三、实习安排 内容：平面锉削（见金工实训任务书）。 技术要求： 1.零件表面无划痕、擦伤等缺陷； 2.各表面粗糙度Ra6.3.平面度0.2； 3.锐边倒角为Ｃ0.5。 四、巡回指导 1.基准的选择及加工工艺的制定； 2.掌握量具的使用，确保尺寸精度； 3.控制好锉削姿态及速度。 [体会到正确的锉削姿势对锉削工件的质量、锉削力的运用和发挥以及操作者的疲劳程度都起着决定的影响。] 五、注意事项 1.平面中凸、塌边和塌角。由于操作不熟练，锉削力运用不当或锉刀选用不当所造成。 2.形状、尺寸不准确。由于划线错误或锉削过程中没有及时检查工件尺寸所造成。具体划线工艺将在下节再讲。 3.表面较粗糙。由于刀粗细选择不当或锉屑卡在锉齿间所造成。 4.锉掉了不该锉的部分。由于锉削时锉刀打滑，或者没有注意带锉齿工作边和不带锉齿的光边而造成。 5.工件被夹坏。这是由于在虎钳上夹持不当而造成的。 六、总结 1.工件检测情况讲评； 2.文明生产、安全操作事宜； 3.整理工作位置，收拾工具，清理钳桌，打扫卫生。 35 / 63

金工（钳工）实训任务书

班级 组别 完成时间 任务名称 目标要求 要求: 1.了解锉削的相关知识。 2.掌握锯锉加工的操作技术。 3.熟悉安全操作及文明生产 要求。 长方体零件图 技术要求： 组员姓名 任务分工 基础 知识 需完成 的任务 1.零件表面无划痕、擦伤等缺陷； 2.各表面粗糙度Ra6.3.平面度0.2； 3.锐边倒角为Ｃ0.5。 1.自我评价： 2.小组互评： 3.教师评价： 总结 与评价 任课教师签名： 年 月 日

36 / 63

长方体零件评分标准及得分

班 级 序号 姓名 学号 小组检测（30%） 得分合计 送检结果（70%） 内 容 锉削姿势： 锉刀握法 配分 4 4 4 5 15 评分标准 得分 不正确不得分。 不正确不得分。 不正确不得分。 不正确不得分。 每处5分，每超差0.1扣2分，扣完为止。 每处5分，每超差0.1扣2分，扣完为止。 每处5分，每超差0.1扣2分，扣完为止。 每处2分，超差不得分。 每处2分，超差不得分。 超差不得分。 劳保用品穿戴不整齐扣2～4分。 物品摆放不规范，扣2～4分。 安全事故扣8分。 1 运锉（手臂） 站姿（脚部运动） 2 3 工件装夹 外形尺寸±0.1 共3处 垂直度0.1 A B 共2处 平行度0.1 B A 共2处 表面粗糙度Ra6.3 共6处 锉痕顺向 共6处 倒角去毛刺 安全文明生产： ⑴工作前将劳保用品穿戴整齐。 ⑵工作中场地保持清9 洁、工量器具整齐有序，不准乱放。 安全操作无事故。 ⑶工作后，铁屑和油类等污物及时打扫清理。 5 10 4 10 5 6 7 8 10 12 12 4 5 视清理程度扣1～3分。 任课教师签名： 年 月 日

37 / 63

金工（钳工）实训任务书

班级 组别 完成时间 任务名称 目标要求 基础 知识 要求: 1.了解间接锉配的相关概念。 2.掌握锯锉加工的操作技术。 3.熟悉安全操作及文明生产要求。 技术要求： 组员姓名 任务分工 需完成 的任务 1.零件表面无划痕、擦伤等缺陷； 2.各加工表面粗糙度Ra6.3.平面度0.1； 3.锐边倒角为Ｃ0.5。 1.自我评价： 2.小组互评： 3.教师评价： 总结 与评价 任课教师签名： 年 月 日

38 / 63

长方体零件评分标准及得分

班 级 序号 姓名 配分 4 4 4 5 15 不正确不得分。 不正确不得分。 不正确不得分。 不正确不得分。 每处5分，每超差0.1扣2分，扣完为止。 每处5分，每超差0.1扣2分，扣完为止。 每处5分，每超差0.1扣2分，扣完为止。 学号 得分合计 内容 锉削姿势： 锉刀握法 评分标准 小组检测送检结（30%） 果（70%） 得分 1 运锉（手臂） 站姿（脚部运动） 2 3 工件装夹 外形尺寸±0.1 共3处 垂直度0.1 A B 共2处 平行度0.1 B A 共2处 表面粗糙度Ra6.3 共6处 锉痕顺向 共6处 倒角去毛刺 安全文明生产： ⑴工作前将劳保用品穿戴整齐。 ⑵工作中场地保持清9 洁、工量器具整齐有序，不准乱放。 安全操作无事故。 ⑶工作后，铁屑和油类等污物及时打扫清理。 5 10 4 10 5 6 7 8 10 12 每处2分，超差不得分。 12 每处2分，超差不得分。 4 5 超差不得分。 劳保用品穿戴不整齐扣2～4分。 物品摆放不规范，扣2～4分。 安全事故扣8分。 视清理程度扣1～3分。 任课教师签名： 年 月 日

