铝及铝型材加工及检验

Q/ZX 12.203.4 - 2001

金属制品检验规范 —铝及铝型材加工及检验

2000-06-18 发布 2000-07-01实施

浙江利都有限公司 发 布

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目 次

前言 1 2 3

范围 ..................................................................... 1 引用标准 ................................................................. 1 铝型材加工及检验 ......................................................... 2 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9

型材的化学成分 ................................................... 2 力学性能 ......................................................... 2 表面质量（目检） ................................................. 2 氧化膜厚度及色泽质量要求 ......................................... 2 铝型材尺寸检验 ................................................... 4 铝型材的横截面角度偏差 ........................................... 4 铝型材形位尺寸质量要求 ........................................... 5 圆角半径偏差 ..................................................... 7 型材的验收方法 ................................................... 7

I

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前 言

为了提高金属结构件生产制造质量，加强对金属制品生产流程相关环节的监督检验和质量控制，保证结构件设计要求的完全贯彻和实施，特编写本系列标准。 《金属制品检验规范》为系列标准：

Q/ZX 12.203.1-2001《金属制品检验规范-板金冷冲压加工及检验》 Q/ZX 12.203.2-2001《金属制品检验规范-机械切削加工检验》 Q/ZX 12.203.3-2001《金属制品检验规范-铸造加工及检验》 Q/ZX 12.203.4-2001《金属制品检验规范-铝及铝型材加工及检验》 Q/ZX 12.203.5-2001《金属制品检验规范-焊接加工及检验》 Q/ZX 12.203.6-2001《金属制品检验规范-镀覆零件检验》 Q/ZX 12.203.7-2001《金属制品检验规范-化学处理层的质量检验》 Q/ZX 12.203.8-2001《金属制品检验规范-涂覆加工检验》 Q/ZX 12.203.9-2001《金属制品检验规范-丝印加工检验》 Q/ZX 12.203.10-2001《金属制品检验规范-紧固件加工检验》 Q/ZX 12.203.11-2001《金属制品检验规范-机柜装配检验》 Q/ZX 12.203.12-2001《金属制品检验规范-汇流排检验》 本标准是《金属制品检验规范》第4部分。

本标准由深圳市中兴通讯股份有限公司质企中心工艺部提出，技术中心技术部归口。 本标准起草部门：质企中心工艺部。 本标准起草人：万东霞。

本标准于2001年6月首次发布。

II

深圳市中兴通讯股份有限公司企业标准 （ 检验和实验方法技术标准） Q/ZX 12.203.4 – 2001

金属制品检验规范-铝及铝型材加工及检验

1 范围

本标准规定了深圳市中兴通讯股份有限公司对铝及铝型材加工过程的监督内容及成品检验的要求。

本标准适用于深圳市中兴通讯股份有限公司外协加工铝及铝型材。 2 引用标准

GB/T 228—1987 金属拉伸试验方法 GB/T 1184—1996 形状和位置公差 未注公差值 GB/T 1766-1995 色漆和清漆 涂层老化的评级方法 GB/T 1804—1992 一般公差 线性尺寸的未注公差 GB/T 3190—1996 变形铝及铝合金化学成分

GB/T 3246.1—2000 变形铝及铝合金制品显微组织检验方法 GB/T 3246.2—2000 变形铝及铝合金制品低倍组织检验方法 GB/T 3247—1982 铝及铝合金加工制品低倍组织检验方法 GB 45.1—19 半导体器件分立器件和集成电路总规范 GB/T 5237.1—2000 铝合金建筑型材 第1部分 基材

GB/T 5237.2—2000 铝合金建筑型材 第2部分 阳极氧化、着色型材 GB/T 60—1986 金属覆盖层 铜加速乙酸盐雾试验（CASS试验）

GB/T 61-1986 金属覆盖层 对底材为阴极的覆盖层 腐蚀试验后的电镀试样的评

级

GB 62—1986 金属和氧化物覆盖层 横断面厚度显微镜测量方法 GB 8013—1987 铝及铝合金阳极氧化，阳极氧化膜的总规范

GB/T 8014—1987 铝及铝合金阳极氧化，阳极氧化膜厚度的定义和有关测量厚度的规定 GB/T 9761—1988 色漆和清漆 色漆的目视比色

GB/T 11186.2—19 漆膜颜色的测量方法 第2部分：颜色测量 GB/T 11186.3—19 漆膜颜色的测量方法 第3部分：色差计算

GB/T 14952.1—1994 铝及铝合金阳极氧化 阳极氧化膜封孔质量的评定

GB/T 14952.3—1994 铝及铝合金阳极氧化 着色阳极氧化膜色差和外观质量检验方

法 目视察法

GB/T 16585—1996 硫化橡胶人工气候老化(荧光紫外灯)试验方法

深圳市中兴通讯股份有限公司2001－06－16批准 2001－07－01实施 1

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GB/T 16865—1997 变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样 SJ/T 10530—1994 电子设备用铝型材手册

