检验和试验程序

工作内容

6.1原材料/零部件进货检验

6.1.1  接收供应商出具的“收发清单”，并按《原材料、外协件检验规程》和规定抽取样件，在规定的期限，检验卡片实施以下检验，相关的试验要求由实验室按《实验室管理程序》进行：

1. 验证供应商的自检报告及原材料的质量证明等资料是否齐全。

2. 几何尺寸的结果；

3. 实验中心提交的金相、理化等报告单的结果。

6.1.2按照检验和试验结果，合格的在“收发清单”上盖章。

6.1.3对于公司未能实施的理化项目则按检验文件或质量技术协议规定的年度外委及顾客同意的其他方法要求执行。

6.1.4每年度对A、B级供应商实施质量管理体系和产品现场审核，审核细则具体参见《供应商质量能力评定准则》。

6.1.5一旦出现因生产急需而来不及检验和试验而放行使用的原材料外购外协件，按以下程序处理；

1. 填写紧急（例外）放行申请单；

2. 部长批准，必要时由副总经理批准；

3.  紧急（例外）放行申请单“一式三联：分厂、质量部、物资管理部”各一联凭此单办理领料、发料手续；

4. 接到紧急放行的产品，用紧急例外标签/标记做好标识；

5. 做好记录，标识应留到产品质量得到确认为止，以便一旦发现不能满足规定要求时，能立即追回和更换；

6. 对紧急放行的产品跟踪，一旦发现不合格，立即停止并按《不合格品控制程序》，经检验合格，方可办理入库手续。

6.2过程检验和试验

6.2.1按操作指导书实施首检、自检，将检验情况记录于“自控记录”，做好相应状态标识。

6.2.2对首检产品进行确认，并填写“检查员三检记录”，合格并在首检件上打好绿色标记后操作工方可生产。

6.2.3按照检验规程规定要求，对生产过程进行巡回检验，并填写在“检查员三检记录”

6.2.4当操作指导书中有特殊特性控制要求时，操作工按照初始能力确定的控制界限实施控制图。

6.2.5巡检控制图的趋势，对出现不稳定现象应及时指出并指导操作工调整，必要时重新作过程能力分析。

6.2.6在过程中一旦发现不合格，应及时通知检验员或车间班组长。

6.2.67对发现的不合格及时进行隔离标识和记录，进行分析、判定，具体见《不合格品控制程序》和《检验和试验状态控制程序》。

6.3最终检验和试验

6.3.1所有的检验和试验项目包括：

1. 进货检验和试验；

2. 过程检验和试验；

3. 紧急/例外放行的项目检验和试验；

以上检验项目均已完成，且满足规定的要求后，才能进行最终检验和试验。

6.3.2按照检验指导书，对产品实施最终检验和试验，填写“产品检验记录单”。

6.3.3  经过了规定的检验和试验，对符合规定要求的产品，签发合格证予以放行，并填写“入库通知单”，总装产品入成品库、制造产品入中间库。

6.3.4未经验证的产品一律不准放行。

6.3.5按照《产品审核程序》执行产品审核。

6.3.6当合同要求时，顾客或第三方代表将与质量部一起进行现场认可，则该产品需在认可合格或认可中发现的质量问题已得到解决后才能交付。

6.4例外放行

6.4.1根据实际状况，确定有必要申请例外放行时，申请部门应填写“紧急（例外）放行申请单”，按6.1.5条款执行，并经顾客同意。

6.5检验和试验记录

6.5.1检验和试验记录应清楚表明产品是否已按规定的验收标准通过了检验和试验，并经检验员和试验员签名确认。

6.5.2所有记录按《记录控制程序》进行管理。

6.5.3对未检验和试验后的产品进行状态标识，具体参见《检验和试验状态控制程序》.

6.6全尺寸检验和性能试验

6.6.1 对新产品在质量策划阶段按顾客要求进行全尺寸检验和性能试验。

6.6.2对批量生产产品，按控制计划规定实施检验和试验。顾客要求时必须另行提交，并经顾客评审确认。

6.6.3当产品/零件一旦顾客有“外观要求”时，必须提供：

1. 用于评价区的照明在内的适当的资源；

2. 有相应的标准对比样件；

3. 维护和控制样件标准和评价设备；

4. 对外观检验人员的资格验证；

5. 编制相应的作业指导书。

6.7实验室

6.7.1对检验和试验涉及实验室要求时，按《实验室管理程序》执行。