39 / 63

《钳工工艺》实训一体化课程教案

课程名称 授课班级 授课时间 授课地点 课题名称 金工车间 金工实训（钳工） 授课教师 课题五 钻孔 1.分析讲述常用钻孔设备的使用方法和操作要点。 2.演示台钻钻孔的操作过程。 3.分发零件坯料给各组，让学生按要求划线定位加工。 1.了解常用台式钻床的规格、结构及使用方法。 2.熟悉划线钻孔方法，并能进行一般孔的钻削加工。 3.安全文明生产教育。 1.熟悉标准麻花钻的规格、型号。 2.懂得钻孔时工件的几种装夹方法，熟记安全文明操作规程。 3.培养严肃认真的学习态度和良好的职业素养，熟记安全文明操作规程。 课时 4 教学活动 知识目标 学习能力目标 目标 1.加强理论教育，将工匠精神内化为学生的精神追求。 素质2.注重实践养成，将工匠精神外化为学生的实际行动。 目标 3.让学生明确职业道德在专业学习和职业发展中的重要性，促进学生通过提高职业道德水平，进而培育工匠精神。 学情分析 教学重点 教学难点 教学方法 教学手段 教 具 思考 与练习 通过錾、锯、锉的操作训练，已经能应用量具划线及测量工件的尺寸精度，并借助技术手册查阅技术要求信息，有一定的动手能力。 钻孔操作过程 钻孔操作及中心孔的定位操作 讲述式、示范指导、启发式、小组讨论、实践法 多媒体演示及现场教学 实物、工具、量具 钻孔时的安全注意事项。 教学后记 40 / 63

教学环节 教学内容与策划 1.考勤。 2.发放任务单等学习资料。 3.提出安全要求及其他注意事项。 1.布置任务 按图示零件完成钻孔： 2.材料：Q235，厚度6-10mm板料。 要求：钻出的孔与基准大平面垂直，孔径与钻头直径相符。 设计意图 一、教学组织 为上课做准备 二、任务导入 导入学习任务 三、资讯 学生根据学习任务查阅教材和相关参考资料，学会零件钻孔的加工工艺。 学生分组实施： 1.制定工具、量具、刃具、材料计划。 2.确定加工基准。 3.确定孔中心距、划线及定位。 4.工件尺寸检测及修正。 1.零件加工 学生操作，老师巡回指导。 2.自检、互检 加工完成后，学生相互尺寸检测，进行质量分析，及时发现加工中的问题，提出解决办法，确保产品合格。 培养学生自主学习和搜集信息的能力 四、计划 培养学生在实训中轻松学习和分析问题、解决问题的能力。 五、实施 培养学生操作技能和严谨的工作作风和良好的行为习惯。 六、评估 1.学生展示产品，进行自我评价。 培养学生分析和发2.小组相互评价。 现问题及自我表现的3.老师就每组学生的任务完成情况进行点评，肯定成绩，能力。 指出学生钻孔加工过程中存在的问题，解答学生提问。 41 / 63

一、钻孔概述 用钻头在实体材料上加工出孔的工作称为钻孔。 用钻床钻孔时，工件装夹在钻床工作台上固定不动；钻头装在钻床主轴上，一面旋转（切削运动、主运动)，一面沿钻头轴线向下作直线运动(进给运动)。 钳工常用的钻床有台钻、立钻、摇臂钻、手电钻等。 麻花钻是最常用的一种钻头，一般用高速钢制成，淬硬至HRC62～68，它由柄部、颈部、工作部分组成。 柄部是钻头的夹持部分，用来将钻头夹持在钻床主轴孔中，以传递钻孔时所需的扭矩和轴向力，它有锥柄和直柄两种。 直径≥13mm制成锥柄，直径≤13mm制成直柄，锥柄的扁尾用来增加扭矩，避免钻头打滑。 颈部是为磨制钻头时供砂轮退刀用。 二、钻孔工艺的示范操作及讲解 1.划线 按钻孔的位置尺寸要求，划出孔位十字中心线，并打上中心样冲眼(先对准十字中心，轻敲，待位置准确后，再重敲)，钻有精度要求的孔时，需划出检验圆或检验方格。 2.钻床调整 调整转速（Ø3—2440r/min,其余480r/min）及头架高度。 3.钻头装夹 选好钻头（检查直径及是否锋利）并夹正夹紧，夹持时应保证足够的夹持长度。 直柄钻头用钻夹头夹持，先将钻头柄塞入钻夹头的三个卡爪内，其夹持长度≥15mm,然后用手旋 转外套，当三爪夹住 钻头以后，再用钥匙上紧。 放松时，钥匙作逆时针旋转。夹紧后，开动钻床前，钥匙应及时取出，以免发生事故。 4.工件装夹 要根据工件形状及钻削力的大小(钻孔直径),采用不同的装夹方法： ①圆柱形的工件可用V形铁或三爪卡盘装夹。 ②较大工件或异形工件且钻孔大于10mm的孔，用压板装夹。 ③在小型工件上钻孔或钻薄板，可用手虎钳夹持。 较平整的工件，可用平口钳进行装夹，装夹时，应注意： ⑴应使工件表面与钻头垂直；（钢板平面与钳口贴平）； ⑵夹紧力应适当，不允许用手锤敲击平口钳手柄； 42 / 63