3 铝型材加工及检验 3.1 型材的化学成分

应符合GB/T 3190—1996《变形铝及铝合金化学成分》的规定。供应商应根据图面要求提供检验合格报告。 3.1.1 高倍组织

型材在显微镜下组织不允许有过烧。检查方法按GB/T 3246.1—2000 《变形铝及铝合金制品显微组织检验方法》进行。供应商提供检查结果。 3.1.2 低倍组织

型材在低倍试片上不允许有裂纹、缩尾、非金属夹渣物以及深度超过0.5mm的成层。检查方法按GB/T 3246.2—2000《变形铝及铝合金制品低倍组织检验方法》进行。供应商提供检查结果。 3.2 力学性能

检查淬火时效后试样的力学性能，且力学性能附试验结果。按GB/T 228—1987《金属拉伸试验方法》进行。试验用的试样按GB/T 16865—1997执行。按每批两根抽检，我公司每三个月检查供应商检验报告。非重要型材经供需双方协商可不做这项检查。 3.3 表面质量（目检）

3.3.1 型材表面应清洁，不允许有明显污迹或杂物，不允许有裂纹、腐蚀斑点和硝盐痕迹。 3.3.2 型材表面（非装饰面）允许有：不超过缺陷所在部位壁厚公称尺寸8%的起皮、气泡；表面有轻微压坑、碰伤和划伤存在，但最大深度不得超过0.5mm。不允许出现长度大于1.5mm、宽度大于0.8mm、深度大于0.5mm的任何缺陷。

3.3.3 装饰表面必须在图纸注明装饰面，该表面上的允许缺陷深度不得超过0.1mm，面积不大于2 mm，在沿装饰表面的长度方向，500mm范围内不得多于两处。

3.3.4 非装饰表面缺陷在沿表面的长度方向，500mm范围内缺陷深度不得多于五处。 3.3.5 型材上需加工的部位，其表面缺陷深度不得超过加工余量的3/4mm。 3.3.6 空心型材，其内表面不检查。 3.4 氧化膜厚度及色泽质量要求

3.4.1 氧化膜厚度要按图纸或合同要求加工，铝型材表面色泽、氧化膜厚度按GB/T 5237.2—2000执行，见表1。

表1 氧化膜厚度

级别 AA10 AA15 AA20 AA25 最大平均膜厚(μm) 10 15 20 25 最小平均膜厚(μm) 8 12 16 20 2

注： 图纸和合同未注明时，要求氧化膜色泽为亚银色，膜厚级别按AA10级。

2

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3.4.2 氧化膜封孔度、耐磨性、耐蚀性、色差等按GB 8013-1993执行。 3.4.2.1 氧化膜厚度检验方法

使用磁性或非磁性测厚仪或按照GB 8014—1987规定的其它方法进行测量。仲裁时按照GB 62—1986执行

3.4.2.2 氧化膜封孔度质量检验方法

氧化膜封孔质量的检验，在封孔完毕后72小时进行，按GB/T 14952.1—1994执行。 3.4.2.3 氧化膜的耐磨性检验方法

氧化膜的耐磨性采用落砂试验，按GB/T 5237.2—2000中的附录A执行。落砂与膜厚的关系见表2。

表2 落砂试验结果与氧化膜厚度的关系

氧化膜厚度级别 AA10 AA15 AA20 AA25 耐磨性 落砂试验膜耗系数 f，g /μm ≥300 ≥300 ≥300 ≥300

3.4.2.4 氧化膜的耐侯性检验方法

氧化膜的耐侯性采用313B荧光紫外灯人工加速老化试验测试，经300h连续照射后，电解着色膜色差至少应达到1级，有机着色膜色差至少应达到2级。具体按设计图纸要求执行。试验按GB/T 16585—1996规定的方法进行，按GB/T 1766—1995 的目视法评级。

