第３５卷第４期 黑龙江冶金 Ｖ０１．３５ Ｎｏ．４ ２ ０ １ ５年８月 Ｈｅｉｌｏｎｇｊｉａｎｇ Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｙ Ａｕｇｕｓｔ ２０ｌ５ 轧机轴承失效原因分析及改进 马卫娜，李杨 （唐山不锈钢有限责任公司。河北唐山０６３１００） 摘要：本文通过对轧机滚动轴承失效原因进行分析，结合１５８０轧线的实际生产情况，并通过规范轴承管理、 加强轴承装配质量及在线跟踪等措施，降低轴承烧损，保证轧线顺利生产。 关键词：轧机轴承；失效；预防措施 Ｃａｕｓｅ Ａｎａｌｙｓｉｓ ａｎｄ Ｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔ Ｍｅａｓｕｒｅｓ ｏｆ Ｒｏｌｌｉｎｇ Ｍｉｌｌ Ｂｅａｒｉｎｇ Ｍａ Ｗｅｉｎａ，Ｌｉ （Ｔａｎｇｓｈａｎ Ｓｔａｉｎｌｅｓｓ Ｓｔｅｅｌ Ｃｏ．，Ｌｔｄ．，Ｈｅｂｅｉ Ｔａｎｇｓｈａｎ ０６３ １００ Ｃｈｉｎａ） Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｂｙ ｆａｉｌｕｒｅ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ｒｏｌｌｉｎｇ ｍｉｌｌ ｂｅａｔｉｎｇ ｉｎ ｔｈｅ ｐａｐｅｒ，ｃｏｍｂｉｎｅｄ ｗｉｔｈ ｔｈｅ ａｃｔｕａｌ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｓｉｔｕａｔｉｏｎ ｏｆ １５８０ ｒｏｌｌｉｎｇ ｌｉｎｅ，ａｎｄ ｔｈｒｏｕｇｈ ｔａｋｉｎｇ ｔｈｅ ｍｅａｓｕｒｅｓ，ｓｕｃｈ ａｓ，ｒｅｇｕｌａｔｉｎｇ ｂｅａｔｉｎｇ ｍａｎａｇｅ— ｍｅｎｔ，ａｎｄ ｓｔｒｅｎｇｔｈｅｎｉｎｇ ｂｅａｒｉｎｇ ａｓｓｅｍｂｌｙ ｑｕａｌｉｔｙ ａｎｄ ｏｎｌｉｎｅ ｔｒａｃｋｉｎｇ，ｔｈｅ ｂｕｒｎｉｎｇ ｏｆ ｂｅａｔｉｎｇｓ ｒｅ— ｄｕｃｅｄ ａｎｄ ｔｈｅ ｓｍｏｏｔｈ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｒｏｌｌｉｎｇ ｌｉｎｅ ｗａｓ ｅｎｓｕｒｅｄ． ＫｅｙＷｏｒｄｓ：ｒｏｌｌｉｎｇ ｍｉｌｌ ｂｅａｒｉｎｇ；ｆａｉｌｕｒｅ；ｐｒｅｖｅｎｔｉｖｅ ｍｅａｓｕｒｅｓ 唐钢不锈钢公司１５８０热轧生产线建于２００８ 年，是一条新型的自动化程度较高的宽板轧制生 产线。该线拥有１架粗轧机、７架精轧机，工作辊 装机ｌ６支应用滚动轴承４６套。轧线初期生产时 频繁发生滚动轴承烧损事故，导致轧线停车，为公 司造成巨大的经济损失。因此规范轴承的使用和 维护，降低轴承烧损，有效控制生产成本，提高轧 机作业效率，成为我们亟待解决的一项课题。 图１工作辊轴承装配简图 １ 轧机轴承的结构和受力特点 ２轴承失效原因分析 １５８０线精轧机工作辊采用美国铁姆肯公司 （ＴＩＭＫＥＮ）进口系列轴承，采用四列圆锥滚子做为 ２．１轴承失效形式： 主轴承，并配合双列圆锥滚子止推轴承形式使用。 由于轴承属于精密部件，且处在高温、高热、 该类型轴承由内圈、滚子、保持架以及相关组件和 高压水除鳞、氧化铁皮飞溅环境下工作，引发轴承 外圈安装组合而成，可承受径向为主、轴向联合载 烧损的原因较为复杂。我们通过对烧损的轴承进 荷，满足轧机的使用要求。轴承外圈与轧辊辊径 行拆解，发现轴承配件有不同程度的损伤。如辊 为间隙配合方式，安装时将轴承装人轴承箱内，然 身侧轴承内孔擦伤，轴承内、外圈滚道以及滚子有 后再装入轧辊轴颈。以下为轴承及轧辊装配简 麻点；轴承珠粒滚子碎裂，销柱发生断裂；轧辊辊 图。 颈处擦伤等，以下为轴承受损图片。 收稿日期：２０１５—０６—２３ 作者简介：马卫娜（１９８５一），女，研究方向：轧机轴承的使用及维护、轴承失效分析及改进，助理工程师。 ５３ 第４期 马卫娜，等：轧机轴承失效原因分析及改进 起轴承污染。 ３．２加强轴承装配精度 部。 （４）使用专用工具吊装和存放轴承，避免磕 碰。针对受损轻微的轴承进行修复，使用３００目 加强轴承日常维护工作，避免轴承在装配初 期受到污染。安装轴承在清洁干燥的环境下进 行，保证装配精度。 的金相砂纸除锈抛光，打磨局部高点或剥落点。 （５）定期清洗润滑过滤网、接头等装置，对轴 （１）定期检测牌坊窗口及轴承座衬板尺寸，控 制基准偏差在０．３ｍｍ内，偏差较大时必须更换新 承润滑油进行化验，检测各项指标是否正常，保证 油质良好。 衬板或加垫。 （２）定期检测轧机轴承座尺寸，对轴承座内孔 大于标准偏差０．１５ ｍｍ，对称度大于标准偏差 ４ 结语 通过对烧损轴承进行分析，找出轴承失效的 原因；通过优化轧钢工艺操作，实施在线点检，加 ０．２０ ｍｍ，外形尺寸小于标准偏差０．５０ｍｍ的轴承 座进行返修或报废。 （３）随着轧制吨位的增加，在５０万ｔ左右组 强轴承装配精度，定期清洗轴承各组件等改进措 施，经过一系列的精心维护，降低了轴承烧损的发 生率。 不锈钢１５８０线通过采取以上改进措施，轴承 织一次轴承全面拆解检修。对轴承及组件进行清 洗。按轴承的正确顺序和标记字母安装，每次检 修更换轴承外套承载区位置。 （４）安装轴承时控制好轴承间隙值，测量外 圈端面与轴承箱盖板缝隙宽度，根据需要添加不 同厚度的金属垫片，保证在正常要求范围内；垫片 必须压实，并涂抹干油。 （３）每２—３个月将轧辊端盖螺丝拆掉，检查 轴承油、密封磨损等情况，缩短更换密封周期，基 本使用２—４个月进行更换，避免杂物进人轴承内 烧损事故大大减少，同时提高轧机作业率，取得良 好经济效益。 参考文献 ［１］苏玉达．降低窄带钢热轧机轴承消耗的措施［Ｊ］．轧 钢，２００３（３）：５７—５８． ［２］张海军．四辊轧机工作辊轴承烧损原因分析及改进 ［Ｊ］．］轴承，２００７（１２）１４—１５． （上接第５２页） 区，无法检测到即将穿孔的缺陷；对管壁表面平整 缺陷的大小及内伤、外伤，而且便于定位可以很容 易找到缺陷位置，有利于人工修磨及定位解剖取 样。漏磁采用钢管直接输送模式，探伤速度快适 度要求高；每个探头要提供高频、高压脉冲，因此 耗电量比漏磁法大；检测精度高，在其可测的厚度 范围内可达±０．０５ｍｍ；可得到定量的检测结果， 合在线检测；超声波采用钢管螺旋前进或直线前 进模式，探伤速度慢，适于离线检测。 可直接分辨内外缺陷；不同的材质对检测结果基 本无影响。 ４ 结语 通过对这两种方法进行分析可以看出，每种 方法都各有利弊和各自的适用范围，采用何种方 ３ 实例对比 我们公司产品主要用漏磁检测及超声波检 测，漏磁设备主要检测的缺陷有轧疤、外折、划伤、 砂眼等缺陷，但其对纵向的小裂纹和内伤效果不 明显，后两种缺陷主要靠超声波设备检测；超声波 主要检测缺陷有裂纹、内直道、内折、分层壁厚超 法，需要考虑被检测钢管的相关条件，进行综合评 价。 参考文献 ［１］Ｎａｃｅ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ ｔｈｅ Ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ Ｓｏｃｉｅｔｙ，ＩＴＥＭ Ｎｏ． ２４２１ １，Ｎａｃｅ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｐｕｂｌｉｃａｔｉｏｎ ３５ １００，Ｃｈａｉｍａｎ ＮＥＢ Ｉｚｅｌａｃ，ＰＩＩ，Ｔｏｒｏｎｔｏ．Ｏｎｔａｒｉｏ，Ｃａｎａｄａ． 差等，但对于表面轧疤、小外折、斜向缺陷等不规 则缺陷效果不好。超声波可以定量或半定量判断 ［２］常建生．检测与转换技术［Ｍ］．吉林：吉林工业大学出 版社，１９８０． ５５