⑶若工件不平行，可垫上纸片进行装夹。 5.孔心定位的起钻 起钻时，左手扶住平口钳，右手下压进给手柄，在工件上钻一浅坑，一定要细心观察及调整以 保证定位时的准确性。 6.手进给操作（正常钻孔） 注意钻速的调整。 进给时，进给力要匀，不要忽大忽小，钻削韧性材料时，要及时排屑，遇到材料硬点时，进给量要小，压力要小。 钻孔将穿时，进给力必须减小，因此此时钻头所受扭矩和轴向力会突然增大，造成钻头折断或其它事故。 7.倒角 采用大直径钻头对各孔端面倒角（建议采用手工倒角)。 8.切削液 工件在加工时，都会产生热量，要使热量散失，可加切削液。种类有：水、机油、乳化液等等。 三、实习安排 发放任务书（见右图示零件）。 要求：钻出的孔与基准大平面垂直，孔径与钻头直径相符。 四、巡回指导 强调安全注意事项： 1.钻床操作严禁带手套，袖口必须扎紧；生必须戴工作帽。 2.钻床开动前，要检查钻夹头钥匙是否插在主轴上。 3.钻孔时工件必须夹紧，孔快钻通时，要减少进给力。不可用手或棉纱清除铁屑要用钩子钩断后除去，可用毛刷清除。 4.及时调整转速及头架高度，操作者头部不可与旋转的主轴靠得太近，但钻孔时眼睛要始终看着钻孔部位，以免发生事故全然不知。 5.停车时应让主轴自然停止，不可用手刹车，也不能打反转制动。严禁在开车状态下装拆工件，检验工件或变速，必须停车。 6.严禁两人操作一台机床，以免发生事故。 五、总结 1.结合操作过程和结果，分析出现的问题及产生的原因和解决方法。 2.整理工作位置，收拾工具，清理钳桌，打扫卫生。 43 / 63

金工（钳工）实训任务书

班级 组别 完成时间 任务名称 目标要求 要求: 1.了解常用钻床的规格种类及使用方法。 2.熟悉划线钻孔方法，并能进行一般孔的钻削加工。 3.安全文明生产教育。 一、钻孔的基本操作流程 1.钻孔前一般先划线，确定孔的中心，在孔中心先用样冲打出中心眼。 2.钻孔时应先钻一个浅坑，以判断是否对中。 3.在钻削过程中，特别钻深孔时，要经常退出钻头以排出切屑和进行冷却，否则可能使切屑堵塞或钻头过热磨损甚至折断，并影响加工质量。 4.钻通孔时，当孔将被钻透时，进刀量要减小，避免钻头在钻穿时的瞬间抖动，出现“啃刀”现象，影响加工质量，损伤钻头，甚至发生事故。 5.钻削大于φ30mm的孔应分两次站，第一次先钻第一个直径较小的孔（为加工孔径的0.5～0.7）；第二次用钻头将孔扩大到所要求的直径。 需完成 的任务 6.钻削时的冷却润滑：钻削钢件时常用机油或乳化液；钻削铝件时常用乳化液或煤油；钻削铸铁时则用煤油。 二、钻孔时的安全注意事项 1.钻床操作严禁带手套，袖口必须扎紧；女生必须戴工作帽。 2.钻床开动前，要检查钻夹头钥匙是否插在主轴上。 3.钻孔时工件必须夹紧，孔快钻通时，要减少进给力。不可用手或棉纱清除铁屑要用钩子钩断后除去，可用毛刷清除。 4.及时调整转速及头架高度，操作者头部不可与旋转的主轴靠得太近，但钻孔时眼睛要始终看着钻孔部位，以免发生事故全然不知。 5.停车时应让主轴自然停止，不可用手刹车，也不能打反转制动。严禁在开车状态下装拆工件，检验工件或变速，必须停车。 6.严禁两人操作一台机床，以免发生事故。 1.自我评价： 总结 与评价 2.小组互评： 3.教师评价： 组员姓名 任务分工 基础 知识 任课教师签名： 年 月 日

44 / 63

评分标准及得分

班 级 序号 内容 一、简述钻孔的基本操作流程。 二、简述钻孔时的安全注意事项。 三、钻孔加工的质 量与尺寸精度。 姓名 配分 学号 小组评分（30%） 得分合计 交检评分（70%） 得分 评分标准 1 20 2 20 3 60 4 5 6 7 8 任课教师签名： 年 月 日