变色等级的评定有目视比色法，按GB/T 9761—1988规定将老化前后的样板与未老化的样板(标准板)进行比色，也可用仪器测定法按GB/T 11186.2～11186.3测定，见表3。

表3 变色等级的评定

等级 0 1 2 3 4 5 变色程度（目测） 无变色 很轻微变色 轻微变色 明显变色 较大变色 严重变色 色差值（NBS）（仪器值） ≤1.5 1.6～3.0 3.1～6.0 6.1～9.0 9.1～12.0 ＞12.0 使用状态 使用 放宽使用 不允许再使用

3.4.2.5 氧化膜色差检验方法

着色阳极氧化膜颜色和色差测定目视法，按GB/T 14952.3—1994的有关规定执行。 3.4.2.6 阳极氧化膜的耐蚀性检验方法

方法一：采用铜加速乙酸盐雾试验，按GB/T 60—1986执行。试验结果按GB 61—1986执行，见表4。

表4 缺陷面积与保护等级的关系

试验后缺陷面积比例，% 保护等级 试验后缺陷面积比例，% 保护等级 3

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无 10 9.8 9.5 ＞0.05～0.07 ＞0.07～0.1 ＞0.1～0.25 9.3 9 8 ≤0.02 ＞0.02～0.05

方法二：滴碱试验

在35℃±1℃下，将大约10mg、100g/L NaOH溶液滴至型材试样的表面，目视观察液滴处直至产生腐蚀冒泡，计算其氧化膜被穿透时间。

以上两种方法试验时间与氧化膜厚度的关系 见表5。

表5 耐腐蚀性试验结果与膜厚关系

耐蚀性 氧化膜厚度级别 时间，h AA10 AA15 AA20 AA25 16 32 56 72 CASSS试验 级别 ≥9 ≥9 ≥9 ≥9 滴碱试验 s ≥50 ≥75 ≥100 ≥125

3.5 铝型材尺寸检验

按设计图纸要求检验，未标注具体尺寸的允许偏差参照GB/T 5237.1—2000检验。

型材上需加工的尺寸，按图纸要求检验，加工后未注尺寸公差按GB/T 1804—1992 《一般公差 线性尺寸的未注公差》检验。经加工后的尺寸，表面未注形位公差按GB/T 1184—1996《形状和位置公差 未注公差值》进行检验。 3.5.1 铝型材尺寸偏差分级见表6。

表6 铝型材尺寸偏差分级

项目 横截面尺寸偏差 横截面角度偏差 弯曲度 平面间隙 扭拧度 切斜度 曲面间隙 圆角半径偏差 不分级 普通级、高精级、超高精级 可分级别

3.6 铝型材的横截面角度偏差

按表7选用检验。

表7 角度偏差

级别 普通级 允许偏差 ±2° 4

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高精级 超高精度 ±1° ±0.5° 注：当允许偏差要求为（+）或为（-）时，其偏差见图纸要求或技术文件里的要求。

3.7 铝型材形位尺寸质量要求 3.7.1 型材的弯曲度

型材的弯曲度是将型材放在平台上(见图1a)，借自重使弯曲达到稳定时，沿型材长度方向测得的型材底面与平台最大间隙值(ht)，或用300mm长直尺沿型材长度方向靠在型材表面上，测得的直尺与型材表面最大间隙值（hs）。有一些型材还应考虑检查侧向弯曲(见图1b)，其侧向弯曲在每米长度上不超过4mm（即4%0），在全长L米上不超过4×Lmm，最大不超过30mm（见表8）。 300hths弯曲 （a） （b） 图1 表8 弯曲度 mm 普通级 外接圆直径 最小公称壁厚 ≤2.4 ＞2.4 — 任意300mm长上hs 1.5 0.5 0.5 4×L 2×L 1.5×L 全长L米ht 任意300mm长度上hs 不大于 ≤38 ＞38 1.3 0.3 0.3 3×L 1×L 0.8×L 1.0 0.3 0.3 2×L 0.7×L 0.5×L 全长L米ht 高精级 超高精级 任意300mm长度上hs 全长L米ht

3.7.2 切斜度

型材两端应切齐，其切斜度不应超过2°。 3.7.3 扭拧度

扭拧度的测量方法：将型材置于平台上，型材因弯曲度和扭拧度使端部翘起，测量翘起部位于平台之间的最大间隙值(N)，如图2所示，用N值减去型材翘起部位的弯曲度，余下部分为扭拧值。 H扭拧5