45 / 63

《钳工工艺》实训一体化课程教案

课程名称 授课班级 授课时间 授课地点 课题名称 金工车间 金工实训（钳工） 授课教师 课时 2 课题六 攻丝与套丝 教学活动 1.分析讲述工件攻丝及套丝的方法和技术要点。 2.分发零件坯料给各组，让学生进行加工操作，老师巡回指导。 1.了解攻丝时确定底孔直径、套丝时确定工件直径的方法。 2.学会攻丝、套丝的基本操作，并会简单应用。 3.培养学生认真工作的态度、团结协作的精神。 1.掌握攻丝、套丝的基本操作。 2.培养严肃认真的学习态度和良好的职业素养。 知识目标 学习能力目标 目标 1.加强理论教育，将工匠精神内化为学生的精神追求。 素质2.注重实践养成，将工匠精神外化为学生的实际行动。 目标 3.让学生明确职业道德在专业学习和职业发展中的重要性，促进学生通过提高职业道德水平，进而培育工匠精神。 通过前段课题的学习，已经能选择加工所用刀具、工具，并借助技术手册查阅技术学情分析 教学重点 教学难点 教学方法 教学手段 教 具 思考 与练习 要求信息，动手能力较强。 攻螺纹及套螺纹的基本操作技能。 攻螺纹及套螺纹的操作技能及误差的修正方法 讲述式、示范指导、启发式、小组讨论、实践法 多媒体演示及现场教学 实物、刀具、量具 套丝与攻丝有操作方面有哪些相似之处和不同之处？ 教学后记 46 / 63

教学环节 教学内容与策划 1.考勤。 2.发放任务单等学习资料。 3.提出安全要求及其他注意事项。 1.布置任务 在图示零件上攻丝。 2.材料：Q235，厚度6-10mm板料。 要求：以攻丝训练为主。 学生根据学习任务查阅教材和相关参考资料，学会攻丝底孔直径及丝杆外径的计算。 设计意图 一、教学组织 为上课做准备 二、任务导入 导入学习任务 三、资讯 培养学生自主学习和搜集信息的能力 四、计划 学生分组实施 1.制定工具、量具、刃具、材料计划。 2.计算加工的孔径或杆径大小。 3.确定加工工序。 4.工件尺寸检测及修正。 1.掌握攻螺纹及套螺纹工具的结构、用途及正确使用、维护保养方法。 2.掌握钳工的攻丝及套丝基本操作方汪，达到一定的钳工技能。 3.培养勤学苦练的精神，养成遵纪守规、安全操作、文明生产的职业习惯。 培养学生在实训中轻松学习和分析问题、解决问题的能力。 五、实施 培养学生操作技能和严谨的工作作风和良好的行为习惯。 六、评估 1.学生展示作品，进行自我评价。 培养学生分析和发现2.小组相互评价 问题及自我表现的能3.老师就每组学生的任务完成情况进行点评，肯定成绩，力。 指出学生加工过程中存在的问题，解答学生提问。 47 / 63

一、攻丝 （一）概述 用丝锥在孔中切削出内螺纹的操作。 1.丝锥：用来加工内螺纹的刀具。其种类按牙形分有：普通三角螺纹丝锥（M6～M24丝锥2支一套，其余一般3支一套）、圆柱管螺纹丝锥、圆锥管螺纹丝锥； 按用途分有：机用丝锥和手用丝锥。 2.绞手是用来夹持丝锥的工具：分普通绞手和丁字绞手两类； 还可分固定式和活动式两种。 3.攻丝底孔直径的确定：确定底孔直径的大小要根据工件的材料性质、螺纹直径的大小来考虑。 经验公式： ①脆性材料：D底=D-1.05P； ②韧性材料：D底=D-P； 式中：D底—底孔直径，mm；D—螺纹大径，mm；P—螺距，mm。 （二）实习安排 发放任务书。 1.划线，钻底孔及孔口倒角 使用Φ6.8mm麻花钻按所划螺纹孔的位置钻出底孔，然后用Φ10mm麻花钻在螺纹底孔两端倒角，以使丝锥开始切削时容易切入，并可防止在攻螺纹时孔口出现挤压出的凸边。 2.攻螺纹 ①起攻时，可用一手的手掌按住铰杠中部，沿丝锥轴线用力加压，另一手配合作顺向旋进；或两手握住铰杠两端均匀施加压力，并将丝锥顺向旋进。攻螺纹时应保证丝锥中心线与孔中心线重合，没有歪斜。在丝锥攻入1～2圈后，应及时从前后、左右两个方向分别用直角尺进行检查，并不断校正至要求。 ②必须以头锥、二锥顺序攻削，使用时顺序不能弄错，以合理分担切削量。两手均匀用力，并要经常倒转1/4～1/2圈，使切屑碎断后容易排除，避免因切屑阻塞而将丝锥卡住。攻螺纹时应加注切削液润滑，以减小切削阻力，减小螺纹孔的表面粗糙度，延长丝锥寿命。 ③攻韧性材料的螺孔时，要加切削液，以减小切削阻力，减小加工螺纹的表面粗糙度和延长丝锥寿命。 二、套丝 （一）概述 用板牙加工工件外螺纹的加工操作。 1.圆板牙：由碳素工具钢和高速钢制成，并热处理淬硬。有切削部分、定径部分和排屑部分等三大部分。这种板牙可以两面使用。 2.圆锥管螺纹板牙：用于圆锥管螺纹的套丝。这种板牙只能单面使用。 48 / 63

3.圆锥管螺纹板牙：由四块组成一组，经调节板牙位置可套出所需直径的管螺纹。 4.板牙铰手（板牙架）：用来安装板牙并能带动板牙旋转进行套丝。 5.套丝前圆杆直径的确定 经验公式：D=d－0.13P； 式中：D-圆杆直径； d-螺纹大径；P-螺距。 （二）实习安排 发放任务书。 1.确定圆杆直径，并将其端部倒15°～20°的斜角。 2.套丝时，工件夹持要垂直，为防止圆杆夹坏，要用硬木V形块衬垫或软金属。 3.套丝时应保持板牙端面与圆杆轴线垂直。否则会使螺纹一边深一边浅。 4.套丝刚开始转动时，在用力向下施加压力，转动要慢，压力要大。待旋入1～2圈时，可不再加压力，旋入2～3圈时，检查板牙与圆杆的垂直度，并及时纠正。 5.注意套丝时的断屑和排屑，板牙切出螺丝后，要每转1/2～1圈倒退1/4～1/2圈，一直到切削完螺纹全长为止。 6.套丝时应加润滑油冷却，减少螺纹加工表面粗糙和延长板牙的使用期限。 三、总结 1.套丝与攻丝在操作步骤相似。 加工前都要确定工件加工部位的直径；装夹检查时要使切削刃具垂直于工件。 [套丝：板牙平面与圆杆垂直；攻丝：头锥与孔口平面垂直。] 2.套削与攻削方法相似。 开始时用加压旋转方式进行切削，力求刃具与工件保持垂直。在切削过程中要及时倒转刃具断去切屑。 [不同之处主要表现为板牙装入板牙铰手的方法与丝锥装入丝锥的方法有所不同。] 3.观察板牙模具，认出板牙有斜角一面的特征：该面刀齿围成的内圆孔口要比另一面孔口稍大一些。通常板牙有斜角的一面上无字的。 [注意板牙有斜角一面向上装入板牙铰手，并使固定螺丝对准固定孔拧紧。] 4.操作过程中，应加润滑油冷却，以减小切削阻力和螺纹加工表面粗糙。 5.整理工作位置，收拾工具，清理钳桌，打扫卫生。 49 / 63

金工（钳工）实训任务书

班级 组别 完成时间 任务名称 目标要求 组员姓名 任务分工 基础 知识 要求: 1.掌握攻丝和套丝的基础知 识。 2.掌握攻丝操作技术要求。 3.了解套丝操作技能。 攻丝加工示意图 需完成 的任务 总结 与评价 1.自我评价： 2.小组互评： 3.教师评价： 任课教师签名： 年 月 日

50 / 63

评分标准及得分

班 级 序号 内容 一、底孔直径计算及加工。 二、攻丝操作。 三、螺纹检验。 姓名 配分 学号 小组评分（30%） 得分合计 交检评分（70%） 得分 评分标准 1 40 2 30 3 30 4 5 6 7 8 任课教师 年 月 日

51 / 63

《钳工工艺》实训一体化课程教案

课程名称 授课班级 授课时间 授课地点 课题名称 金工车间 金工实训（钳工） 授课教师 课时 8 课题七 六方体零件的制作 1.强调钳工在工业生产中的工作任务。 2.进入工作场地及准备工卡量具。 3.重申实习场地的规章制度及安全文明生产要求。 教学活动 知识目标 1.掌握钳工在工业生产工作任务。 2.钳工实习场地设备和本工种操作中常用工具、量具的使用。 3.掌握实习场地的规章制度及安全文明生产要求。 1.掌握六方体锉削方法，提高锯、锉技能； 2.掌握工件角度、平面度、平行度、垂直度测量方法； 3.培养严肃认真的学习态度和良好的职业素养。 学习能力目标 目标 1.加强理论教育，将工匠精神内化为学生的精神追求。 素质2.注重实践养成，将工匠精神外化为学生的实际行动。 目标 3.让学生明确职业道德在专业学习和职业发展中的重要性，促进学生通过提高职业道德水平，进而培育工匠精神。 学情分析 通过錾、锯、锉的操作训练，已经能应用量具划线及测量工件的尺寸精度，并借助技术手册查阅技术要求信息，有一定的动手能力。 正六方形工件加工步骤，检测方法和精度控制。 正六方形工件加工步骤，检测方法和精度控制。 讲述式、示范指导、启发式、实践法 利用职教云课件预习、多媒体演示及现场教学 实物、工具、量具 角度如何控制？ 教学重点 教学难点 教学方法 教学手段 教 具 思考 与练习 教学后记 52 / 63