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图2

型材任何部分绕纵轴的扭拧度，在每米长度上不允许超过3°，全长累计；对被测基准面的宽度不大于30mm的异形型材，其扭拧度由供需双方协商确定；高精级型材扭拧度，每米长度上不允许超过2°，全长累计（见表9）。

表9 型材扭拧度

扭拧度，mm/每毫米宽，不大于 外接圆直径 mm ＞12.5～40 ＞40～80 ＞80～250 普精级 每米长度上 总长度上 0.052 0.026 — 0.123 0.079 — 高精级 不大于 0.052 0.030 0.0260 0.132 0.079 0.070 0.052 0.035 0.030 0.132 0.079 0.070 超高精级 每米长度上 总长度上 每米长度上 总长度上

3.7.4 型材的平面间隙

将型材放在平台上，沿宽度方向测得型材平面与平台之间的最大间隙值(见图3)。型材与直尺的间隙不允许超过被测平面宽度的2%，高精级型材的平面间隙不允许超过被测平面宽度的1%。对型材的圆弧面一般不检查间隙，如果需要检查时，设计方应提供标准半径样板，由供方检查。圆弧间隙不得超过弧长的2%，高精级型材不得超过弧长的1%（见表10）。

表10 平面间隙 mm

型材宽度 Y ≤25 ＞25 任意25mm宽度上 注：1 B为所测面的宽度。 2 对于包括开口部分的型材平面不适用。如果要求将开口两边合起来作为一个完整的平面，应在图样中注明。 平 面 间 隙 普通级 ≤0.2 ≤0.8%×宽 ≤0.2 高精级 ≤0.15 ≤0.6%×宽 ≤.015 超高精级 ≤0.10 ≤0.4%×宽 ≤0.10 宽度Y平面间隙 图3 3.7.5 型材的曲面间隙 型材的曲面间隙是将标准弧样板紧贴在型材的曲面上（见图4），测得的型材曲面与6 Q/ZX 12.203.4 - 2001

标准弧样板之间的最大间隙值。型材的曲面间隙规定（见表11）。 弦长标准弧样板曲面间隙 图4 表11 曲面间隙 mm 曲面弧长 ≤25mm ＞25mm 曲面间隙 ≤0.13 mm 每25mm弦长上的曲面弧间隙≤0.13mm 注：当圆弧部分的圆心角＞90º时，曲面间隙应按90º圆心角的弦长来确定。有该项要求时需在图纸的技术要求中或给厂家的技术文件中注明。

3.8 圆角半径偏差

型材横截面上的圆角半径(见图5)允许偏差规定(见表12)。当偏差要求为正或负时，其偏差数值取表中对应的数值的两倍，但过渡圆角半径除外。

表12 圆角半径 mm 圆角半径 过渡圆角半径，r R ≤4.7 ＞4.7 允许偏差 +0.4 ±0.4 ±0.1R 注：当允许偏差只要求(+)或(-)时，供需双方协商确定。 图5 3.9 型材的验收方法 当设计的新型材首次加工或虽然型材已开始成熟使用、但更换了另一个厂家加工时，都需对模具进行确认，图纸上的尺寸只是为制作模具提供的，当模具加工完合格后，确认首件产品零件检验合格后，型材的截面尺寸可定期（一周半至两周）抽检5件。但相关的形位尺寸要按设计要求每批次检验。表面外观质量要100％检验。表面性能质量检验按表13方法抽检。

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3.9.1 采用固定样本检验方法

按GB 45.1-19附录中批允许不合格品率(LTPD)抽样方案表A-Ⅰ执行。根据在该章节中提到的产品检验特性，从表13中可以看到选取最大不合格品率为50%这一档较为合适。

表13 抽样检验方法

允许批不合格品率（LTPD） 50 合格判定数(C) (r=C+1)最小样本大小 不合格数量 0 5 1 8 固定样本数量 当不合格率为50%时，无论批次量有多少；只抽检5件样品；不合格数量为0， 视批合格；接收。 当不合格率为50%时，无论批次量有多少；只抽检8件样品，当出现 ≤1件不合格产品时，视批合格；接收。当不合格产品数量≥2件时批拒收。 注：以90%置信度保证不合格品率等于规定的LTPD的批不被接收而进行试验的最小样本大小(一次抽样) LTPD —允许的不合格品率 r—不合格判定数 C—合格判定数

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