教学环节 教学内容与策划 1.考勤。 2.发放必备的工卡量具。 3.分组划分个人工位，进行材料准备。 4.提出安全要求及其他注意事项。 设计意图 一、教学组织 为上课做准备 六方体零件图： 二、任务导入 技术要求： 1.零件表面无划痕、擦伤等缺陷； 2.各加工表面粗糙度Ra6.3，螺孔尺寸M8； 3.锐边倒角为Ｃ0.5。 三、资讯 1.学生根据学习任务查阅教材和相关参考资料。 2.了解工量器具的名称及用途。 1.熟悉工作场地及环境，强调安全意识。 2.制定人员分组方案。 3.掌握常用工量器具的性能及操作方法。 导入学习任务 培养学生操作技能和严谨的工作作风和良好的行为习惯。 培养自主学习和搜集信息的能力。 培养学生在实训中轻松学习和分析问题、解决问题的能力。 四、计划 五、实施 1.熟悉工作场地，强调安全意识。 导入7S管理理念，注重实践养成，将工匠精神外化为学生的实际行动。 2.制定人员分组方案，进入工位。 培养团队合作精神。 3.熟练掌握常用工量器具的性能及操作方法。 1.熟悉工作环境，强调安全意识 2.培养团队精神，践行7S理念。 3.掌握常用工量器具的使用。 六、评估 1.学生个人体会。 2.小组相互评价。 3、老师就每组学生的任务完成情况进行点评，肯定成绩，指出学生学习过程中存在的问题，解答学生提问。 培养学生分析和发现问题及自我表现的能力。 53 / 63

一、教学准备 1.材料：Q235,65mm×55mm×8mm一块。 2.工具：常用钳工工具，φ6.8.φ10钻花。 3.量具：高度划线尺，游标卡尺，万能角度尺、刀口直角尺，150mm钢直尺等。 二、划线 1.圆弧等分法 2.边长角度法 3.坐标法 三、六方体的检测 1.对边距离和平行度使用游标卡尺检验； 2.垂直度使用刀口直角尺检测； 3.平面度使用刀口尺、塞尺检验； 4.120°角度的倾斜度使用万能角度尺检验； 5.边长b使用角度尺、游标卡尺、标准圆柱棒检测。 四、制作安排 发放任务书。 技术要求 1.零件表面无划痕、擦伤等缺陷； 2.各加工表面粗糙度Ra6.3，螺孔尺寸M8； 3.锐边倒角为Ｃ0.5。 五、加工步骤 1.检测来料直径和长度； 2.粗、精锉第一面（图a）； 3.粗、精锉相对面（图b)； 4.粗、精锉第三面（图c)； 5.粗、精锉第三面的相对面（图d)； 6.粗、精锉第五面（图e)； 7.粗、精锉第五面的相对面（图f)； 8.全部精度复验，修整，倒棱。 ⑴对边距离和平行度使用游标卡尺检验； / 63

⑵垂直度使用刀口直角尺检测； ⑶平面度使用刀口尺、塞尺检验； ⑷120°角度的倾斜度使用万能角度尺检验； ⑸边长b使用角度尺、游标卡尺、标准圆柱棒检测。 六、巡回指导 1.在加工前，应对工件毛坯进行全面检查。 2.划线要准确，线条要细而清晰。 3.基准面是作为加工控制其余各面的测量基准，必须先加工好。 4.在测量时锐边必须去毛刺、倒钝，保证测量的准确性。 5.在加工时要防止片面性。不能为取得某一精度而影响了其它精度。 七、总结 1.工件检测评分，讲评制作情况； 2.文明生产、安全操作情况； 3.整理工作位置，收拾工具，清理钳桌，打扫卫生。 55 / 63

金工（钳工）实训任务书

班级 组别 完成时间 任务名称 目标要求 组员姓名 任务分工 基础 知识 要求: 1.了解锯锉操作的相关概念。 2.掌握锯锉加工的操作技术。 3.熟悉安全操作及文明生产 要求。 六方体零件图 技术要求： 需完成 的任务 1.零件表面无划痕、擦伤等缺陷； 2.各加工表面粗糙度Ra6.3，螺孔尺寸M8； 3.锐边倒角为Ｃ0.3。 总结 与评价 1.自我评价： 2.小组互评： 3.教师评价： 任课教师签名： 年 月 日

56 / 63

六方体工件评分标准及得分

班级： 姓名： 学号： 总得分：

评价内容 配分 4×3 （3处） 51.96±0.1 4×3 （3处） 件1 120º±0.1 º 3×6 （6处） 变形、乱牙 4 作品 (80%) 2×3 （3处） 平面度0.04 2×6 （6处） 配合 垂直度0.04 2×6 （6处） 3 3 5 5 2 职业素养与操3 作规范(20%) 绩。 造成恶劣影响工具及工件台面整理，考试过程中及的本大项记03 结束后，考试桌面及地面符合7S基本分。 要求。 扣3分。严重损坏工具、设备取消成违反考场纪律，粗糙度Ra3.2 各边倒棱C0.3 操作安全、规范。 出现明显失误工具量具、设备使用熟练。 造成工具或仪着装规范，不按规定着装扣2分。 表、设备损坏等爱护工具、设备。破坏工具、设备，安全事故；严重 超差无分 超差无分 超差无分 超差无分 平行度0.1 1处超差扣4分 螺孔M8 扣2分 超差无分 超差无分 考核点 60±0.1 超差无分 评分标准 实测 得分 任课教师签名： 年 月 日

57 / 63

《钳工工艺》实训一体化课程教案

课程名称 授课班级 授课时间 授课地点 课题名称 金工车间 金工实训（钳工） 授课教师 课时 8 课题八 凹凸锉配件的制作 教学活动 1.分析讲述凹凸件锉配的加工方法和技术要点。 2.分发零件坯料给各组，让学生加工测量，老师指导、强调。 1.学会凹凸工件的作图方法。 2.工量具、材料准备及正确操作训练。 3.安全文明生产教育。 1.掌握凹凸工件的作图划线尺寸配合。 2.掌握凹凸锉配的尺寸检测及配合控制方法。 3.培养严肃认真的学习态度和良好的职业素养。 知识目标 学习能力目标 目标 1.加强理论教育，将工匠精神内化为学生的精神追求。 素质2.注重实践养成，将工匠精神外化为学生的实际行动。 目标 3.让学生明确职业道德在专业学习和职业发展中的重要性，促进学生通过提高职业道德水平，进而培育工匠精神。 学情分析 学生经过直角锉配工件的加工制作，对操作技能有了一定的认识和提高，但在分组上仍要考虑学生的个别差异，使全班学生都能掌握好锯、锉工具的使用技巧，让学生体验不同工具的作用，进一步培养勤学苦练的精神。 凹凸件尺寸及角度的准确性。 达到凹凸件的加工及配合精度。 讲述式、示范指导、启发式、小组讨论、实践法 现场教学 实物、刀具、量具 1.锉削运动如何施力？ 2.锉削时，应保持什么样的锉削速度？ 教学重点 教学难点 教学方法 教学手段 教 具 思考 与练习 教学后记 58 / 63

教学环节 教学内容与策划 1.考勤。 2.发放任务单等学习资料。 3.提出安全要求及其他注意事项。 凹凸锉配 设计意图 一、教学组织 为上课做准备 二、任务导入 导入学习任务 三、资讯 学生根据学习任务查阅教材和相关参考资料，学会分析零件的加工工艺及正确选择切削用量。 学生分组实施 1.制定工具、量具、刃具、材料计划。 2.制定加工方案。 3.确定加工的工序。 4.工件角度、尺寸检测及修正。 1.零件加工 学生操作，老师巡回指导。 2.自检、互检 加工完成后，学生检查测量，进行质量分析，及时发现加工中的问题，对不合格的工件尺寸进行误差修正，直至合格。 培养学生自主学习和搜集信息的能力 四、计划 培养学生在实训中轻松学习和分析问题、解决问题的能力。 五、实施 培养学生操作技能和严谨的工作作风和良好的行为习惯。 六、评估 1.学生展示作品，进行自我评价。 培养学生分析和发现2.小组相互评价。 问题及自我表现的能3.老师就每组学生的任务完成情况进行点评，肯定成绩，力。 指出学生加工过程中存在的问题，解答学生提问。 59 / 63

一、教学准备 1.材料：Q235,62mm×47mm×8mm两块。 2.工具：常用钳工工具，φ3.φ5.φ6.8.φ10钻花。 3.量具：高度划线尺，游标卡尺，万能角度尺、刀口直角尺，150mm钢直尺等。 二、制作安排 发放任务书。 每个学生至少做一副对称凹凸锉配件，并达到图样要求，检测评分计入平时成绩。 技术要求： 1.内角处允许锯割2mm×1mm工艺槽。 2.所有加工表面粗糙度为Ra3.2。 3.凸、凹件配合间隙≤0.08mm。 4.去除毛刺，倒棱角R0.3。 三、加工步骤 1.加工坯板 按图样要求锉削好两个工件外形，尺寸达到60±0.1mm×45±0.1mm的要求，两工件60mm尺寸的两个平面的平行度公差分别达到0.04mm，两垂直基准面的垂直度公差分别达到0.04mm。 2.划线 ⑴螺纹孔的划线 高度尺寸为12mm。为减小工件外形尺寸误差对螺纹孔距精度的影响，宽度方向以同一基准分别用12mm和48mm两个尺寸划线。 ⑵凹凸形的划线 使用游标高度尺分别在两工件上划出25mm的高度线。两工件分别翻转90°后划出20mm的宽度线。翻转180°后再划20mm的宽度线。 ⑶检查所有划线是否正确，如有错误及时纠正。 3.钻孔、攻螺纹 ⑴钻底孔 使用Φ6.8mm麻花钻按所划螺纹孔的位置钻出底孔，使用Φ10mm麻花钻在螺纹底孔两端倒角，以使丝锥开始切削时容易切入，并可防止在攻螺纹时孔口出现挤压出的凸边。 ⑵攻螺纹 攻螺纹时，必须以头锥、二锥顺序攻削，使用时顺序不能弄错，以合理分担切削量。两手均匀用力，并要经常倒转1/4～1/2圈，使切屑碎断后容易排除，避免因切屑阻塞而将丝锥卡住。攻螺纹时应加注切削液润滑，以减小切削阻力，减小螺纹孔的表面粗糙度，延长丝锥寿命。 60 / 63

[螺纹底孔的钻孔工序可根据钻床的使用情况进行调整，以尽量减少停工等待的时间。] 4.加工件1 ⑴按所划线条，使用手锯将左侧的直角余料锯除，留0.5mm锉削余量。 ⑵粗锉去除锯削余量，各加工面留0.1～0.2mm精锉余量。为便于清角，在内角处锯削出2mm×1mm的工艺槽。 ⑶分别精锉各加工面，高度尺寸达到25±0.04mm的要求。 ⑷按所划线条，使用手锯将右侧的直角余料锯除，留0.5mm锉削余量。 ⑸粗锉去除锯削余量，各加工面留0.1～0.2mm精锉余量。为便于清角，在内角处锯削出2mm×1mm的工艺槽。 ⑹分别精锉各加工面，直角面的高度尺寸达到25±0.04mm的要求，且与左侧的尺寸 数值尽量接近。凸形的宽度尺寸达到20±0.04mm的要求。 5.配作件2 ⑴用麻花钻钻出排孔，用錾削的方法排料。钻排孔时要尽量做到各孔相切，以减少錾削的工作量和排料后的余料。按所划线条，使用手锯将余料锯除，留0.5mm锉削余量。 [为提高效率，排孔可在钻螺纹底孔时同时钻出；钻孔的数量及位置由需去除材料的形状而定；修边锯条的强度较低，加之需穿过所钻孔后再固定在锯弓上，因此操作时要特别小心，避免锯条折断。] ⑵粗锉去除锯削余量，各加工面留0.1～0.2mm精锉余量。为便于清角，在内角处锯削出2mm×1mm的工艺槽。 ⑶分别精锉各加工面，以件1为基准配作件2，确保两件配合后外形尺寸、直线度、各配合面的配合间隙达到图示要求。 ⑷翻边配合，各配合面的配合间隙不大于0.08mm。 6.全部精度复检 按图样要求进行精度检查，并作必要的修整锉削，各表面粗糙度达到Ra3.2。最后将各锐边均匀倒棱0.3mm，确保各边没有毛刺。 四、巡回指导 1.为保证对称度精度，必须保证60mm的外形尺寸准确。计算时，使用各点实测值的平均数值。 2.测量凸形面时，必须使用间接测量的方法来保证对称度精度，即只能先锯除一侧 的直角余料，待其宽度尺寸控制在上下偏差范围内后，才能锯除另一侧的直角余料。 3.为达到翻边配合的精度要求，在凸、凹形面加工时，必须将垂直度误差控制在最 小范围内。 [为保证配合的精度要求，最好先锉外表面工件，再锉内表面工件，即以容易达到较高精度的外表面为基准进行内表面的锉配。] 五、总结 1.工件检测评分，讲评制作情况； 2.文明生产、安全操作情况； 3.整理工作位置，收拾工具，清理钳桌，打扫卫生。 61 / 63

金工（钳工）实训任务书

班级 组别 完成时间 任务名称 目标要求 组员姓名 任务分工 基础 知识 要求: 1.了解对称度的相关概念。 2.掌握锯锉加工的操作技术。 3.熟悉安全操作及文明生产 要求。 凹凸锉配工件图 需完成 的任务 1.自我评价： 总结 与评价 2.小组互评： 3.教师评价： 任课教师签名： 年 月 日

62 / 63

凹凸锉配评分标准及得分

班级： 姓名： 学号： 总得分： 评价内容 配分 3 3 8 件1 4 2 2 4 3 作品 (80%) 件2 3 3 2 2 3 4 1.5×10 配合 3 4 8 4 5 5 2 职业素养与操作规范(20%) 4 考核点 60±0.1 45±0.1 25±0.04 （2处） 20±0.04 36±0.2 12±0.2 M8（2处） 对称度0.08 60±0.1 45±0.1 36±0.2 12±0.2 平行度0.04 M8（2处） 翻边配合，配合间隙≤0.08 70±0.2 直线度0.08 粗糙度Ra3.2 各边倒棱C0.3 操作安全、规范。 工具量具、设备使用熟练。 着装规范，不按规定着装扣2分。 爱护工具、设备。破坏工具、设备，扣4分。严重损坏工具、设备取消考生成绩。 工具及工件台面整理，考试过程中及4 结束后，考试桌面及地面符合7S基本要求。 出现明显失误造成工具或仪表、设备损坏等安全事故；严重违反考场纪律，造成恶劣影响的本大项记0分。 评分标准 超差无分 超差无分 1处超差扣4分 超差无分 超差无分 超差无分 1处变形、乱牙 扣2分 超差无分 超差无分 超差无分 超差无分 超差无分 超差无分 1处变形、乱牙 扣2分 1处超差扣1.5分 超差无分 超差无分 超差无分 超差无分 实测 得分 任课教师签名： 年 月 日

63 / 63